close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

354.Востроилов Александр Викторович.Основы переработки молока и экспертиза качества молочных продуктов учебное пособие для студентов высших аграрных учебных заведений обучающихся по специальностям Технология производства и переработки

код для вставкиСкачать
Учебники и учебные пособия
для студентов высших учебных заведений
А. В. Востроилов, И. Н. Семенова, К. К. Полянский
Основы переработки молока
и экспертиза качества
молочных продуктов
Допущено Министерством сельского хозяйства Российской Федерации
в качестве учебного пособия для студентов высших аграрныхучебных
заведений, обучающихся по специальностям 110305 «Технология
производства и переработки сельскохозяйственной продукции»,
080401 «Товароведение и экспертиза товаров».
УДК 637.1.07(075)
ББК36.95я7
В785
Рецензенты:
Академик РАСХН, доктор технических наук, профессор, заведующий кафедрой молока и биотехнологии молочных продуктов СевероКавказского государственного технического университета Храмцов А.Г.
Доктор технических наук, профессор, заведующая кафедрой коммерции и товаров Российского государственного торгово-экономического
университета Воронежского филиала Дерканосова Н.М.
Доктор сельскохозяйственных наук, профессор, заведующий кафедрой ветеринарно-санитарной экспертизы и зоогигиены Воронежского
государственного аграрного университета им. К.Д. Глинки Алтухов Н.М.
В785
Востроилов А. В.
Основы переработки молока и экспертиза качества молочных
продуктов: учебное пособие для вузов/ А. В. Востроилов,
И. Н. Семенова, К. К. Полянский. – Воронеж: ФГОУ ВПО ВГАУ,
2009. – 575 с.
В книге представлен ассортимент молочных продуктов, в том числе с учетом
однотипных видов с различным содержанием жира – для цельномолочных продуктов
и сыров, концентрацией сухих веществ – для консервов, с наполнителями и глазурью
– для мороженого.
Представленный ассортимент молочной продукции включает цельномолочные
продукты, молочные консервы, сухие молочные продукты, сухие детские продукты,
продукты сублимационной сушки.
В пособии подробно описаны технологии молока, сливок, кисломолочных продуктов, мороженого, продуктов детского питания, масла, сыра. В каждой группе рассмотрены особенности технологии продуктов нового ассортимента.
Большое внимание уделено вопросам качества молочных продуктов, формированию органолептических свойств, изменению их при хранении, причинам возникновения пороков молочных товаров и способам их устранения.
В учебном пособии в системном виде изложены вопросы экспертизы качества
как питьевого молока, так и различных молочных продуктов.
Учебное пособие предназначено для студентов вузов, обучающихся по специальностям «Технология переработки сельскохозяйственной продукции» и «Товароведение и
экспертиза товаров»; может быть полезно для аспирантов, специалистов научноисследовательских институтов и предприятий, вырабатывающих молочные продукты.
Табл. 124. Ил. 22. Библиогр.: 33 назв.
ISBN 978-5-7267-0504-0
Ó Востроилов А. В., Семенова И. Н., Полянский К. К., 2009
Ó ФГОУ ВПО ВГАУ, 2009
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение........................................................................................................... 6
Глава 1. Молоко и сливки.......................................................................... 13
1.1. Физико-химические свойства и оценка качества молока .............. 13
1.1.1. Пищевая и биологическая ценность молока и молочных
продуктов .............................................................................................. 13
1.1.2. Особенности химического состава молока - сырья ................ 20
1.2. Определение натуральности и фальсификации молока................. 45
1.3. Приемка и обработка молока на заводе........................................... 60
1.3.1. Технология пастеризованного молока и сливок ..................... 63
1.3.2. Определение эффективности пастеризации молока и
молочных продуктов ............................................................................ 66
1.3.3. Технология стерилизованного молока и сливок ..................... 77
1.4. Ассортимент и товароведная характеристика молока
питьевого пастеризованного .................................................................... 84
1.4.1. Особенности ассортимента пастеризованного молока. ......... 87
1.4.2. Особенности ассортимента стерилизованного молока и
сливок..................................................................................................... 92
1.5. Требования к качеству пастеризованного молока и сливок......... 94
1.5.1. Формирование органолептических свойств
пастеризованных и стерилизованных молока и сливок ................... 94
1.5.2. Изменение органолептических свойств пастеризованных и
стерилизованных молока и сливок при хранении............................. 98
1.5.3. Требования, предъявляемые органолептическим
свойствам пастеризованных и стерилизованных молока и
сливок................................................................................................... 104
1.5.4. Пороки органолептических свойств, меры их снижения и
предотвращения.................................................................................. 113
Глава 2. Молочные консервы. ................................................................ 121
2.1. Принципы консервирования и классификация молочных
консервов ................................................................................................. 121
2.2. Общие технологические операции производства молочных
консервов ................................................................................................. 126
2.3. Технология выработки и ассортимент сгущенных
молочных консервов ............................................................................... 129
2.4. Новые виды молочных консервов.................................................. 145
2.5. Органолептические свойства сгущенных молочных
консервов и их изменение при хранении ............................................. 155
2.6. Экспертиза качества сгущенных молочных консервов ............... 164
2.7. Пороки молочных консервов.......................................................... 176
2.8. Технология производства и ассортимент сухих молочных
продуктов ................................................................................................. 180
3
2.9. Формирование органолептических свойств сухих молочных
консервов..................................................................................................206
2.10. Изменение органолептических свойств сухих молочных
консервов при хранении .........................................................................209
2.11. Требования, предъявляемые к органолептическим
свойствам сухих молочных консервов..................................................213
2.12. Пороки органолептических свойств сухих молочных
консервов..................................................................................................221
2.13. Методы определения физико- химических показателей
качества молочных консервов................................................................225
2.14. Сухие молочные продукты детского и диетического питания..233
2.14.1. Технология и ассортимент сухих продуктов детского
питания.................................................................................................240
2.14.2. Сухие молочные смеси...........................................................243
2.14.3. Сухие молочные каши............................................................249
2.14.4. Сухие молочные продукты для лечебного питания............251
Глава 3. Продукты маслоделия...............................................................256
3.1. Классификация продуктов маслоделия..........................................256
3.2. Пищевая ценность сливочного масла.............................................260
3.3. Требования к сырью для производства масла ...............................262
3.4. Подготовка сырья и способы производства масла .......................265
3.5. Технология выработки масла способом сбивания сливок ...........268
3.5.1. Получение масла в маслоизготовителях периодического
действия ...............................................................................................280
3.5.2. Получение масла в маслоизготовителях непрерывного
действия ...............................................................................................282
3.6. Технология производства масла способом преобразования
высокожирных сливок ............................................................................286
3.6.1. Особенности технологии стерилизованного, топленого
масла и концентратов молочного жира ............................................292
3.7. Особенности структуры масла различных способов
производства ............................................................................................295
3.8. Подготовка масла к реализации......................................................301
3.9. Ассортимент сливочного масла ......................................................305
3.10. Экспертиза качества и пороки сливочного масла.......................309
3.11. Требования к качеству спрэдов.....................................................325
Глава 4. Мороженое ...................................................................................337
Глава 5. Кисломолочные продукты. ......................................................350
5.1. Биотехнология кисломолочных продуктов ...................................350
5.2. Кисломолочные напитки .................................................................356
5.2.1. Способы производства кисломолочных напитков................356
5.2.2. Ассортимент и особенности технологи отдельных видов
кисломолочных напитков...................................................................360
4
5.2.3. Органолептические свойства кисломолочных напитков и
их изменение при хранении............................................................... 382
5.2.4. Дефекты жидких кисломолочных продуктов........................ 385
5.2.5. Упаковка и маркировка кисломолочных продуктов ............ 391
5.2.6. Идентификация и экспертиза кисломолочных напитков.... 396
5.2.7. Диетические и лечебно-профилактические свойства
кисломолочных напитков .................................................................. 403
5.3. Сметана ............................................................................................. 406
5.3.1. Технология выработки и формирование качества сметаны
при производстве................................................................................ 407
5.3.2. Ассортимент сметаны .............................................................. 411
5.3.3. Приемка, экспертиза качества и хранение сметаны ............. 417
5.3.4. Пороки и дефекты органолептических свойств сметаны. .. 424
5.4. Творог................................................................................................ 429
5.4.1. Технология творога .................................................................. 430
5.4.2. Ассортимент и характеристика отдельных видов творога . 435
5.4.3. Экспертиза качества и пороки творога .................................. 440
5.5. Творожные продукты ...................................................................... 445
5.6.Функциональные молочные продукты ........................................... 453
Глава 6. Сыры ............................................................................................ 477
6.1. Химический состав и пищевая ценность сыров. .......................... 477
6.2. Потребительские свойства сыров................................................... 479
6.3. Биотехнология, формирование качества сыров............................ 481
6.4. Сыры сычужные твердые................................................................ 492
6.4.1. Твердые сычужные сыры с высокой температурой
второго нагревания............................................................................. 492
6.4.2. Твердые сычужные сыры с низкой температурой второго
нагревания ........................................................................................... 498
6.4.3. Твердые сычужные сыры с низкой температурой второго
нагревания и пониженной жирностью............................................. 506
6.4.4. Твердые сычужные сыры с низкой температурой второго
нагревания и повышенным уровнем молочнокислого брожения . 510
6.5 Сыры сычужные полутвердые......................................................... 515
6.6. Сыры сычужные мягкие.................................................................. 519
6.7. Рассольные сыры.............................................................................. 534
6.8. Фасование, маркировка, упаковка и транспортирование
зрелых сыров ........................................................................................... 538
6.9. Сыры для плавления ........................................................................ 549
6.10. Плавленые сыры............................................................................. 549
6.11. Пороки сыров и причины их возникновения .............................. 557
6.12. Идентификация и экспертиза сыров ............................................ 563
Библиографический список .................................................................... 573
5
Введение
Ассортимент молочных продуктов включает 790 наименований, в том числе с учетом однотипных видов с различным содержанием жира – для цельномолочных продуктов и сыров,
концентрацией сухих веществ – для консервов, с наполнителями
и глазурью – для мороженого, насчитывает 1280 наименований
(табл.1).
Таблица 1. – Ассортимент молочных продуктов по разделам
Наименование продукта
Всего
Без учета однотипных видов
с различными: содержанием жира
(цельномолочная продукция,
сыр), концентрацией сухих веществ (консервы), наполнителями
и глазурью (мороженое)
Цельномолочная продукция
Масло коровье
Сыры сычужные и плавленые
Консервы молочные сгущенные
и сухие, продукты сублимационной сушки
Сухие, жидкие и пастообразные
продукты для детского и диетического питания
Молочно-белковые концентраты
и жидкие кормовые продукты
Молочный сахар
Заменители цельного молока
Мороженое
Итого:
334
51
241
183
51
229
73
61
75
75
68
8
12
418
1280
68
8
12
103
790
В состав цельномолочной продукции включено 183 наименования, в том числе с учетом различной их жирности – 334,
и она объединена в 12 групп, в том числе: молоко и сливки – 16
(с учетом различной жирности – 40); сметана – 7 (15); кефир –
10 (20); простокваша –10 (16); кисломолочные напитки – 37
(62); ацидофилин – 5 (7); напитки из пахты – 13 (13); напитки из
сыворотки – 13 (13); творог – 16 (36); творожные пасты – 10
(24); сырки альбуминные – 4 (4); сырки творожные, масса, торты, кремы, сырники, блинчики, вареники, тесто – 42 (84).
6
Молоко питьевое включает 10 видов, а с учетом их жирности – 26 наименований. Это молоко пастеризованное, стерилизованное, топленое, а также молоко обезжиренное, с кофе, какао, витаминами «С» и каротином, другими наполнителями с
содержанием жира 6, 4, 3,5, 3,2, 2,5, 2, 1,5, 1% и нежирное. Выработка молока пастеризованного 2,5% жирности за 2007 год
составила 61,7% от общего производства молока, 1,5% и 1%
жирности – 0,2%, топленого – 0,5%, стерилизованного – 0,8%.
Сливки и напитки сливочные вырабатываются 6 видов,
а с учетом их жирности – 14 наименований: пастеризованные,
стерилизованные и пластические жирностью от 8 до 75%. За
2007 год выработано сливок 10% жирности 32,8% от общего их
количества, 8% жирности – 49,5 процента.
В ассортимент сгущенных молочных консервов включены
33 наименования продукции, в том числе на основе цельного
молока – 6, сливок – 4, обезжиренного молока – 2, сыворотка
и пахты – 21, 11 из которых различается в основном только по
содержанию сухих веществ в готовом продукте.
В 2007 году выработано молока сгущенного с сахаром
78,5% от общей выработки, стерилизованного молока – 12,4%,
из него концентрированного – 90,6% и стерилизованного –
9,4%; сгущенного молока с сахаром и какао, кофе и цикорием –
3%, сливок сухих – 2%, обезжиренного молока сухого – 3,5%,
сыворотки с сахаром – 0,6%, пахты с сахаром – 0,02%.
Выпуск сгущенных молочных консервов в мелкой расфасовке составил за 2007 год 61% от общей выработки консервов,
крупной – 39,5%.
Вырабатывается 21 вид продуктов сублимационной сушки:
молоко, кисломолочные продукты, творог, пасты, каши.
В ассортимент жидких и пастообразных молочных продуктов для детей раннего возраста (до 1 года) включено 34 наименования, в том числе стерилизованных продуктов – 8, из них 4 –
на адаптированной основе, кисломолочных продуктов – соответственно 13 и 6, пастообразных – 5. Кроме того, осуществляется выработка 2 видов молока коровьего кипяченого, 3 – каш
и 3 – смесей с крупяными отварами.
В настоящее время вырабатывают 41 разновидность сухих
детских молочных продуктов, из них 13 – адаптированные смеси, предназначенные для питания детей с первого дня жизни,
13 – продукты для прикорма детей (каши со злаковыми напол7
нителями и сухие овощные смеси), остальные 15 наименований
– продукты лечебного и диетического питания.
Сухие смеси «Малыш», каши «Малышка», «Зернышко»,
смеси молочные ацидофильные различаются по применяемой
для их производства диетической муке (толокно, рис, гречка),
3 вида сухих овощных смесей – по вносимому овощному компоненту (кабачки, тыква или тыква с рисовой мукой).
В ассортимент сухих молочных продуктов включены
62 наименования (без учета различной жирности для молока сухого цельного и сухих сливок – 60), в том числе 12 – сухое молоко и сухие сливки, 4 – сухое обезжиренное молоко (обычное,
гранулированное, с яблочным соком и для экспорта), 8 – казеин,
2 – казеинат, 2 – казеин-преципитат, 2 – казецит.
Вырабатывается 9 разновидностей заменителей цельного
молока, 3 – регенерированного молока, 2 – сухих таблетированных продуктов и 12 – сывороточных концентратов. Сухие молочные добавки, компоненты и продукты для кормовых целей
включают 24 наименования. Это СГД-УФ, КСБ-УФ, ДИБ, КНК,
КМС и другие.
В 2007 году выработано 16,7% сухих детских молочных
продуктов, 72% сухого цельного молока, 8,3% сухих сливок, 3%
сухих смесей для мороженого. В общем объеме сухих детских
молочных продуктов адаптированные смеси составляют 89,6%,
лечебные и диетические продукты – 4,5%, каши сухие – 5,9%.
Все детские продукты выпускаются расфасованными по 0,5 кг
в картонную пачку с полимерным вкладышем.
Из общего количества сухих молочных продуктов (без детских) в расфасованном виде выработано сухого цельного молока 4,2%, сухих сливок – 0,6%, сухих молочных концентратов с
какао – 0,1%. В мелкой фасовке выработано 4% сухих молочных
продуктов, в том числе в жестебанке по 0,5 кг – 9,9% от общего
объема фасованной продукции, в картонных пачках с полимерным вкладышем по 0,5 кг – 66,4%, в комбинированной банке по
0,25 кг – 23,7%. Остальное количество сухих молочных продуктов выпускается в крафтмешках массой нетто по 25-30 кг.
В состав жидких кормовых продуктов включено 13 видов
продуктов на основе обезжиренного молока, пахты и молочной
сыворотки.
Действующая нормативно-техническая документация предусматривает выпуск 88 видов кисломолочных напитков с со8
держанием жира 4, 3,2, 2,5, 1,5, 1% и нежирных, в том числе
с учетом различной жирности – 131 наименование.
В 2007 году выработано кефира 70,8% от общего выпуска
кисломолочных напитков, простокваши и варенца – 12,4%, ряженки – 8,6%, ацидофильных напитков – 1,4 %.
Выпуск напитков с плодово-ягодными наполнителями составил 4,2% от выработки всей кисломолочной продукции.
Предприятиями молочной промышленности вырабатывается 7 видов сметаны, или с учетом их жирности 15 наименований с содержанием жира 30, 25, 20, 15 и 10%. Из общего выпуска сметаны 20% жирности и ниже составил за 2007 год 69,5%,
30% жирности – 9,4 процента. В расфасованном виде выработано 21,7% от общего выпуска, в том числе в стеклянной таре –
29,5%, полимерных стаканчиках и коробочках – 70,5%.
Действующей нормативно-технической документацией
предусмотрен выпуск 16 видов творога или с учетом различной
жирности 36 наименований с содержанием жира 18, 11, 9, 5, 4,
2% и нежирного. Из общего количества творога жирного творог
9% жирности и ниже составил за 2007 год 76%, 18% жирности –
17,3% от общего выпуска.
В расфасованном виде выработано 44% от общего выпуска
творога, и удельный вес по видам фасовки составил: в пергаменте – 87,5%, полиэтиленовой пленке – 4,4%, полипропиленовой пленке – 0,2%, полимерной коробке – 3,3%, ламинированных стаканах – 4,6%.
Значительную группу составляют творожные изделия – 42
и полуфабрикаты – 14 видов, или с учетом различной их жирности – соответственно 71 и 41 наименование.
Творожные изделия включают пасты, сырки, массы, кремы, торты; полуфабрикаты – вареники, сырники, тесто для сырников, вареников и другие продукты. В 2007 году выпуск сырков и сырковой массы составил, включая нежирных, в том числе
в расфасованном виде, 89,3%, из них в пергаменте 90,3%, в кашированной фольге – 9,7%.
На предприятиях отрасли вырабатывается 8 видов молочного сахара, в том числе сахар-сырец – 3 наименования, рафинированный – 2, фармакопейный – 1, пищевой – 1, кристаллизат
– 1.
Ассортимент масла коровьего включает 9 основных видов:
крестьянское, бутербродное, любительское, несоленое, соленое,
9
вологодское, с наполнителями, топленое и кулинарное.
В зависимости от состава используемых наполнителей, закваски, соли, применяемых технологических режимов вырабатывается 51 наименование масла. В расфасованном виде выработано масла 14,7% от общего его выпуска, в том числе в пергаменте 73,3%, в кошированной фольге и полимерной таре –
26,7%.
В ассортимент сычужных сыров включено 117 наименований, или с учетом их жирности – 126, и он подразделяется на
следующие основные группы: сыры твердые крупные и мелкие,
сыры мягкие с созреванием и без созревания, рассольные с созреванием и без него.
Сыры крупные и мелкие твердые включают 48 наименований, из них 11 – крупных и 37 – мелких, мягкие – 34, из них 13 –
с созреванием, 21 – без созревания, рассольные сыры вырабатываются 35 видов, в том числе с учетом различной их жирности
44 наименования, из них с созреванием – 20 (с учетом различной жирности – 29), без созревания – 15.
В 2007 году выработано сычужных сыров 70,3%, из них
сыров крупных – 22%, мелких – 78%. Из общего объема мелких
сыров твердые составляют 63%, и наибольший удельный вес
в этой группе имеют сыры голландской группы – 49,5%, рассольные – 47,6%, в том числе брынза – 25%, и сыр осетинский –
22,6%.
Из общего количества сычужных сыров мягкие и рассольные без созревания (в возрасте до 5 дней) составили 16,2%.
В полимерных пленках и покрытиях выработано 69% от
общего количества твердых сычужных сыров.
Выпуск сыров в мелкой расфасовке составил 1% от общего
объема сычужных сыров.
В ассортимент плавленых сыров включено 112 наименований, или с учетом их жирности – 115 и он подразделяется на
6 групп, в том числе ломтевые – 34 наименования, колбасные –
16, пастообразные – 30, сладкие – 29, консервные –1, к обеду –5.
С учетом направления рационального и сбалансированного
питания населения увеличивается производство плавленых сыров с овощными, рыбными и другими наполнителями.
В 2007 году выработано 29,7% от общего объема жирных
сыров, из них сыров с наполнителями и 20% жирности – 29,6%.
Из сыров 20% жирности наибольший объем занимают сыры ор10
бита – 22,6%, столовый – 12,7%, колбасный копченый с тмином
– 16,5%.
В общем объеме плавленых сыров более 35% занимают
сыры колбасные, группа пастообразных сыров составила за 2007
год 23%.
В ассортимент мороженого, вырабатываемого предприятиями молочной промышленности, включено 103 вида, а с учетом различных наполнителей и глазури – 418 разновидностей.
Ассортимент мороженого состоит из 9 основных групп: молочное мороженое – 16 наименований (с учетом различных наполнителей и глазури – 45), сливочное – 19 (112), пломбир – 9 (78),
на плодово–ягодной и овощной основе – 22 (48), многослойное
– 6, с использовании кондитерского жира – 11 (98), с использованием куриных яиц – 5 (10), на основе обезжиренного молока и
сыворотки – 11, специальное (с сорбитом, ксилитом, кислородом) – 4 (10).
В 2007 году на предприятиях молочной промышленности
выработано мороженого в расфасованном виде 67,3% от общего
выпуска, из него в вафельных стаканчиках 22,3%, бумажных
стаканчиках – 25,5%, ламинированной бумаге – 5,1%, подпергаменте – 44,6%, пленке – 2,5%.
Таким образом, выбор оптимального ассортимента молочной продукции позволит увеличить выпуск продукции повышенной пищевой и биологической ценности, улучшить ее качество, внедрить новую технику и технологию, рационально
и экономно использовать сырьевые ресурсы и тем самым повысить эффективность производства.
12 июня 2008 года введен в действие «Технический регламент на молоко и молочную продукцию», который устанавливает:
1) объекты технического регулирования, перечень и описание которых содержит настоящий Федеральный закон;
2) требования к безопасности объектов технического регулирования;
3) правила идентификации объектов технического регулирования для целей применения настоящего Федерального закона;
4) правила и формы оценки соответствия и подтверждения
соответствия объектов технического регулирования требованиям настоящего Федерального закона;
11
5) требования к терминологии, упаковке, маркировке молока и молочной продукции, включая требования к информации
о наименовании, составе и потребительских свойствах, предоставляемой потребителям на упаковке этих продуктов и в сопроводительных документах;
6) права и обязанности участников регулируемых настоящим Федеральным законом отношений.
Объектами технического регулирования, перечень и описание которых содержит настоящий Федеральный закон, являются:
1) молоко и молочная продукция, в том числе продукты
детского питания на молочной основе, выпущенные в обращение на территории Российской Федерации;
2) процессы производства, хранения, перевозки, реализации и утилизации молока и молочной продукции.
Перечень молока и молочной продукции, являющихся объектами технического регулирования настоящего Федерального
закона, включает в себя:
1) сырое молоко и сырые сливки;
2) питьевое молоко и питьевые сливки;
3) кисломолочные жидкие продукты;
4) творог и творожные продукты;
5) сметану и продукты на ее основе;
6) масло из коровьего молока;
7) масляную пасту;
8) сливочно-растительный спред и сливочно-растительную
топленую смесь;
9) сыр и сырные продукты;
10) молочные, молокосодержащие консервы;
11) мороженое и смеси для мороженого;
12) функционально необходимые компоненты;
13) продукты детского питания на молочной основе;
14) вторичные продукты переработки молока.
Таким образом, со дня вступления в силу настоящего Федерального закона молоко и молочная продукция, выпущенные
в обращение на территории Российской Федерации, подлежат
обязательному подтверждению соответствия новому регламенту
в порядке, установленном настоящим Федеральным законом.
12
Глава 1. Молоко и сливки
1.1. Физико-химические свойства и оценка качества молока
1.1.1. Пищевая и биологическая ценность молока
и молочных продуктов
Пищевая ценность молока состоит в том, что оно содержит
все необходимые для человеческого организма питательные вещества (белки, жиры, углеводы, минеральные вещества, витамины, воду) в хорошо сбалансированных соотношениях и в легкоперевариваемой форме. Пожалуй, нет ни одного продукта (за
исключением яиц) в питании человека, который бы так удачно
сочетал весь комплекс необходимых веществ, как молоко.
Как известно, важная роль в рациональном питании принадлежит животным белкам. По перевариваемости и сбалансированности аминокислотного состава белки молока относятся
к наиболее биологически ценным компонентам. Их перевариваемость (усвояемость) составляет 96-98%, показатель чистой
утилизации 82%. Важно отметить, что основной белок молока –
казеин – легко «атакуется» и переваривается в нативном неденатурированном состоянии с помощью протеолитических ферментов пищеварительного тракта.
Сравнение состава незаменимых аминокислот белков молока с составом «идеального» белка свидетельствует о практическом отсутствии у них аминокислот, лимитирующих биологическую ценность белков.
Некоторый дефицит серосодержащих аминокислот, в основном цистина, отмечен для казеина, но ими богаты сывороточные белки молока. Сывороточные белки характеризуются
также высоким содержанием двух других, наиболее дефицитных аминокислот: лизина и триптофана. Поэтому введение сывороточных белков молока в другие пищевые продукты, особенно растительного происхождения, способствует резкому
увеличению их биологической ценности, что связано с улучшением степени сбалансированности их аминокислотного состава.
Определенную ценность в питании человека представляет
жир молока. По сравнению с жирами животного происхождения
он лучше усваивается в организме человека. Этому способству13
ют, во-первых, относительно низкая температура плавления жира (28-33°С), во-вторых, нахождение его в молоке в тонкодиспергированном состоянии. Коэффициент перевариваемости молочного жира составляет 97-99%. Молочный жир содержит
сравнительно мало незаменимых жирных полиненасыщенных
кислот. Однако при употреблении 0,5 л молока покрывается
около 20% суточной потребности человека в этих кислотах.
Присутствие же в молочном жире дефицитной арахидоновой
кислоты, жирных кислот с короткой цепью, а также значительных количеств фосфолипидов и витаминов (А, Д, Е) повышает
его биологическую ценность. Кроме того, соотношение жира
и белка в молоке близко к оптимальному соотношению. Однако
содержание сахаров не соответствует оптимуму.
Важным углеводным компонентом молока является лактоза. В отличие от других сахаров она относительно плохо растворима в воде, медленно всасывается в кишечнике и тем самым
стимулирует развитие в нем молочнокислых палочек, которые,
образуя молочную кислоту, подавляют гнилостную микрофлору
и способствуют лучшему всасыванию кальция и фосфора. Особенно важна роль лактозы в питании грудных детей.
Большое значение в питании человека имеют зольные элементы. Прежде всего следует отметить высокое содержание
в молоке и молочных продуктах кальция и фосфора, выполняющих целый ряд важных функций в организме человека
(табл. 2). Оба элемента находятся в молоке в хорошо сбалансированных соотношениях, что обусловливает их сравнительно
высокую усвояемость. Так, отношение между кальцием и фосфором в молоке составляет 1:1-1,4:1 (в твороге и сыре – 1:1,51:2), в то время как в мясе и рыбе оно равно соответственно 1:13
и 1:11. Около 80% суточной потребности человека в кальции
удовлетворяется за счет молока и молочных продуктов.
Вместе с тем молоко сравнительно бедно некоторыми
зольными элементами: железом, медью, марганцем, йодом, фтором. В настоящее время делаются попытки вносить в молоко
соединения йода и фтора, при производстве же продуктов
детского питания к молочной основе обычно добавляют соли
железа.
14
Таблица 2. – Содержание кальция и фосфора в молоке
и молочных продуктах
Молочный продукт
Молоко:
пастеризованное, стерилизованное
сгущенное с сахаром
сухое цельное
Кефир жирный
Простокваша
Кумыс из кобыльего молока
Творог:
жирный
нежирный
Сыр:
Голландский брусковый
Костромской
Российский, чеддер
Советский
Швейцарский
Плавленый «Российский»
Содержание, мг %
кальция
фосфора
121
307
1000
120
118
94
91
219
790
95
96
95
150
120
216
189
1040
900
1000
1050
1000
760
544
500
544
580
594
600
Молоко и молочные продукты являются постоянным источником почти всех витаминов (табл. 3). Особенно богаты они
относительно дефицитным в пищевых продуктах рибофлавином – около 50% суточной потребности человека в витамине
удовлетворяется за счет молока и молочных продуктов.
Биологическую ценность молока дополняют разнообразные ферменты, гормоны, антитела, антибиотики и другие, биологически активные вещества.
Молоко как сырье – относительно дорогостоящее, а его переработка – трудоемкая, поэтому целесообразно рационально
использовать в процессе переработки все компоненты молока.
По данным Российского союза предпринимателей отрасли,
в 1990 году потребление молока и молочных продуктов на душу
населения составило 370 кг, в 2000 году – 210, в 2006 году – 245
кг при биологической норме потребления 390 кг в год. Это обусловливает необходимость бережного отношения к молочному
заготовляемому сырью и его компонентам на всех стадиях его
производства, транспортирования и переработки.
15
Таблица 3. – Содержание витаминов в молоке и молочных продуктах
Продукт
Молоко:
пастеризованное
сгущенное с сахаром
сгущенное стерилизованное
сухое цельное
Простокваша
Кефир жирный
Творог:
жирный
нежирный
Сливки:
20% жирности
30% жирности
Масло:
сливочное
любительское
крестьянское
Сыр:
Голландский брусковый
Российский
Советский
Рокфор
плавленый "Российский"
А
Содержание, мг %, витаминов
Д1
В1
В2
РР
С
0,02
0,04
0,04
0,13
0,02
0,02
0,05
0,05
0,05
0,25
–
–
0,10
0,01
–
–
0,10
0,20
0,20
0,70
0,14
0,14
1,0
1,0
1,2
4,0
0,8
0,7
0,05 0,30 0,30
0,04 0,25 0,45
0,5
0,5
0,15 0,12 0,03 0,11 0,10
0,23 0,15 0,02 0,10 0,07
0,3
0,8
0,59 1,50 Следы 0,10 0,10
0,45 –
–
0,11 0,10
0,40 1,30 0,01 0,12 0,11
Следы
0,21
0,26
0,27
0,25
0,15
–
–
–
–
–
0,03
0,06
0,06
0,27
0,07
0,03
0,03
0,04
0,05
0,03
0,02
0,13
0,38
0,20
1,30
0,13
0,17
0,38
0,30
0,46
0,40
0,39
0,40
0,30
0,21
0,47
0,55
0
0
2,8
1,6
1,5
2,0
1,2
Таким образом, пищевая и биологическая ценность молока
бесспорна, и оно должно являться незаменимым продуктом питания человека во все периоды его жизни. Весьма велика роль
в питании и различных молочных продуктов – кисломолочных
продуктов, сыров, масла и других.
Кисломолочные продукты наряду с высокой пищевой
и биологической ценностью обладают весьма важными диетическими свойствами, поэтому особенно рекомендуются для питания детей, лиц пожилого возраста и больных. Подобно молоку
они содержат все основные пищевые вещества в хорошо сбалансированной форме, вследствие чего легко перевариваются
в желудочно-кишечном тракте и быстро усваиваются организмом человека. Вместе с тем многие из них содержат белки
в мелкодисперсном, частично расщепленном состоянии, что
16
способствует особенно легкой их переваримости. Благодаря накоплению углекислоты, молочной кислоты и других вкусовых
веществ кисломолочные продукты возбуждают аппетит, стимулируют выделение желудочного сока, улучшают обмен веществ.
Наличие в их составе живых микроорганизмов, способных приживаться в кишечнике и подавлять гнилостную микрофлору,
приводит к торможению гнилостных процессов и прекращению
образования ядовитых продуктов распада белка – фенола, индола, скатола и др.
Такие кисломолочные продукты, как кумыс, кефир, творог,
ацидофильно-дрожжевое молоко и другие ацидофильные продукты, также обладают лечебными свойствами. Например, кумыс улучшает пищеварение и оказывает антибиотическое действие, поэтому применяется при лечении некоторых форм туберкулеза, хронического бронхита, желудочно-кишечных заболеваний, малокровия и т. д.
Кефир стимулирует желудочную секрецию, рекомендуется
для питания больных желудочно-кишечными и легочными заболеваниями.
Творог благодаря высокому содержанию ценной аминокислоты – метионина – обладает липотропным и антисклеротическим действием и применяется при заболеваниях печени, почек и сердечно-сосудистой системы. Он также является одним
из важных источников легкоусвояемых белков, кальция, фосфора, а ацидофильно-дрожжевой творог – витаминов В1 и В12.
Ацидофильные кисломолочные продукты (ацидофильное
молоко, ацидофилин, ацидофильная паста и ацидофильнодрожжевое молоко) обладают антибиотическими свойствами
и применяются при лечении желудочно-кишечных заболеваний:
язвенных колитов, гастритов, детской диспепсии и др.
Высокая пищевая и биологическая ценность сыров, как
и творога, обусловлена содержанием большого количества легкоусвояемых белков и продуктов их ферментативного распада,
минеральных веществ, кальция и фосфора, витаминов, органических кислот и т. д.
Благодаря острому вкусу и специфическому аромату сыры
возбуждают аппетит и способствуют активному выделению желудочного и кишечного сока. Вместе с тем традиционные высо17
кожирные сыры (Швейцарский, Советский, Голландский и пр.)
имеют высокую энергетическую ценность (табл. 4).
Масло сливочное наряду с высокими органолептическими
показателями (специфические вкус и аромат, пластичная консистенция) и хорошей усвояемостью организмом человека характеризуется подобно сырам высокой энергетической ценностью, но менее сбалансированным химическим составом.
В настоящее время, когда изменился характер труда человека, резко снизились его физические нагрузки вследствие внедрения в производство разнообразных технических средств,
а также малоподвижного образа жизни, в России наблюдается
избыточная калорийность питания населения за счет излишнего
потребления жиров и углеводов. В связи с этим наметилась тенденция к выпуску пищевых продуктов пониженной калорийности (энергетической ценности). Это в первую очередь относится
к молочным продуктам.
Следует признать, что в настоящее время на производство
молочных продуктов почти полностью используют только
молочный жир (98%) и лишь более половины (60%) белка
и лактозы.
Недостаточно используются обезжиренное молоко и пахта,
и практически полностью невостребована молочная сыворотка.
Энергетическая ценность обезжиренного молока и пахты
составляет 50%, а молочной сыворотки – 36% от цельного молока, что следует учитывать при выработке низкокалорийных
молочных продуктов.
Усвояемость основных компонентов молочного белковоуглеводного сырья соответствует цельному молоку. За счет
превалирования лактозы и сывороточных белков она превышает 98%.
Биологическая ценность вторичного молочного сырья –
«минимум калорий при максимуме биологической ценности»
(проф. К.С. Петровский) – позволяет рассматривать обезжиренное молоко, пахту, молочную сыворотку и продукты, полученные из них, в качестве биологически полноценных продуктов
с диетическими и лечебными свойствами.
Таким образом, не только молоко, но и продукты его переработки имеют высокую пищевую и биологическую ценность.
18
Таблица 4. – Содержание белка и жира и энергетическая ценность
некоторых молочных продуктов
Молочный продукт
Молоко:
топленое
пастеризованное
белковое
обезжиренное
сгущенное с сахаром
сгущенное с сахаром нежирное
сухое цельное
сухое обезжиренное
Кефир:
жирный
таллинский
нежирный
Сметана:
30% жирности
20% жирности
диетическая 10 % жирности
Творог:
жирный
полужирный
нежирный
Масло:
топленое
сливочное
любительское
крестьянское
бутербродное
Сыр:
советский
голландский брусковый
прибалтийский
Мороженое:
пломбир
сливочное
молочное
белка
жира
Энергетическая
ценность 100 г
ккал
кДж
3,0
2,8
4,3
3,0
7,2
11,0
25,6
37,9
6,0
3,2
1,0
0,05
8,5
0,5
25,0
1,0
84
58
51
31
315
270
475
349
351
243
213
130
1318
1130
1987
1460
2,8
4,3
3,0
3,2
1,0
0,05
59
49
30
247
205
126
2,6
2,8
3,0
30
20
10
293
206
116
1226
862
485
14
16,7
18
18
9
0,6
226
156
86
945
652
360
0,3
0,6
1,0
1,3
2,5
98,0
82,5
78,0
72,5
61,5
887
748
709
661
585
3711
3130
2966
2766
2447
25,3
26,8
30,0
32,2
27,3
9,0
400
361
209
1674
1510
874
3,2
3,3
3,2
15,0
10,0
3,5
226
178
125
946
745
523
Содержание, %
19
1.1.2. Особенности химического состава молока - сырья
Молоко, поступающее на переработку, должно удовлетворять требованиям, предъявляемым к нему как к продукту питания и как к сырью. Однако заготовляемое молоко по своим
свойствам несколько отличается от свежевыдоенного. На изменение свойств свежевыдоенного молока влияют такие факторы,
как период от его выдаивания до переработки, температура во
время транспортирования.
Основные показатели, определяющие пищевую ценность
и технологические свойства молока, – санитарно-гигиенические,
физические, химические, органолептические, отсутствие механических примесей.
Основным видом молочного сырья является коровье
молоко.
Молоко представляет собой слегка вязкую жидкость матово-белого цвета, иногда с желтоватым оттенком, со слабовыраженным сладковатым вкусом и специфическим запахом, которые наиболее явно ощущаются у парного молока.
Молоко первых дней после отела называется молозивом,
оно имеет густую консистенцию, солоноватый привкус, специфический запах и желтоватый цвет.
В молозиве содержится значительно больше сухих веществ
(около 24%), из которых приблизительно 15% составляют белковые вещества. В составе белков велика доля альбумина и глобулина: в сумме они составляют 8,3%. С глобулином новорожденные получают большое количество иммунных тел. Иммунные тела и антитоксины молозива повышают защитные свойства организма в первые дни его жизни.
В связи с высоким содержанием белков альбуминной
фракции молозиво не выдерживает пастеризации и не принимается на перерабатывающие предприятия в течение первых семи
дней. Спустя 6-8 дней после отела молоко приобретает нормальные свойства.
Органолептические показатели (запах, вкус и аромат) сырого молока различных сельскохозяйственных животных приведены ниже (табл. 5).
20
Таблица 5. – Органолептические показатели молока
сельскохозяйственных животных
Коровье
Буйволиное
Овечье
Козье
Кобылье
Верблюжье
Слабый приятный запах; слегка сладковатосолоноватый приятный вкус и аромат
Приятный запах, вкус и аромат
Специфический запах, слегка сладковатые
специфические вкус и аромат
Запах, вкус и аромат, ближе к коровьему молоку
Слабые специфические запах и аромат, выраженный сладковатый, немного терпкий
вкус
Слабый специфический запах, выраженные
сладковатые специфические вкус и аромат
Козье молоко по химическому составу и свойствам мало
отличается от коровьего молока, но вместе с тем в нем несколько больше белковых веществ, а также кальция и фосфора.
В козьем молоке содержится меньше железа, что необходимо
учитывать при организации детского питания, так как недостаток железа вызывает малокровие.
Цвет козьего молока белый без желтого оттенка, что объясняется наличием в нем активного фермента – каротиназы,
осуществляющей перевод желтого пигмента каротина в бледноокрашенный витамин А. Витамина А, а также витамина В2
в козьем молоке больше, чем в коровьем.
Жировые шарики козьего молока мельче, чем коровьего,
что способствует лучшему усвоению жира, но по этой же причине жир в козьем молоке медленно отстаивается. Молочная
продуктивность коз составляет 120-250 кг.
Овечье молоко от коровьего отличается высоким содержанием сухих веществ, в том числе жира, белков и зольных
элементов, и имеет несколько иные по сравнению с коровьим
молоком свойства. Так, титруемая кислотность овечьего молока
находится в пределах 24-27°Т, а при скисании молока сгусток
образуется лишь при кислотности 120-140°Т, что обусловлено
21
повышенным содержанием белка и в том числе казеина (4,5%), а
также солей.
Овечье молоко более вязкое и густое, имеет специфический запах, поэтому его не употребляют в цельном виде, а с успехом используют для выработки сыров. Специфический запах
возникает вследствие поглощения молоком запаха летучих кислот из накожного жира животных.
Цвет молока белый с сероватым оттенком. Белый цвет указывает на отсутствие в молоке каротина, который в организме
овцы сравнительно полно переходит в витамин А. Жировые шарики в овечьем молоке крупнее, чем в других видах молока.
По сравнению с коровьим в молоке кобылицы меньше
белковых веществ – до 2,1%, но они отличаются высокой усвояемостью. Казеин (1,26%) в молоке высоко диспергирован
и при скисании молока выпадает в виде мелких нежных хлопьев, не образуя сгустка. Кобылье молоко относят к альбуминовому вследствие высокого содержания этого ценного белка. Количество альбумина составляет около 40% общего содержания
белка, в то время как в коровьем молоке его лишь 12%.
Молоко имеет белый с голубоватым оттенком цвет и сладковатый вкус, в свежем виде не употребляется, а идет на выработку кумыса. Высокое содержание молочного сахара (6,5%)
создает условия для более энергичного развития дрожжей;
спирта в кумысе накапливается до 2,5%.
Кислотность молока около 6°Т, оно обладает бактерицидными свойствами, содержит много витаминов, особенно витамина С (126-135 мг/кг).
Молоко буйволицы представляет собой вязкую жидкость
белого цвета, приятного вкуса, почти без запаха. Молоко буйволицы отличается повышенным содержанием жира, белковых
веществ, составом солей, среди которых больше кальция, фосфора и микроэлементов, таких, как кобальт, железо, медь, цинк.
Молочный жир более тугоплавкий за счет меньшего количества
летучих кислот (примерно в 2 раза по сравнению с коровьим
молоком) (табл. 6).
22
Животные
Корова
Коза
Овца
Буйволица
Кобылица
Олениха
сухих
веществ
жира
белка
молочного
сахара
золы
12
13,4
18,5
17,5
10,7
33,8
3,6
4,3
7,2
7,7
1,8
18,7
3,2
3,6
5,7
4,2
2,1
10,0
4,7
4,5
4,6
4,7
6,4
3,6
0,7
0,8
0,9
0,8
0,3
1,4
17
17
25
17
6,5
–
Плотность, г/см
Содержание в молоке, %
Кислотность,°т
Таблица 6. – Средний химический состав и свойства молока
некоторых животных
1,028
1,03
1,034
1,029
1,032
–
Молоко состоит из воды – около 88% и сухого остатка –
12%. В составе сухого остатка имеются молочный жир, белки,
молочный сахар, соли и другие вещества (табл. 7, рис. 1).
Вода 87,5
Молоко
Сухое
вещество 12,5
Лактоза 4,7
Жир 3,8
Казеины 2,7
СОМО 8,7
Сывороточные
белки 0,6
Минеральные
вещества 0,8
Рис. 1. Среднее процентное содержание составных частей молока
Количественное содержание составных частей в молоке не
постоянно и зависит от многих факторов. Основные из них – условия кормления и содержания коров, порода и состояние здоровья скота, лактационный период (табл. 8).
23
Таблица 7. – Средний состав заготовляемого коровьего молока
Составные части молока
Среднее содержание, %
Пределы колебаний, %
87,8
3,2
3,6
4,7
0,7
83-89
2,4-4,8
2,7-6
4-5,6
0,6-0,8
Вода
Белки
Молочный жир
Молочный сахар
Зола
Химический состав молока изменяется на протяжении года, но особенно резко он отличается в первые дни после отела
животного.
Таблица 8. – Средний химический состав молока коров различных
пород
Состав молока, %
Порода
Черно-пестрая
Холмогорская
Красная степная
Симментальская
Костромская
Алатауская
Швицкая
Курганская
Красная
горбатовская
Тагильская
Ярославская
Бурая латвийская
В среднем
сухое
вещество
жир
общие
белки
лактоза
12,2
12,5
12,7
12,7
13,1
12,4
12,4
12,8
3,4
3,7
3,8
3,9
3,9
3,9
3,7
3,9
3,2
3,3
3,5
3,3
3,6
3,2
3,5
3,6
4,9
5,0
4,7
4,8
5,1
4,8
4,8
4,8
13,5
13,3
13,1
13,2
12,8
4,3
4,2
4,0
4,0
3,9
3,8
3,6
3,5
3,3
3,4
4,8
4,8
4,8
5,2
4,9
Калорийность
За лактацию
получено
жира
белка
675
695
675
717
741
706
711
728
146
174
129
136
190
95
112
140
138
160
117
117
175
79
104
128
780
758
736
747
722
132
157
144
150
142
116
133
126
122
126
Общее содержание белков в коровьем молоке может колебаться в пределах 3,0-3,9%, в среднем 3,2%. Они представляют
собой смесь различных фракций с относительной молекулярной
массой выше 10 тысяч.
В основном различают две основные группы белков: казеин и сывороточные белки.
24
Казеины (a,b, d и другие фракции) составляют в среднем
79% общего содержания белка, остальное – сывороточные белки, среди которых преобладают b-лактоглобулины, a-лактоальбумины и иммуноглобулины.
Казеины и сывороточные белки несколько отличаются по
аминокислотному составу. Так, глютаминовой кислоты несколько больше в казеине, чем в сывороточных белках. Такой
важной незаменимой кислоты, как цистин, в сывороточных белках содержится значительно больше, чем в казеине.
Помимо белков в молоке содержится незначительное количество (4-10%) небелковых форм азота, в том числе около
2-3% свободных аминокислот. Наличие свободных аминокислот
имеет большое значение в молочной промышленности при производстве молочнокислых изделий и сыров, так как они являются важным источником питания молочнокислых бактерий.
Содержание жира в коровьем молоке обычно находится
в пределах 2,7% – 6,0%.
Молочный жир состоит в основном из триглицеридов
(98,2% – 99,5% от общего содержания). Кроме того, в молочном
жире содержатся фосфолипиды (лецитина – 0,08%-0,4%, кефалина – 0,07%-0,4%, сфингомиелина – 0,1%), свободные жирные
кислоты (0,02%), а также вещества, сопутствующие жирам, –
стерины (в основном холестерин), жирорастворимые витамины,
углеводороды.
Липиды молока находятся в виде стойкой жировой эмульсии, образованной жировыми шариками, которые состоят из липидов, белков и минеральных веществ. Шарики в основном
имеют размер 2-6 ммк.
Молочные продукты являются важным источником витаминов группы В и жирорастворимых. Главными из них являются витамин В2 (рибофлавин) и витамин А (включая и b-каротин).
Следует отметить, что содержание витаминов в молоке и молочных продуктах сильно зависит от сезона, вернее, от кормления животных.
Основным углеводом молока является лактоза, а основной
органической кислотой – лимонная. Помимо перечисленных
в молоке обнаружены (в количестве менее 1 мг%) такие аминосахара, как Д-глюкозамин, Д-галактозамин, сиаловая кислота
25
(до 20 мг%), a, Д-глюкуроновая кислота (до 100 мг%), фосфаты
сахаров (в сумме до 100 мг%). Лактоза в молоке находится в a –
(38%) и b –(62 %) формах.
Важнейшими микроэлементами молока являются кальций
и фосфор. Кальций и магний присутствуют в виде солей фосфорной и лимонной кислот. При этом большая часть фосфата
кальция связана с казеином в виде казеин-кальцийфосфатного
комплекса.
Микроэлементы, в том числе цинк, железо, медь, связаны
как с белками, так и с жировыми шариками. Соотношение между этими фракциями весьма непостоянно.
В молоке в настоящее время обнаружено более 100 ферментов, в том числе оксиредуктазы (дегидрогеназа, оксидаза,
пероксидаза, пероксид-дисмутаза), трансферазы, гидролазы,
протеазы, липазы, изомеразы и лигазы.
Из числа других биологически активных веществ в молоке
обнаружены природные антибиотические вещества – лактенины, которые участвуют в создании бактерицидных свойств свежего молока, а также в незначительных количествах ряд гормонов: тироксин, пролактин, адреналин, окситроцин, инсулин.
Согласно ГОСТ (ГОСТ Р 52054 – 2003) молоко, реализуемое на предприятия молочной промышленности, должно иметь
чистые вкус и запах, без посторонних, не свойственных свежему
сырому молоку привкусов и запахов, однородную консистенцию и цвет от белого до слабо-желтого.
Вкус молока устанавливают, взяв в рот глоток молока комнатной температуры и ополоснув им ротовую полость до корня
языка. Вкус нормального молока слегка сладковатый.
Запах молока определяют при вскрытии емкостей. Запах
нормального свежего молока приятный, специфический.
Цвет молока определяют в посуде из неокрашенного прозрачного стекла при отражающем дневном свете. Цвет нормального свежего молока – белый или слегка желтоватый.
Консистенцию молока устанавливают при медленном переливании его по стенке из одного химического стакана в другой. Консистенция молока здоровых коров однородная (без слизи, хлопьев, комочков, сгустков). При органолептической оценке молоко следует подогреть до температуры 30°С.
26
Для повышения точности оценки, исследуемые пробы
сравнивают с контрольной пробой молока высокого качества
без пороков запаха и вкуса (при необходимости также пользуются эталонами пороков).
Запаху и вкусу молока присваивают соответствующий балл:
Баллы
5
4
3
2
1
0
Запах и вкус
Чистый, приятный, слегка
сладковатый
Недостаточно выраженный,
пустой
Слабые дефекты: кормовой,
хлевный, прогорклый (липолизный), нечистый
Явные дефекты: кормовой,
хлевный, липолизный, слабый
затхлый, слабый горький
Сильные дефекты: кормовой,
в т.ч. лука, чеснока, полыни,
хлевный, липолизный, явно
затхлый
Очень сильные дефекты: липолизный, гнилостный, запах
и вкус нефтепродуктов, лекарственных, моющих, дезинфицирующих средств и других
химикатов
Для каждой породы коров характерен свой обмен веществ,
от которого зависит синтез компонентов молока. В связи с этим
особенности пород коров влияют на органолептические свойства молока. Чем больше в молоке жира, белка, лактозы и пигментов, тем у него более выраженный цвет и полный вкус при условии высокой дисперсности шариков жира и мицелл казеина.
Различают 3 стадии лактации коров: молозивную – 510 суток после отела, нормального молока – 285-277 суток
и стародойного молока – 5-7 суток перед запуском (табл. 9).
27
Таблица 9. – Органолептические свойства молозива и стародойного
молока коров
Свойство
Молозиво
Стародойное молоко
Цвет
От интенсивно-желтого
Выраженный желтый
до желто-бурого
Консистенция Густая, тягучая (иногда
Густая, тягучая, иногда
зернистая структура)
пенящаяся
Запах и аромат Специфический
Неприятный
Вкус
Слабый сладко-соленый
Слабый горько-соленый
Резкое изменение физиологического состояния животного
в начале и конце лактации сопровождается образованием секрета, который заметно отличается от нормального молока по составу и органолептическим свойствам.
Отклонения в органолептических свойствах молока от нормальных показателей классифицируют как пороки, они могут
быть вызваны различными факторами.
Из зоотехнических и ветеринарных факторов, влияющих
на органолептические свойства сырого молока, можно выделить
две группы: физиологические (порода, период лактации и возраст, число лактаций, состояние здоровья, индивидуальные особенности) и внешние (корма, условия кормления и содержания,
медикаменты, используемые для лечения коров, время года,
смена погоды) (табл. 11-12).
Грубые и сочные корма, а также сорняки чаще, чем другие
корма, вызывают изменения запаха, вкуса и аромата молока
(табл. 10).
Таблица 10. – Корма и сорняки, влияющие на запах и вкус сырого
коровьего молока
Грубые и сочные корма, вызывающие изменения
значительные
незначительные
Силос, люцерна, капуста, полевая репа,
рапс, люпин, брюква,
турнепс, свекла со срезанной головкой, зеленые овес и ячмень, кофейное зерно, плесневое сено, мороженая
капуста, барда
28
Сахарная свекла, соевые бобы, морковь,
тыква, картофель,
овес, рожь, горох, кукуруза, клевер, спаржа, сено луговой тимофеевки
Сорняки, вызывающие
значительные изменения
Чеснок, лук, горчица,
лютиковые, амброзия,
щавель, плющ, пижма,
хвощ, цикорий, собачий
укроп, ярутка, пастушья
сумка, мята, калужница
болотная, полынь горькая, маргаритки, тысячелистник, молочай, горчица, редька полевая,
Таблица 11. – Изменение цвета и консистенции сырого коровьего
молока в зависимости от зоотехнических и ветеринарных факторов
Период
лактации
коров
Свойства
молока
Выраженный
желтый
оттенок
За 7-10 суток до и после отела
Розоватый
или красноватый оттенок
–
Голубоватый
или синеватый оттенок
Вязкая (тягучая, густая,
слизистая)
Пенящаяся
Корма и трава лугов
и пастбищ
Цвет
Морковь, кукуруза, ревень,
подмаренник, шафран, зубровка, лук, календула и др.
Марена красильная, капуста
кормовая, молочай, осока,
камыш, хвощ обыкновенный,
горчица полевая, ветреница
лютиковая и дубравная, морковь, свекла красная, молодые побеги деревьев
–
Воловик, марьянник (тенистый и полевой), пролеска,
хвощ болотный, незабудка,
гречиха, донник, люцерна,
вика, жмых маковый
Консистенция
За 7-10 суПодлесник, капуста кормовая,
ток до и
гнилые и плесневелые корма
после отела. и др.
Бродящая
Конец
лактации и
стельность
–
Песочная
–
Водянистая
Наследственные
факторы
Хлопьевидная Конец сухостойного
периода
Картофель в избытке
Недоброкачественный силос,
свекольная ботва
Корма, обедненные кальцием
Замороженный гнилой картофель, свекольная ботва, жом,
жмых маковый, излишки
свеклы, виноградные выжимки и барда, капуста
Кислый и гнилой корм, подмаренник, растительность заболоченных пастбищ
Заболевания
Ящур, желтуха,
пироплазмоз,
лептоспироз,
мастит
Пироплазмоз,
лептоспироз, различные отравления, сибирская
язва
Мастит, туберкулез молочной
железы
Ящур, расстройство пищеварения, инфекционная желтуха
Расстройство
пищеварения
Расстройство
пищеварения
Воспаление молочной железы,
нарушение обмена веществ
Расстройство
пищеварения,
туберкулез молочной железы,
мастит, сибирская язва.
Хронический
мастит
29
Таблица 12. – Изменения запаха, вкуса и аромата сырого молока
в зависимости от зоотехнических и ветеринарных факторов
Запах, вкус
и аромат
Корма и трава лугов
и пастбищ
Условия содержания, кормления
и поения. Период лактации.
Заболевания. Медикаменты
Затхлые, гнило- Затхлые, гнилые
стные, плесне- и плесневелые корма
велые (вязкая
консистенция)
Специфические Анис, тмин, укроп
(с запахом лекарств, нефтепродуктов и др.)
Кислые
Травяные
Силосные,
бродильные
(бродящая
консистенция),
фруктовые
Солодовые
Камфорные,
горчичные,
полынные
Чесночнолуковые
Капустные
(водянистая
консистенция)
Редечно-репные
30
Использование в качестве подстилки плесневелой соломы. Поение недоброкачественной водой. Кетоз, ацетанемия
Поение водой, загрязненной
нефтепродуктами. Наличие в силосе смазочных масел, моторного топлива. Ацетонурия. Неправильное использование медикаментов
Недостаточное содержание
–
в рационе кальция, кислые
корма
Излишнее количество лю–
церны, силоса зерновых
и травянистых культур
Недоброкачественный
Антисанитарные условия
силос
Отходы производства плодово-ягодных соков, лежалые фрукты (падалица).
Пижма, горчица, рапс, полынь
Дикие чеснок и лук
Излишнее количество капусты
Излишнее количество корнеплодов крестоцветных
(репы, турнепса, брюквы и
др.); корм, содержащий
ботву брюквы и репы
–
–
Наиболее интенсивен ранней
весной и поздней осенью
–
–
Продолжение таблицы 12
Запах, вкус
и аромат
Корма и трава лугов
и пастбищ
Условия содержания, кормления
и поения. Период лактации.
Заболевания. Медикаменты
Рыбные
Излишнее количество рыб- Поение водой с водорослями
ной муки. Скармливание
рыбы, сухой мелассы,
листьев сахарной свеклы.
Выпас на ржаном, ячменном, пшеничном пастбищах, заливных лугах
Селедочные
Меласса, силос из ботвы
–
сахарной свеклы
Свекольные
Излишнее количество
–
кормовой свеклы
Слабый сладкий –
За 7-10 суток до и после отела.
или горькоКлинический мастит, туберкулез
соленый вкус
легких
Мыльные
Полевой хвощ
Клинический мастит, туберкулез
(бродящая, пемолочной железы
нящаяся консистенция)
Острый, щипСвежая крапива, хмель,
–
лющий вкус
водяной перец, болотный
хвощ
Липолизные,
Прогорклый жмых, куколь, Чаще в осеннее - зимний период.
прогорклые
растения болотистых паст- В конце лактации, особенно
бищ
в стойловый период. Наследственные факторы. Расстройство
пищеварения, нимфомания, клинический мастит
Окисленный
Свекольная ботва, жом,
Чаще в зимне - весенний период.
(металлический, незрелый свекольный
Поение коров водой с большим
маслянистый,
силос, барда, меласса, сено содержанием оксидов железа.
картонный,
люцерны, излишки конНачало лактации. Конец стойлокраски) вкус
центратов, недостаток
вого содержания. Наследственвитамина С
ный фактор. Хронический мастит
Нечистые, коро- Силос, кострец, люцерна
Плохая вентиляция скотного
вьи, хлевные
и др.
двора. Несоблюдение правил
кормления. Кетоз, ацетонемия,
нарушение пищеварения
31
Молоко с хорошими органолептическими свойствами можно получить только от здоровых коров, содержащихся в условиях, отвечающих современным ветеринарно-санитарным требованиям.
Органолептические свойства молока, полученного от больных коров, изменяются в зависимости от изменения его химического состава, вида и формы заболевания животного (табл. 13).
При мастите, ящуре, эндометрите, гастроэнтерите, лейкозе
и других заболеваниях в молоке значительно увеличивается содержание соматических клеток (от 300-500 тыс./см³ до 1 млн.
и более), которые представляют собой большой потенциальный
источник таких ферментов, как каталаза, пероксидаза, липаза
и протеиназа, что при первичной обработке и хранении молока
может вызвать гидролиз или окисление компонентов молока.
Неправильное использование для лечения коров некоторых
медикаментов, а также несоблюдение сроков сдачи молока вакцинированных коров могут привести к изменению цвета, появлению горького или лекарственного вкуса молока.
Молоко может приобрести другие посторонние запахи
и вкусы (кроме кормовых) путем абсорбции, при прямом загрязнении либо при попадании посторонних веществ через корма. Из кормов в молоко переходят инсектициды, гербициды,
хлорфенолы и другие химикаты, применяющиеся в сельском хозяйстве.
Таблица 13. – Изменение физико-химических показателей
и органолептических свойств сырого молока при различных
заболеваниях коров
Заболевание
Физико-химические показатели
Клиническая фор- Снижение содержания жира
ма мастита (острая) с 3,8 до 2,2%, лактозы –с 4,6
до 3,6%. Уменьшение плотности до 1025 кг/м³, кислотности с 16 - 20 до 5 - 13°Т. Повышение содержания хлора
со 120 до 300 мг/% и выше.
Снижение сычужной свертываемости, содержания Са, Mg
и К. Повышение активности
многих ферментов
32
Органолептические
свойства
Цвет голубовато – или
желтовато- белый. Консистенция водянистая,
часто хлопьевидная, слизисто- творожная, иногда
пенящаяся. Следы крови,
гноя. Запах неприятный,
вкус слабосоленый, горький, прогорклый
Окончание таблицы 13
Заболевание
Физико-химические показатели
Лептоспироз (ост- Нет данных
рая форма)
Туберкулез
Кетоз
Ящур
Снижение содержания жира
с 3,6 до 1%, лактозы с 4,6 до
2,3%. Уменьшение кислотности до 14-70Т при тяжелой
форме. Увеличение количества белка
Повышение кислотности, увеличение отношения хлора к
лактозе. Повышение количества ацетона, оксимасляной и
ацетоуксусной кислот в 5-6 раз
Повышение содержания жира.
Снижение количества лактозы
до 4%, витаминов А и В2.
Эндометрит, гаст- Повышение содержания хлора
роэнтерит
со 120 до 200мг/%. Повышение
активности каталазы и щелочной фосфатазы
Сибирская язва
Нет данных
Лейкоз
Бруцеллез
Органолептические
свойства
Молоко желтого цвета
с наличием крови. Другие изменения подобны
острому маститу
Цвет зеленовато - желтый (при тяжелой форме). Консистенция более
вязкая. Вкус слабосоленый, мыльный.
Запах затхлый, нечистый, вкус хлевный, коровий
Цвет явно желтый. Консистенция слизистая,
хлопьевидная (при тяжелой форме). Запах и
вкус неприятные, может
быть горький вкус
Вкус соленый
Цвет желтый с примесью крови. Консистенция водянистая
Снижение кислотности на 2,6- Нет данных
3,30Т; содержание жира – на
0,1-1,08%, лактозы – на 0,270,66%, в том числе казеина – на
0,27-0,36%, плотности до 1,023
кг/м³
Снижение содержания сухих Снижение выраженновеществ и плотности. Умень- сти желтого оттенка.
шение количества незамени- Снижение вязкости
мых аминокислот в начале заболевания. Увеличение общего
белка
В молоке могут появиться запах и вкус нефтепродуктов
(смазочных масел, моторного топлива), которые возникают
33
в результате трамбовки зеленой массы в процессе приготовления силоса.
Для лечения молочной железы используют феноляты в виде мазей и других лекарственных препаратов. Это может привести к взаимодействию фенола с хлором, используемым
в дезинфицирующих веществах.
Состав молока изменяется в довольно широких пределах,
поэтому необходимо правильно отбирать и составлять средние
пробы.
Для химического и бактериологического анализов методика отбора проб различна (ГОСТ 3622-68 и ГОСТ 9225-84).
Пробы для микробиологических исследований отбирают
в стерильные бутылочки или колбы, закрытые ватными
пробками.
При изучении состава молока отдельных животных пробу
берут непосредственно на скотном дворе или в летнем лагере.
Для характеристики молока в целом по стаду пробу берут после
окончания дойки или на скотном дворе, или в молочной. Чтобы
определить качество молока, продаваемого государству, пробу
отбирают в пунктах приемки молока до его взвешивания.
При отборе проб от партии молока, находящегося в нескольких емкостях (фляги, ванны, подойники, цистерны), из
каждого сосуда берут пропорциональное количество молока.
Молочный жир довольно быстро всплывает на поверхность молока, поэтому перед взятием пробы молоко надо тщательно перемешать мутовкой, погружая ее сверху вниз 8-10 раз.
В железнодорожных и автомобильных цистернах молоко перемешивают мутовкой с удлиненной ручкой. В автомобильных
цистернах при наличии механических мешалок молоко перемешивают 3-4 мин, в железнодорожных цистернах – 15-20 мин.
Пробы обычно берут при помощи металлических или
пластмассовых трубок диаметром 9 мм. Трубками можно пользоваться, если молоко отбирают из сосудов одинаковой формы
(молокомер, ведра цилиндрической формы).
Трубку ополоснуть молоком (не закрывая трубку, опускают в молоко, затем вынимают). После перемешивания молока
трубку медленно погрузить до дна так, чтобы уровень молока
34
в трубке и сосуде все время был одинаков. Трубка заполняется
молоком на высоту, соответствующую его уровню в сосуде.
При отборе образцов из разных партий молока трубку каждый раз надо ополаскивать молоком, из которого отбирают пробу.
При отсутствии трубок средние пробы составлять путем
отмеривания определенного количества молока из каждого удоя
черпачками или градуированными цилиндрами. Пробы молока
из цистерн отбирать кружкой емкостью до 0,5 л, снабженной
длинной ручкой.
Металлические трубки, черпачки и мутовки, используемые
при отборе проб, должны быть покрыты антикоррозионным
сплавом. Нельзя использовать ржавые, неисправные или загрязненные приборы.
При отборе проб молока от отдельных коров, стада или
группы коров среднюю пробу составляют из пропорциональных
порций всех суточных удоев (утро, полдень, вечер).
До отбора проб от отдельных коров или стада надо ознакомиться с продуктивностью животных, установить объем порций, отбираемых из одного литра молока, ознакомиться с распорядком дня. От какого удоя начинать отбирать пробы (утреннего, дневного или вечернего), не имеет значения. Главное, чтобы в средней пробе были порции молока всех удоев. Так, если
пробы будут исследовать сразу же после отбора (спустя 1,5-2 ч),
то удобнее пробу брать из молока дневного удоя, так как на следующие сутки после утренней дойки можно уже проводить анализы.
Чтобы сориентироваться, сколько взять молока, надо предварительно сделать расчет, исходя из контрольных доек.
В случае резких отклонений химического состава молока
(жир, плотность) от обычных показателей и возникновения подозрения, что молоко фальсифицировано, необходимо взять
стойловую пробу. Берут ее непосредственно на скотном дворе
по окончании доения коров и не позже, чем через двое суток после исследования первоначальной пробы. Стойловую пробу берут так же, как и пробу контролируемого молока. Если первая
проба взята из молока утреннего удоя, то и стойловую пробу
35
надо брать тоже утром, если из суточного удоя, то и стойловая
проба должна быть из суточного удоя.
Разница в показателях содержания жира в стойловой
и контролируемой пробах не должна быть более 0,3%.
При определении плотности, степени чистоты, содержания
белков, сахара объем пробы должен составлять 250-300 мл. Для
определения кислотности и содержания жира достаточно 50 мл
молока.
Если нет возможности сразу же после взятия проб приступить к их анализу, молоко нужно хранить при температуре от 0
до 6°С не более 4 ч (ГОСТ 9225-84).
Если отобранные пробы молока не идут на экспрессанализ, то их подвергают консервированию.
1.
Консервирование холодом. Если пробы исследуют на вторые сутки, то их нужно охладить и держать при температуре
3-5°С. Отобранные пробы молока хранят в холодильнике не
более двух суток.
2.
Пробы, которые надо хранить длительное время, консервируют хромпиком (К2Сг2О7). На 100 мл молока вносят 1 мл
10% раствора К2Сг2О7, а 5 % – 2 см3 на 100 см3 молока.
Этот способ основан на том, что хромпик является сильным
окислителем и разрушает цитоплазму микроорганизмов. Если
предполагают исследовать молоко на плотность, то берут 5 %
раствор, так как 10 % раствор увеличивает его плотность.
3.
При использовании 40% раствора формалина (НСОН) на
100 мл молока вносят 1-2 капли. Формалин, вступая во взаимодействие с белками бактерий, вызывает их гибель. Однако
он вступает в реакцию и с белками молока. Соединения казеина с формалином плохо растворимы в серной кислоте, что
может привести к погрешностям при определении жира.
4.
Пробы, законсервированные формалином или двухромовокислым калием, хранят в темном месте при температуре 520°С не более 10 суток (ГОСТ 13928-84).
5.
При консервировании проб 30-33% раствором перекиси
водорода (Н202) на 100 мл молока вносят 1-2 капли. Перекись водорода обладает сильными антиокислительными
свойствами. Под действием ферментов молока (пероксидазы
и каталазы) этот консервант разлагается с образованием ато36
марного кислорода, который проникает в бактериальные
клетки и вызывает их гибель. Пергидроль является нестойким
химическим соединением, и пробы молока, законсервированные им, после кипячения можно использовать на корм животным. Сохраняются пробы до 8-10 суток.
Для лучшего сохранения проб молока часть консерванта
нужно вносить в первый день отбора, а другую часть – на 3-5-е
сутки хранения.
Законсервированные пробы молока нельзя исследовать по
органолептическим показателям, на кислотность, бактериальную обсемененность и биологические свойства.
Плотность молока (объемная масса) по ГОСТ 3625-71 –
масса при 20°С, заключенная в единице объема. Выражают
плотность в кг/м3 или в г/см3.
В международной системе единиц (СИ) за единицу плотности принят г/см3.
Среднее значение плотности молока по районам составляет
1,0288 г/см,3 или 28,8 в градусах ареометра. Отклонение величины этого показателя в отдельных районах и в различные сезоны года – до 2°А, что связано с неодинаковым химическим составом молока. Так, с увеличением содержания жира (плотность
молочного жира равна 0,9250) плотность молока понижается,
а с увеличением количества белков, молочного сахара и солей
в общей сумме сухих веществ молока – увеличивается. Плотность белков (казеина) в среднем равна 1,2831, молочного сахара – 1,6103, солей – 2,1555. Наиболее постоянную плотность
имеет нежирное молоко – 1,034 г/см3.
При добавлении воды плотность молока уменьшается приблизительно на 0,003 единицы, или на 3°А на каждые 10% прибавленной воды. Поэтому по величине плотности судят о фальсификации молока водой: натуральное молоко имеет плотность
в пределах от 1,027 до 1,032, а молоко, разбавленное водой, –
ниже 1,027 г/см3.
Плотность молока определяют не ранее чем через 2 часа
после доения, а обезжиренного – через 2 ч после сепарирования,
желательно при температуре 20±2°С. При определении плотности молока согласно ГОСТу 3625-71 молоко следует тщательно
37
перемешать и осторожно по стенке, избегая образования пены,
налить в стеклянный цилиндр емкостью 200-250 см3 на 3/4 объема. В молоко погрузить сухой ареометр (лактоденсиметр),
опустив его по середине цилиндра до деления 1,080. Оставить
в покое на 1-2 мин. Запись показания ареометра (нижняя шкала)
и термометра (верхняя шкала). Внести температурную поправку, равную 0,2°А на каждый градус отклонения температуры от
20°С. Если температура ниже 20°С, поправку следует вычесть
из показаний ареометра, если температура выше 20°С, поправку
нужно прибавить.
Цифры шкалы лактоденсиметра показывают истинную
плотность (г/см3). В расчетах используют плотность, выраженную в так называемых градусах ареометра (°А), которые соответствуют сотым и тысячным долям истинной плотности
(табл. 14).
Таблица 14. – Пересчет плотности молока к температуре 20°С
Показания
ареометра,
°А
25,0
25,5
26,0
26,5
27,0
27,5
28,0
28,5
29,0
29,5
30,0
30,5
31,0
31,5
32,0
32,5
33,0
33,5
34,0
34,5
35,0
36,0
38
Температура молока, °С
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
24,0
24,5
25,0
25,4
25,9
26,3
26,8
27,3
27,8
28,3
28,8
29,3
29,8
30,2
30,7
31,2
31,7
32,2
32,7
33,2
33,7
34,7
24,
24,7
25,2
25,6
26,1
26,6
27,0
27,5
28,0
28,5
29,0
29,5
30,1
30,5
31,0
31,5
32,0
32,5
33,0
33,5
34,0
34,9
24,4
24,9
25,4
25,8
26,3
26,8
27,3
27,8
28,3
28,8
29,3
29,8
30,3
30,7
31,2
31,7
32,2
32,7
33,2
33,7
34,2
35,2
24,6
25,1
25,6
26,0
26,5
27,0
27,5
28,0
28,5
29,0
29,5
30,0
30,5
31,0
31,5
32,0
32,5
33,0
33,5
34,0
34,5
35,6
24,8
25,3
25,8
26,3
26,8
27,3
27,8
28,3
28,8
29,3
29,8
30,3
30,8
31,3
31,8
32,3
32,8
33,3
33,8
34,2
34,7
35,7
25,0
25,5
26,0
26,5
27,0
27,5
28,0
28,5
29,0
29,5
30,0
30,5
31,0
31,5
32,0
32,5
33,0
33,5
34 ,0
34,5
35,0
36 ,0
25,2
25,7
26,2
26,7
27,2
27,7
28,2
28,7
29,2
29,7
30,2
30,7
31,2
31,7
32,3
32,8
33,3
33,8
34,3
34,8
35,3
36,2
25,4
25,9
26,4
26,9
27,5
28,0
28,5
29,0
29,5
30,0
30,5
31,0
31,5
32,0
32,5
33,0
33,5
33,9
34,4
34,9
35,5
36,5
25,6
26,1
26,6
27,1
27,7
28,2
28,7
29,2
29,7
30,2
30,7
31,2
31,7
32,3
32,8
33,3
33,8
34,3
34,8
35,3
35,8
36,7
25,8
26,3
26,8
27,3
27,9
28,4
29,0
29,5
30,0
30,5
31,0
31,5
32,0
32,5
33,0
33,5
34,1
34,6
35,1
35,6
36,1
37,0
26,0
26,5
27,0
27,5
28,1
28,6
29,2
29,7
30,2
30,7
31,2
31,7
32,2
32,7
33,3
33,7
34,3
34,7
35,3
35,7
36,3
37,3
Показатель плотности необходим для пересчета литров
в килограммы. Для этого необходимо массу молока в литрах
умножить на плотность.
Осмотическое давление. Осмотическое давление молока
очень близко по величине осмотическому давлению крови
и другим физиологическим жидкостям организма и равно 6,68–
105 Па (6,6 атм).
Величина осмотического давления молока зависит от количества содержащихся в нем молекул и ионов. Из составных
частей молока на величину осмотического давления оказывают
влияние соли и молочный сахар, находящиеся в молекулярном
и ионном состоянии. Белковые вещества и жир на него не
влияют.
Между осмотическим давлением и температурой замерзания молока имеется определенная зависимость: чем больше
в растворе молекул и ионов, тем выше осмотическое давление
и, наоборот, ниже температура замерзания. Величина осмотического давления в молоке, а следовательно, и температура замерзания относительно постоянны, поэтому по ним можно установить натуральность молока (криоскопический метод). Средняя
температура замерзания нормального коровьего молока около
–0,55°С с колебаниями от – 0,54 до – 0,57°С.
Вязкость (динамическая). Вязкость молока зависит главным образом от белковых веществ. Особенно сильно влияют на
вязкость казеин и молочный жир. Исследованиями установлено,
что вязкость молока при укрупнении частичек казеина возрастает. В результате гомогенизации молока, сопровождающейся
дисперсией жира, вязкость также увеличивается. С повышением
температуры до 65°С она несколько снижается, а при более
сильном нагревании, вызывающем осаждение альбумина, – повышается.
Вязкость молока приблизительно в 2 раза больше, чем
воды, и составляет 1,8´103 Па–с с колебаниями от 1,2 до
2,5´103 Па–с при температуре 20°С.
Поверхностное натяжение. Этот показатель находится
в обратной зависимости от вязкости молока. Между молекулами
жидкости действуют силы молекулярного притяжения. В моло39
ке, как во всех сложных растворах, имеется поверхность раздела
(молоко – воздух, молочная плазма – жир), которая по физикохимическим свойствам отличается от внутренних слоев жидкости. Молекулы, расположенные в поверхностном слое молоко –
воздух, испытывают силы молекулярного притяжения только со
стороны жидкости и очень малое притяжение со стороны разреженной газовой среды. Молекулярные силы притяжения молекул поверхностного слоя жидкости не насыщены, и создается
свободная поверхностная энергия. Величину этой свободной
поверхностной энергии, отнесенную к единице поверхности, называют поверхностным натяжением.
Поверхностное натяжение молока при 20°С составляет
в среднем 43,6´103 Н/м, то есть значительно ниже, чем воды.
Это объясняется наличием в молоке таких поверхностноактивных веществ, как белки и фосфатиды. Большую роль в понижении поверхностного натяжения приписывают особому белку, находящемуся в молоке в малых количествах. Этот белок
обладает более сильными поверхностно-активными свойствами
по сравнению с другими белками и концентрируется в первую
очередь на границе жир – плазма, образуя оболочку вокруг жировых шариков, он также способствует образованию пены на
границе воздух – плазма.
На поверхностное натяжение в первую очередь влияют
химический состав и температура молока.
При переработке молока приходится сталкиваться с такими
явлениями, как пенообразование, разрушение эмульсии жира
и маслообразование, которые связаны с поверхностной энергией
молока.
Одним из важнейших химических свойств молока является
его кислотность.
Кислотность свежего молока (16-18°Т) обусловливается
кислотным характером казеина, наличием в нем фосфорнокислых и лимоннокислых солей, лимонной кислоты, углекислоты,
образующейся при растворении углекислого газа в плазме молока. Спустя некоторое время после доения по мере развития
микроорганизмов, сбраживающих молочный сахар, в молоке
накапливается молочная кислота, повышающая кислотность.
40
Различают титруемую (общую) и активную кислотность
молока.
Титруемую (общую) кислотность молока принято выражать в градусах Тернера (°Т).
Под градусами Тернера понимается количество точно
0,1 н раствора NaOH или КОН (мл), необходимое для, нейтрализации 100 мл молока, разбавленного вдвое дистиллированной
водой, при индикаторе фенолфталеине.
Кислотность свежевыдоенного молока по фенолфталеину
колеблется в пределах 16-18°Т. Причем белки обусловливают
лишь 4-5°Т, так как значительная часть карбоксильных групп
казеина связана кальцием, однозамещенные фосфорнокислые
соли –10-11°Т и газы – 1-2°Т.
Кислотность молока не является постоянной величиной,
она изменяется в зависимости от периода лактации (в начале
лактации – около 22°Т, в конце – 14°Т), а также других факторов, влияющих на химический состав молока.
При развитии в молоке молочнокислых бактерий кислотность повышается за счет сбраживания молочного сахара и накопления молочной кислоты. Титруемая кислотность – один из
важнейших показателей свежести молока.
Определять кислотность молока необходимо для установления его сорта при продаже, а также для пастеризации и переработки на молочные продукты.
Свежевыдоенное молоко дает амфотерную реакцию на
лакмус (красная лакмусовая бумажка синеет, а синяя краснеет).
Объясняется это тем, что в молоке наряду с веществами кислотного характера имеются соединения, обладающие основными
свойствами.
Стандартный метод определения кислотности молока
(титрование 0,1 н раствором щелочи). В колбу отмеряют пипеткой 10 мл молока и 20 мл дистиллированной воды, добавляют 3 капли 1% раствора фенолфталеина. Содержимое колбы перемешивают и титруют 0,1 н. раствором NaOH (КОН) до слаборозового окрашивания, соответствующего контрольному эталону окраски, не исчезающего в течение 1 мин.
Количество миллилитров 0,1 н. раствора NaOH, пошедшего на титрование, умноженное на 10, показывает кислотность
41
молока в градусах Тернера (°Т). Расхождение между параллельными определениями должно быть не более 1°Т.
Для приготовления контрольного эталона окраски в колбу на 150-200 мл вносят пипеткой 10 мл свежего молока, 20 мл
воды и 1 мл 2,5% раствора сернокислого кобальта.
Иногда кислотность выражают в градусах молочной
кислоты (устанавливают коэффициент кислотности). Для этого
надо значение градусов титрования умножить на 0,009 (количество молочной кислоты в граммах, эквивалентное 1 мл 0,1 н щелочи). В отдельных случаях для титрования берут 5, 10, 20 мл
молока, однако расчет всегда ведут на 100 частей молока.
При отсутствии дистиллированной воды можно проводить
определение и без нее. При этом результаты должны быть понижены на 2°Т.
Определение предельной кислотности молока. Этот метод применяют для быстрой сортировки молока. Для приготовления 0,01 н. раствора гидроксида натрия на предельный градус
кислотности требуется соответствующее количество 0,1 н. раствора (табл. 15).
Таблица 15. – Приготовление 0,01 н. раствора гидроксида натрия
на предельный градус кислотности
Номер раствора
Предельный градус кислотности молока, Т
Требуется 0, 1 н. раствора
гидроксида натрия на 1 л
дистиллированной воды, мл
1
2
3
4
5
6
7
16
17
18
19
20
21
22
80
85
90
95
100
105
110
В несколько пробирок отмеряют по 10 мл 0,01 н. раствора
гидроксида натрия, приготовленного на предельный градус кислотности, добавляют по 5 мл молока и содержимое перемешивают. Сохранение розовой окраски указывает на то, что кислотность молока равна или меньше соответствующего данному
раствору градуса. Если содержимое пробирки обесцветилось, то
кислотность превышает соответствующий предельный градус.
42
Активная кислотность – это концентрация свободных ионов водорода, обозначаемая водородным показателем рН (десятичным логарифмом концентрации водородных ионов, взятым
с обратным знаком). При рН 7 реакция нейтральная, ниже 7 –
кислая, выше 7 – щелочная.
Концентрация водородных ионов в свежем молоке характеризуется показателем рН 6,67-6,68 и соответствует слабокислой среде. Такая кислотность благоприятна для устойчивости
коллоидной системы молока и развития в нем молочнокислой
микрофлоры.
Между титруемой и активной кислотностью молока нет
сопряженной зависимости. При добавлении к молоку кислоты
резко возрастает титруемая кислотность, а активная до определенного предела не изменяется, что объясняется буферными
свойствами белков.
Активная кислотность молока изменяется только с момента, когда все аминные группы белка будут нейтрализованы
и последующее добавление кислоты будет сопровождаться накоплением в молоке свободных ионов водорода.
В настоящее время для определения жира в молоке и молочных продуктах наиболее широко применяют два метода: кислотный и графиметрический. Стандартным методом определения жира в молоке является кислотный (ГОСТ 5867-69).
Суть стандартного метода (ГОСТ 5867-69) определения
содержания жира в молоке заключается в растворении концентрированной серной кислотой белков молока, включая белковые
оболочки жировых шариков, и выделении жира в чистом виде.
Для более полного выделения освободившегося от белковых
оболочек жира употребляют изоамиловый спирт.
В жиромер наливают 10 мл серной кислоты и осторожно,
чтобы жидкости не смешивались, добавляют пипеткой 10,77 мл
молока. Молоко из пипетки должно вытекать медленно, и после
опорожнения пипетку отнимают от горлышка жиромера не менее чем через 3 с. Выдувать молоко из пипетки запрещено. Затем в жиромер добавляют 1 мл изоамилового спирта и закрывают его сухой пробкой. Жиромер энергично встряхивают до полного растворения белковых веществ и перевертывают 4-5 раз
так, чтобы жидкости в нем полностью перемешались, после чего
43
жиромер ставят пробкой вниз на 5 мин в водяную баню с температурой 65±2°С. Вынув из бани, жиромеры вставляют в патроны
центрифуги, располагая их симметрично один против другого.
При нечетном числе жиромеров в центрифугу помещают жиромер, наполненный водой. Закрыв крышку центрифуги, жиромеры центрифугируют 5 мин со скоростью вращения не менее
1000 оборотов. По истечении 5 мин каждый жиромер вынимают
из центрифуги и движением резиновой пробки регулируют
столбик жира в жиромере так, чтобы он находился в трубке со
шкалой. Затем жиромеры вновь погружают пробками вниз в водяную баню с температурой 65±2°С. Уровень воды в бане должен быть несколько выше уровня в жиромере. Через 5 мин жиромеры вынимают из водяной бани и быстро снимают показания, держа жиромер вертикально, при этом граница жира должна находиться на уровне глаз. Движением пробки вверх и вниз
устанавливают нижнюю границу столбика жира на целом делении шкалы жиромера и от него отсчитывают число делений до
нижней точки мениска столбика жира. Граница раздела жира
и кислоты должна быть резкой, а столбик жира – прозрачным.
При наличии кольца (пробки) буроватого или темно-желтого
цвета, а также различных примесей в жировом столбике анализ
проводят повторно. Расхождение между параллельными определениями не должно превышать 0,05% жира. За окончательный
результат принимают среднее арифметическое двух параллельных определений.
Главные белки молока – казеин, альбумин, глобулин. Если
общее количество белков принять за 100%, то на долю казеина
приходится 82%, альбумина – 12% и глобулина – 6%.
Казеин в отличие от альбумина и глобулина содержит
фосфор (кальций выпадает в осадок при добавлении в молоко
слабых кислот) и свертывается от сычужного фермента. Это
свойство казеина используется в пищевой и молочной промышленности, а также для технических целей.
Альбумин и глобулин выпадают в осадок при нагревании
свыше 80°С, что используется при определении степени пастеризации молока.
44
Определение содержания общего белка и казеина в молоке методом формольного титрования
Метод основан на свойстве нейтрального формалина нейтрализовать аминные группы белков молока. В процессе реакции образуется метиламинная кислота, которая увеличивает
кислые свойства белков. По степени повышения кислотности
устанавливают количество белков в молоке.
В колбу наливают 10 мл молока и 1 мл 1% раствора фенолфталеина (10-12 капель). Смесь титруют 0,1 н. раствором щелочи до слабо-розового окрашивания.
В колбу после титрования приливают 2 мл нейтрализованного свежеприготовленного 37- 40% раствора формалина и вторично титруют 0,1 н раствором щелочи до появления слаборозового окрашивания.
Количество миллилитров 0,1 н раствора NaOH, израсходованного на титрование в присутствии формалина, умножают на
коэффициент 1,92. Полученное число показывает содержание
белка в молоке (в процентах).
Количество 0,1 н раствора щелочи, израсходованного на
титрование в присутствии формалина, при умножении на коэффициент 1,51 показывает содержание казеина в молоке (в процентах).
О точности определения содержания белка и казеина методом формольного титрования свидетельствует одинаковая
интенсивность окраски раствора при первом и втором титрованиях.
1.2. Определение натуральности и фальсификации молока
Молоко натуральное коровье-сырьё – молоко без извлечений и добавок молочных и немолочных компонентов, подвергнутое первичной обработке (очистке от механических
примесей) и охлажденное до температуры 4±2°С после дойки
и предназначенное для дальнейшей переработки (ГОСТ Р
52054-2003).
Молоко получают от здоровых животных в хозяйствах,
благополучных по инфекционным болезням, согласно Ветеринарному законодательству.
45
Молоко в зависимости от микробиологических, органолептических и физико-химических показателей подразделяют на
сорта: высший, первый, второй и несортовое (табл. 16).
Таблица 16. – Молоко натуральное коровье – сырье
Наименование
показателя
Консистенция
Вкус и запах
Цвет
Кислотность, °Т
Группа чистоты,
не ниже
Плотность, г/см3
не
менее
Температура
замерзания, °С
Бактериальная
обсемененность,
КОЕ/г
Соматические
клетки, тыс./см3
Норма для сорта молока
высший
первый
второй
Однородная жидкость без осадка
и хлопьев; замораживание не допускается
Чистый, без посторонних запахов
и привкусов, несвойственных свежему натуральному молоку
Допускаются
в зимневесенний период слабовыраженный
кормовой
привкус и запах
несортовое
Наличие хлопьев
белка, механических примесей.
Выраженный
кормовой привкус и запах
Кремовый, от
светло-серого до
От белого до светло-кремового
серого
От 16,00 От 16,00 От 16,00 до Менее 15,99
до 18,00 до 18,00
20,99
или более 21,00
I
II
II
III
1,028
1 ,027
1,027
Менее 1,0269
Не выше минуc 0,52
Не более
5´105
Не более
4´106
Более 4´106
Не более Не более
5´105
1´106
Группа термоус- Не ниже II
тойчивости
Не более
1´106
Не более 1´106
Температура, °С
4±2
46
Не более
3´105
Выше минус 0,52
При обнаружении в молоке ингибирующих веществ его
относят к несортовому, если по остальным показателям оно соответствует требованиям настоящего стандарта. Приемку следующей партии молока осуществляют после получения результатов анализа, подтверждающего отсутствие ингибирующих
веществ.
Молоко плотностью 1,026 г/см3, кислотностью 15°Т или
21°Т допускается принимать на основании контрольной (стойловой) пробы вторым сортом, если оно по органолептическим,
физико-химическим и микробиологическим показателям соответствует требованиям стандарта. Срок действия результатов
контрольной пробы не должен превышать 14 суток.
При получении неудовлетворительных результатов анализов хотя бы по одному из показателей по нему проводят повторный анализ удвоенного объема пробы, взятой из той же партии
молока. Результаты повторного анализа являются окончательными и распространяются на всю партию молока.
Базисная общероссийская норма массовой доли жира молока – 3,4%, базисная норма массовой доли белка – 3,0%.
Периодичность контроля показателей качества молока при
приемке устанавливают в соответствии с таблицей 17.
Молоко, предназначенное для изготовления продуктов
детского и диетического питания, должно соответствовать требованиям высшего сорта и по термоустойчивости должно быть
не ниже II группы.
Молоко после дойки должно быть профильтровано.
Охлаждение молока проводят в хозяйствах не позднее 2 ч после
дойки до температуры 4±2°С.
Качество сырого молока становится особенно важным, нередко ключевым параметром, определяющим эффективность
молокоперерабатывающей отрасли.
Среди основных контролируемых показателей состава
и качества молока (всего их насчитывается около 30) весьма
существенным является содержание посторонней воды, что
служит признаком его ненатуральности.
47
Таблица 17. – Периодичность контроля показателей качества молока
Контролируемый
показатель
Периодичность контроля
Органолептические Ежедневно в каждой
показатели
партии
Температура, °С
Ежедневно в каждой
партии
Температура
Ежедневно в каждой
замерзания, °С
партии
Титруемая
Ежедневно в каждой
кислотность, °Т
партии
Массовая доля жи- Ежедневно в каждой
ра, %
партии
Плотность, кг/м
Ежедневно в каждой
партии
Группа чистоты
Ежедневно в каждой
партии
Группа термоусЕжедневно в каждой
тойчивости
партии
Бактериальная
Не реже одного раза
обсемененность,
в 10 дней
КОЭ/г
Содержание
Не реже одного раза
соматических
в 10 дней
клеток, тыс./см
Наличие ингиби- Не реже одного раза
рующих веществ в 10 дней
Массовая
доля белка, %
Наличие
фосфотазы
Методы испытания при повторном
контроле
по просьбе
поставщика
в спорных
случаях
ГОСТ 28283
ГОСТ 28283
ГОСТ 26754
ГОСТ 26754
ГОСТ 25 101
ГОСТ 30562
ГОСТ 3624
ГОСТ 3624,
(2.2)
ГОСТ 5867
ГОСТ 22760
ГОСТ 3625
ГОСТ 3625,
раздел 3
ГОСТ 82 18
ГОСТ 82 18
ГОСТ 25228
ГОСТ 25228
ГОСТ 9225
ГОСТ 9225
ГОСТ 23453
ГОСТ 23453,
раздел 3
ГОСТ 23454
ГОСТ Р 5 1600
Не реже двух раз
ГОСТ 25 179
в месяц
При
подозрении
ГОСТ 3623
тепловой обработки
ГОСТ 23327
ГОСТ 3623
Посторонняя вода может попадать в молоко не только
в результате фальсификации молока водой, но и из-за нарушения дисциплины и низкого уровня технологий и несовершенства
оборудования в системах дойки, охлаждения, хранения и транспортировки сырого молока на фермах, в том числе при их мойке
48
и санитарной обработке.
Согласно литературным данным, содержание посторонней
воды в молоке повышается приблизительно на 0,25% при переходе его из одной ступени переработки на другую из-за остаточной промывной воды при неполной сушке емкостей и трубопроводов. В конечном итоге доля посторонней воды в молоке
может достигать 2-3%. Это считается технологически неизбежным. Например, в Германии претензии к поставщику не предъявляются, если содержание посторонней воды в молоке не превышает 2,5%. Для перерабатывающих предприятий это приводит к убыткам из-за уменьшения выхода готовых молочных
продуктов и дополнительным затратам при их производстве,
особенно при выработке сухого молока. Таким образом, необходимо знать, насколько молоко, поступающее на переработку,
соответствует требованиям натуральности, то есть иметь возможность достаточно быстро и точно определить наличие в нем
посторонней воды.
Обнаруживают воду, добавленную в молоко, сравнением
пробы, подлежащей исследованию, с контрольной пробой неразбавленного молока, не содержащей добавленной воды или
усредненной для данной географической зоны. Неразбавленное
молоко имеет относительно фиксированную точку замерзания,
которая лежит ниже температуры замерзания чистой воды.
С добавлением воды в молоко осмотическая концентрация понижается, при этом его температура замерзания может повыситься до температуры замерзания чистой воды. Интервал значений температуры замерзания между натуральным молоком
и чистой водой рассматривается как 100% добавленной воды.
В пределах этого интервала и лежит определяемый показатель
процента добавленной воды (но, естественно, не величина абсолютной температуры). В среднем температура замерзания молока повышается на 0,005°С от добавления в него 1% воды.
В настоящее время стандартизированы два метода измерения температуры замерзания молока – ГОСТ 30562-97 (ИСО
5764-87) «Молоко. Определение точки замерзания. Термисторный криоскопический метод» и ГОСТ 25101-82 «Молоко. Метод определения точки замерзания».
49
Криоскопический метод является практически единственным, нашедшим применение благодаря простоте и высокой воспроизводимости, а температура замерзания, служащая характеристикой натуральности молока, – обязательным контролируемым показателем при приемке сырого молока в высокоразвитых странах, входящих в Международную молочную федерацию (ММФ).
Сущность термисторного метода (ГОСТ 30562-97) заключается в следующем: пробу молока охлаждают до заданной температуры (в зависимости от прибора), механической вибрацией
вызывают кристаллизацию, после чего температуру быстро повышают до плато, которое соответствует точке замерзания
пробы.
Прибор калибруют двумя стандартными растворами по той
же методике, что и для проб молока. В этих условиях плато показывает точку замерзания молока в градусах Цельсия (°С).
Большинство криоскопических приборов работает следующим образом: образец помещают в охладительную смесь
и охлаждают до определенной заранее температуры (на 5-7°С
ниже точки замерзания). Затем вызывают мгновенную кристаллизацию при помощи быстрого и эффективного перемешивания.
Следовательно, при разбавлении молока водой температура замерзания его повышается.
При добавлении в молоко воды понижается содержание
сухого вещества, сухого обезжиренного молочного остатка
(СОМО), жира и плотность.
В сухое вещество входят все составные части молока (белки, жир, лактоза, минеральные вещества и др.), остающиеся после удаления влаги.
Доля сухого вещества зависит от состава молока и колеблется от 11 до 14%. В сборном молоке содержится 12,5% сухого
вещества. Содержание СОМО в среднем составляет 8,7%.
Ускоренный метод определения сухого вещества в молоке. В металлический стаканчик на дно укладывают два кружка марли. Затем его помещают с открытой крышкой в сушильный шкаф и при 105°С высушивают 20-30 мин. После этого, закрыв стаканчик крышкой, охлаждают в эксикаторе в течение
30 мин и взвешивают.
50
В подготовленный стаканчик вносят пипеткой 3 мл исследуемого молока, равномерно распределяя его по всей поверхности марли, и, закрыв крышкой, взвешивают. Затем открытый
стаканчик и крышку помещают в сушильный шкаф при 105°С
на 1 ч, после чего стаканчик закрывают, охлаждают и взвешивают.
Высушивание и взвешивание повторяют через 20-30 мин
до получения разницы в массе между двумя последовательными
взвешиваниями не более 0,001 г.
Сухой остаток на поверхности марлевого кружка должен
иметь равномерный светло-желтый цвет.
Количество сухого вещества вычисляют по формуле:
С=
м1-м0
´100
м-м0
,
где М0 – масса стаканчика с марлей и крышкой, г;
М – масса стаканчика с марлей, крышкой и навеской молока до высушивания, г;
М1 – масса стаканчика с марлей, крышкой и навеской молока после высушивания, г.
Расчетный метод определения содержания сухого вещества в молоке и сухого обезжиренного молочного остатка.
В производственных условиях содержание сухого вещества
можно рассчитать по формулам, которые применяют в различных зонах страны.
Для расчетов надо знать плотность молока и содержание
в нем жира. Разница между данными, полученными расчетом по
формулам и путем высушивания, составляет 0,3-0,5%.
Общая формула для расчета содержания сухого вещества
в молоке имеет следующий вид:
С=
4,9Ж+°А
+ 0,5
4
где Ж – содержание жира в молоке, %;
А – плотность молока, выраженная в градусах ареометра.
51
Процентное содержание сухого обезжиренного молочного
остатка определяют по формулам:
СОМО =
Ж À
+ + 0,76 ,
5
4
СОМО = С - Ж,
где: С – сухое вещество молока, %;
СОМО – сухой обезжиренный молочный остаток, %;
Ж – содержание жира, %;
А – плотность молока, выраженная в градусах ареометра.
Степень фальсификации (разбавление водой) рассчитывают по формуле, в которой за основу берут количество СОМО:
В=
СОМО - СОМО1
´ 100 ,
СОМО
где В – количество добавленной воды, %;
СОМО – сухой обезжиренный молочный остаток молока
стойловой пробы, %;
СОМО1 – сухой обезжиренный молочный остаток молока
исследуемой пробы, %.
Молоко считается фальсифицированным, если к нему добавлены посторонние вещества или удален жир.
Различают характер фальсификации – какие вещества
добавлены к молоку и степень фальсификации – какое добавлено их количество.
Прибавление обезжиренного молока или подснятие
части сливок. При добавлении обезжиренного молока или подснятии жира плотность повышается, содержание жира и сухого
вещества уменьшается, количество СОМО не изменяется или
немного увеличивается.
Степень фальсификации обезжиренным молоком рассчитывается по формуле:
52
О=
где,
Ж - Ж1
´ 100,
Ж
– количество прибавленного обезжиренного молока, %,
Ж – содержание жира в стойловой пробе, %;
Ж1 – содержание жира в исследуемой пробе, %.
О
Для большей достоверности при установлении характера
фальсификации – добавлении обезжиренного молока проводят
расчёт по определению содержания жира в сухом веществе молока по формуле:
ЖСВ =
Ж1
´ 100,
С1
где, ЖСВ – содержание жира в сухом веществе молока, %;
Ж1 – содержание жира в исследуемом молоке, %;
С1 – содержание сухого вещества в исследуемом молоке, %.
Если количество жира в сухом веществе менее 25%, то это
указывает на добавление к молоку обезжиренного молока или
на подснятие сливок.
Двойная фальсификация. При добавлении к молоку воды
и обезжиренного молока снижается содержание сухого вещества, СОМО, жира, а плотность не изменяется или изменяется
незначительно в зависимости от соотношения добавленных компонентов.
При установлении степени данной фальсификации пользуются следующими формулами:
æЖ
ö
Д = 100 - ç 1 ´100 ÷ ,
èЖ
ø
æ СОМО1
ö
В = 100 - ç
´100 ÷ ,
è СОМО
ø
О = Д - В.
где, Д – общее количество воды и обезжиренного молока, %;
Ж1 – содержание жира в исследуемом молоке, %;
Ж – содержание жира в стойловой пробе, %;
В – количество воды прибавленной к молоку, %;
СОМО1 – количество сухого обезжиренного остатка в исследуемой пробе, %;
СОМО – количество сухого обезжиренного остатка в стойловой
пробе, %;
О – количество прибавленного обезжиренного молока, %.
53
Еще более сложная задача может возникнуть, если в водном растворе, вносимом в молоко, присутствуют вещества, восполняющие недостаток молочного жира. Как правило, это жиры
или композиции жиров растительной природы. Такого рода
фальсификация возможна и на стадии изготовления сыра и масла.
Как один из экспрессных методов определения наличия
растительного жира в молоке и молочных продуктах может
быть использован люминесцентный метод, в котором используется явление флуоресценции, вызываемое лучистой энергией.
Метод может быть реализован на приборах типа «Люминоскоп»
(НПП «ЭКОНИКС», Москва). Это качественный метод определения природы флюоресцирующего вещества по цвету флюоресцирующего излучения: молочный жир флюоресцирует желтым цветом, а растительный жир – фиолетово-голубым.
В качестве арбитражного метода контроля наличия растительных жиров в жировой фазе молочных продуктов в международной практике используется метод по стандарту
ISO 3594-76 «Молочный жир. Обнаружение растительных жиров газожидкостной хроматографией стеринов». На территории
России с 2001 года введен в действие ГОСТ Р 51471 – 99 «Жир
молочный. Метод обнаружения растительных жиров газожидкостной хроматографией стеринов», гармонизированный с международным стандартом.
Поскольку для реализации указанного метода требуются
дорогостоящие средства измерения и высококвалифицированный персонал, использование его для проведения приемочного
контроля на предприятиях молочной промышленности представляется затруднительным.
По поводу методов обнаружения растительных белков
в молоке и молочных продуктах следует признать наличие «белого пятна» в этой области системы обеспечения промышленности методами контроля. Работы в этом направлении только
начинаются.
Остается очень сожалеть, что с переходом на рыночную
экономику в России возросло количество недобросовестных поставщиков молочного сырья, которые во имя собственной выго54
ды становятся гораздо изощренней, чем незадачливый фальсификатор из прошлого века.
За рубежом с этой проблемой столкнулись раньше.
Об этом свидетельствует, например, следующая информация.
В 2000-2001 годах в International Journal of Dairy
Technojody прошла серия публикаций индийских исследователей под названием «К вопросу об определении «синтетического
молока» в молочных продуктах». Так называемое «синтетическое молоко» представляет собой смесь из мочевины, сахара,
соли, соды, растительного масла, поверхностно-активных веществ и воды, которая похожа по цвету и консистенции на коровье молоко.
Этот комплексный состав, изготовляемый специально для
внесения в молоко с целью его фальсификации, подобран таким
образом, что каждый компонент этого состава выполняет определенную миссию. Мочевина имитирует присутствие недостающего белка, сахар и соль восполняют отсутствие лактозы
и минеральных веществ, растительный жир заменяет молочный,
сода снижает кислотность.
Таким образом, массовая доля сухого вещества, жира
и белка, а также плотность, точка замерзания молока при добавлении этой «адской» смеси не меняются. И потому сразу обнаружить фальсификацию молока невозможно.
Авторы предлагают комплекс сложных аналитических методов идентификации компонентов состава «синтетического
молока», которые могут быть воспроизведены только в хорошо
оснащенной химической лаборатории.
Определение фальсификации молока путем добавки
других, посторонних веществ
Крахмал или муку добавляют для увеличения вязкости
(густоты) молока. Наличие крахмала и муки устанавливают по
изменению окраски и осадку.
Техника определения. В пробирку налить 5 см3 молока
и добавить 2-3 капли 0,5% спиртового раствора йода. В присутствии крахмала молоко окрасится в синий цвет, без крахмала –
в бледно-желтый.
Определение соды. В производственных условиях для
снижения кислотности и предохранения от скисания к молоку
55
добавляют соду, известковую воду. Такое молоко опасно для
организма, так как теряет естественные бактерицидные свойства: в нем начинают развиваться гнилостные бактерии и образуются вредные вещества. Наличие соды в молоке определяют
с помощью различных индикаторов.
Проба с розоловой кислотой. Определение соды в молоке
основано на реакции с розоловой кислотой, которая в нейтральных и слабокислых растворах дает оранжевую окраску, а в слабощелочных – малиново-красную.
Техника определения. В пробирке в равных объемах
3
(2 см ) смешать молоко и 0,2% спиртовой раствор розоловой кислоты. В присутствии соды молоко окрасится в малиновокрасный цвет, без соды – в оранжевый.
Определение формалина. Его добавляют в молоко как
консервирующее вещество. Такое молоко непригодно к употреблению и переработке. Для выявления формалина используют смесь серной и азотной кислот.
Техника определения. В пробирку отмерить 2 см3 смеси
кислот (100 см3 серной кислоты плотностью 1,82 и одна капля
азотной кислоты плотностью 1,03). Затем осторожно по стенке
добавить 2 см3 молока. При наличии формалина в молоке на
границе жидкостей образуется фиолетовое кольцо, при отсутствии – желтое.
Поскольку соотношение основных компонентов молока
сравнительно устойчиво, определить их содержание (в процентах) можно, пользуясь следующими формулами:
Лактоза =
СОМО´40
Белок =
100
Зола =
СОМО´52
100
СОМО´8
100
Зная, что энергетическая ценность 1 г молочного жира
равна 38,9 Дж, белков и молочного сахара (лактозы) по 17,5 Дж,
можно рассчитать энергетическую ценность 1 кг молока по
формуле:
Дж = [38,9Ж + 17,5 (Б + Л)]´10.
56
Следовательно, заготовляемое молоко должно соответствовать общим техническим требованиям ГОСТ Р 52054-2003
«Молоко натуральное коровье – сырье».
«Технический регламент на молоко и молочную продукцию» предъявляет особые требования к безопасности сырого
молока и сырых сливок:
1. Условия получения от сельскохозяйственных животных
молока, перевозки, реализации и утилизации сырого молока
и сырых сливок, молочных продуктов непромышленного производства должны соответствовать требованиям законодательства
Российской Федерации о ветеринарии.
2. Сырое молоко должно быть получено от здоровых сельскохозяйственных животных на территории, благополучной
в отношении инфекционных и других общих для человека и животных заболеваний.
3. Не допускается использование в пищу сырого молока,
полученного в течение первых семи дней после дня отела животных и в течение пяти дней до дня их запуска (перед их отелом) и (или) от больных животных и находящихся на карантине
животных.
4. Изготовитель должен обеспечивать безопасность сырого
молока в целях отсутствия в нем остаточных количеств ингибирующих, моющих, дезинфицирующих и нейтрализующих веществ, стимуляторов роста животных (в том числе гормональных препаратов), лекарственных средств (в том числе антибиотиков), применяемых в животноводстве в целях откорма, лечения скота и (или) профилактики его заболеваний.
5. Молоко, получаемое от разных видов сельскохозяйственных животных, за исключением коровьего молока, должно
соответствовать показателям, установленным стандартами, нормативными документами федеральных органов исполнительной
власти, сводами правил и (или) техническими документами.
6. Массовая доля сухих обезжиренных веществ в коровьем
сыром молоке должна составлять не менее чем 8,2%.
Плотность коровьего молока, массовая доля жира в котором составляет 3,5%, должна быть не менее чем 1027 килограммов на кубический метр при температуре 20ºС или не менее чем
57
эквивалентное значение для молока, массовая доля жира в котором другая.
7. К сырому молоку, используемому для производства пищевых продуктов с определенными потребительскими свойствами, могут предъявляться следующие дополнительные требования:
1) сырое молоко сельскохозяйственных животных, предназначенное для производства продуктов детского питания на молочной основе, должно соответствовать требованиям настоящей
статьи, а также следующим требованиям:
а) показатель чистоты не ниже первой группы, показатель
термоустойчивости по алкогольной пробе не ниже третьей группы в соответствии с требованиями национального стандарта;
б) количество колоний мезофильных аэробных микроорганизмов и факультативно анаэробных микроорганизмов не превышает допустимый уровень, установленный для сырого молока
высшего сорта и сырого молока первого сорта;
в) количество соматических клеток не превышает допустимый уровень, установленный для сырого молока высшего
сорта;
г) хранение и перевозка сырого молока, предназначенного
для производства продуктов детского питания на молочной основе, осуществляются в отдельных емкостях с соблюдением
особых требований;
д) использование сырого молока, показатели идентификации которого не соответствуют виду сельскохозяйственных животных, от которых получено молоко, и (или) показатели безопасности которого не соответствуют требованиям настоящего
Федерального закона, не допускается;
2) сырое молоко коровье, предназначенное для производства молока стерилизованного, в том числе молока концентрированного или молока сгущенного, должно соответствовать
требованиям настоящей статьи и показателю термоустойчивости по алкогольной пробе не ниже третьей группы в соответствии с требованиями национального стандарта;
3) сырое молоко коровье, предназначенное для производства сыра, должно соответствовать требованиям настоящей статьи, а также следующим требованиям:
58
а) сычужно-бродильная проба I и II классов;
б) уровень бактериальной обсемененности по редуктазной
пробе I и II классов в соответствии с требованиями национального стандарта, количество колоний мезофильных аэробных
микроорганизмов и факультативно анаэробных микроорганизмов составляет не более чем 1×106 колониеобразующих единиц
в кубическом сантиметре;
в) количество спор мезофильных анаэробных лактатсбраживающих маслянокислых микроорганизмов составляет для:
сыров с низкой температурой второго нагревания не более
чем 13 000 спор в кубическом дециметре;
сыров с высокой температурой второго нагревания не более чем 2500 спор в кубическом дециметре;
г) кислотность не более 19º Т;
д) массовая доля белка не менее 2,8 %;
4) коровье сырое молоко, предназначенное для производства продуктов диетического питания, должно соответствовать требованиям настоящей статьи, а также следующим требованиям:
а) количество колоний мезофильных аэробных микроорганизмов и факультативно анаэробных микроорганизмов не более
чем 5×105 колониеобразующих единиц в кубическом сантиметре;
б) количество соматических клеток составляет не более
чем 5×105 в кубическом сантиметре;
в) показатель термоустойчивости по алкогольной пробе не
ниже второй группы в соответствии с требованиями национального стандарта.
8. Показатели химической и радиологической безопасности коровьего сырого молока и сырых сливок не должны превышать установленных норм.
9. Показатели микробиологической безопасности и содержания соматических клеток коровьего сырого молока и сырых
сливок не должны превышать установленный допустимый уровень.
10. Решение об использовании сырого молока и сырых
сливок, не соответствующих требованиям безопасности к допустимым уровням содержания потенциально опасных веществ,
59
микроорганизмов и соматических клеток, принимает изготовитель в соответствии с требованиями законодательства Российской Федерации о ветеринарии, законодательства Российской
Федерации
в
области
обеспечения
санитарно-эпидемиологического благополучия населения и законодательства
в области экологической безопасности.
1.3. Приемка и обработка молока на заводе
Для предотвращения развития микроорганизмов и повышения стойкости молока на фермах или сепараторных отделениях его фильтруют и охлаждают, иногда при транспортировке
на длительные расстояния – пастеризуют.
На молочных заводах молоко принимают по качеству. Качество молока в момент сдачи-приемки должно отвечать требованиям ГОСТ и ТУ на заготовительное молоко.
При приемке молока на завод качество его оценивают по
органолептическим показателям, содержанию жира, кислотности и температуре. Для производства пастеризованного молока
применяемое натуральное молоко должно быть не ниже
2-го сорта. Молоко 1-го сорта имеет кислотность 16-18°Т, механическую и бактериальную загрязненность 1-го класса, температуру не выше 10°С, плотность в пределах 1,030 г/см3.
При оценке качества из партии молока берут среднюю
пробу, представляющую собой часть продукта, отобранную от
каждой упаковки в одну емкость, а из автомобильных или железнодорожных цистерн – из каждого отсека отдельно.
Перед отбором проб молока из молокохранильных емкостей (ванна, танк) и автоцистерн молоко перемешивают механическим путем в течение 3-4 мин, не допуская сильного вспенивания и переливания через край и добиваясь полной его однородности. Перед отбором проб молока из фляг молоко перемешивают мутовкой, перемещая ее вверх и вниз 8-10 раз. Мутовка
должна иметь ручку такой длины, чтобы при погружении мутовки до дна часть ручки оставалась непогруженной.
От молока, выпускаемого в автомобильных цистернах,
пробы отбирают кружкой или металлической трубкой из каждой
секции цистерны отдельно в чистый и сполоснутый исследуемым молоком сосуд.
60
От молока, выпускаемого во флягах, в качестве контролируемых мест отбирают 5 % фляг от общего их количества.
После перемешивания молока во флягах производят отбор
металлической трубкой, погружая ее до дна фляги с такой скоростью, чтобы молоко поступало в трубку одновременно с ее
погружением. Пробы молока переносят из каждого контролируемого места в чистый и сполоснутый исследуемым молоком
сосуд и оттуда после перемешивания выделяют средний образец
объемом 500см3.
Во избежание преждевременного выливания из трубки
части отобранной порции молока трубку с молоком надо держать вертикально.
Среднюю пробу молока, предназначенную для определения физико-химических и органолептических показателей, после перемешивания доводят до температуры 20±2°С.
Перемешивание молока производят путем перевертывания
бутылки или переливания содержимого бутылки в другую
сухую посуду и обратно не менее двух раз. Средняя проба молока сохраняется до конца испытания.
При наличии отстоявшегося слоя жира (сливок) пробу молока нагревают в водяной бане до 30-40°С, перемешивают и охлаждают до температуры (20±2)°С.
На посуду со средней пробой молока наклеивают этикетку,
указывают сдатчика и дату поступления. Средние пробы направляют на исследования.
Технологическая схема производства всех видов пастеризованного молока включает в себя следующие операции:
приемку и оценку качества сырья,
нормализацию и очистку,
пастеризацию и гомогенизацию,
охлаждение,
фасование и розлив,
маркировку и хранение.
Очистка и нормализация. Молоко, поступающее на завод, содержит механические включения, поэтому применяют
центробежную очистку молока на сепараторах-молокоочистителях, которая осуществляется одновременнос нормализацией.
Очистка, нормализация, гомогенизация, пастеризация и охлаж61
дение происходят в потоке на пластинчатых пастеризационноохладительных установках в комплекте с гомогенизатором.
На заводах после очистки и охлаждения (до 2-4°С) молоко
при необходимости хранят в промежуточных емкостях не более
48 ч.
Очистка и нормализация проводятся при 40±5°С на сепараторах-молокоочистителях и сепараторах-сливкоотделителях.
Нормализация осуществляется в потоке путем смешивания сливок и обезжиренного молока в таких пропорциях, чтобы обеспечить заданную жирность молока.
Нормализованная смесь молока поступает в гомогенизатор, представляющий собой плунжерный насос высокого давления, при температуре не менее 60°С. При давлении 12,5±2,5
МПа в гомогенизаторе происходит раздробление жировых шариков, а дестабилизированный в результате механического и теплового воздействий молочный жир приобретает белковолецитиновую оболочку. Размер жировых шариков при гомогенизации уменьшается в 10 раз, а скорость их всплывания, рассчитанная по формуле Стокса, – в 100 раз. Благодаря гомогенизации в течение срока реализации замедляется образование сливочной пробки на поверхности молока.
Термическая обработка молока (пастеризация, топление,
стерилизация). При производстве молока и молочных продуктов
применяются следующие виды термической обработки молока:
пастеризация, топление, стерилизация и ультравысокотемпературная обработка молока (УВТ-обработка).
Пастеризация – тепловая обработка молока при температурах ниже точки его кипения. Основная цель пастеризации молока – обезвредить молоко в микробиологическом отношении,
инактивировать ферменты, придать молоку определенные вкус
и запах. Пастеризацией можно ослабить или уничтожить некоторые пороки вкуса и запаха молока. Пастеризация молока в сочетании с охлаждением и асептическим розливом, исключающим вторичное обсеменение микроорганизмами, предотвращает
порчу продукта при хранении.
Критические температуры гибели патогенных микроорганизмов ниже, чем молочнокислых и особенно термофильных
бактерий. Наиболее устойчивы бактерии туберкулеза. Темпера62
туры разрушения ферментов также различны. Так, фосфатаза
инактивируется при 72-74°С, нативная липаза – при 74-80°С,
бактериальная липаза – при 85-90°С.
Температуры пастеризации молока и смесей устанавливают с учетом критических температур гибели микроорганизмов,
инактивации ферментов, а также с целью придания молоку определенных свойств, от которых зависит выход и качество продукта.
В настоящее время на молочных предприятиях применяются два режима пастеризации: кратковременная – при температуре 74 ±2°С с выдержкой 15-20 с и моментальная – при температуре свыше 85°С без выдержки.
Топление молока проводят при температуре не ниже 95°С
в течение 3-4 ч или при температуре 105 °С не менее 15 мин.
При этом снижается биологическая ценность молока, но оно
приобретает характерные органолептические показатели: ореховый вкус и запах, кремовый оттенок.
1.3.1. Технология пастеризованного молока и сливок
Пастеризация молока – это тепловая обработка молока
с целью уничтожения вегетативных форм микрофлоры, в том
числе патогенных. Режим пастеризации должен обеспечить
также получение заданных свойств готового продукта, в частности органолептических показателей (придать вкус, нужную вязкость, плотность сгустка).
Эффект пастеризации, обусловленный степенью гибели
патогенной микрофлоры, влияет на выбор режимов и способов
пастеризации. Из патогенных микроорганизмов более устойчивыми к тепловой обработке являются бактерии туберкулеза. Поскольку работа по определению возбудителей туберкулеза
сложна, то эффективность пастеризации принято определять по
гибели не менее стойкой кишечной палочки. Эффект пастеризации зависит от температуры (t) и продолжительности тепловой
обработки (z), взаимосвязь которых установлена в виде следующего уравнения: ln z = 36,84 – 0,48 t, где 36,84 и 0,48 – постоянные величины. В зависимости от этих факторов различают
три режима пастеризации: длительная пастеризация – при температуре 60-63°С с выдержкой 30 мин, кратковременная – при
63
температуре 74-78°С с выдержкой 20 с, моментальная – при
температуре 85-87°С или 95-98°С – без выдержки.
Выбор режимов пастеризации предопределяется технологическими условиями и свойствами продукта. При содержании
в продукте компонентов, отличающихся низкой термоустойчивостью, следует применять длительную пастеризацию. Процесс
длительной пастеризации хотя и обеспечивает надежное уничтожение патогенных микробов и наименьшее изменение физико-химических свойств молока, однако требует больших затрат,
связанных с использованием малопроизводительного оборудования.
Наиболее распространенным способом в производстве пастеризованного молока, кисломолочных продуктов, мороженого
является кратковременная пастеризация. Этот способ также надежен для инактивации микробов и максимального сохранения
исходных свойств молока.
Моментальная пастеризация по воздействию на микробы
и свойства молока аналогична кратковременной. Она рекомендуется для пастеризации сливок, из которых вырабатывается
масло, и при производстве молочных консервов. Таким образом,
все способы пастеризации позволяют получить продукт, безвредный для непосредственного употребления в пищу, но обладающий ограниченным сроком хранения.
Сопротивляемость микроорганизмов тепловой обработке
увеличивается при повышении содержания жира и сухих веществ в продуктах (сливки, смесь для мороженого), так как жировые и белковые вещества оказывают защитное действие на
микробные клетки. Поэтому для продуктов с повышенным содержанием жира и сухих веществ температура пастеризации
должна быть увеличена на 10-15% по сравнению с температурой пастеризации молока.
Одновременно с процессом пастеризации для улучшения
органолептических показателей молока и сливок проводится их
дезодорация.
Изменение органолептических показателей происходит
вследствие наличия в молоке летучих веществ и газов, особенно
кислорода, обусловливающих нежелательные вкус и запах. Кислород, присутствующий в молоке, при хранении способствует
64
окислению жировой фракции и разрушению витаминов. Для
удаления этих нежелательных веществ из молока используют
вакуум-дезодорационные установки. Дезодорация осуществляется обычно при температуре 65-70°С и разрежении 0,040,06 МПа в течение 4-5 с. При этих условиях молоко закипает,
и вместе с парами удаляются нежелательные газы и летучие вещества.
Одной из разновидностей пастеризации является термизация.
Термизация – это тепловая обработка молока с целью
увеличения продолжительности его хранения путем снижения
общей бактериальной обсемененности молока.
Ее проводят при температуре 65°С в течение 15 с. Термизация в качестве низкотемпературной кратковременной тепловой обработки рекомендована для повышения стойкости сырого
молока при хранении. В сыроделии термизацию применяют для
обработки молока с повышенной бактериальной обсемененностью и предназначенного для созревания, а в производстве молочных консервов – для повышения термостойкости молока.
Технологический процесс производства пастеризованного
молока и сливок состоит из следующих операций: приемки,
очистки, нормализации, получения сливок (сепарирования), гомогенизации, пастеризации, топления (для топленого молока),
охлаждения, фасования, упаковывания и хранения.
В качестве сырья для производства пастеризованного молока используют цельное и обезжиренное натуральное молоко,
сливки, сухое цельное и обезжиренное молоко, пахту, сгущенное обезжиренное молоко, препарат витамина С и наполнители
(сахар, какао, кофе).
Отобранное по качеству натуральное молоко и сливки
нормализуют по массовой доле жира и СОМО (для белкового
молока – до стандартной плотности).
При выработке пастеризованного восстановленного молока сухие компоненты растворяют в воде при температуре
38-42°С, фильтруют и охлаждают до 5-8°С. С целью набухания
белков и достижения требуемой плотности восстановленное
молоко выдерживают при температуре охлаждения в течение
3-4 ч.
65
Нормализованное молоко и сливки подогревают до
40-45°С и очищают на центробежных молокоочистителях. Затем молоко гомогенизируют при температуре 45-55°С и давлении 10-15 МПа, а сливки – при температуре 45-85°С, при давлении 10-15 МПа для сливок с массовой долей жира 8, 10
и 20%, при давлении 5-7,5 МПа для сливок с массовой долей
жира 35%.
После гомогенизации молоко пастеризуют при температуре 76±2°С с выдержкой 20 с. Гомогенизированные сливки
8-10% жирности пастеризуют при температуре 80±2°С, а
20-35% жирности – при температуре 87±2°С с выдержкой
15-20 с.
Пастеризованное молоко и сливки охлаждают до температуры 4-6°С, затем разливают и упаковывают в стеклянную, бумажную или полимерную тару.
Срок хранения герметически упакованных пастеризованного и топленого молока и сливок при температуре 4±2°С составляет 3 суток.
1.3.2. Определение эффективности пастеризации молока
и молочных продуктов
Эффективность пастеризации молока можно определить по
активности присутствующих в нем ферментов – пероксидазы
и фосфатазы.
Пероксидаза является важнейшей оксидоредуктазой молока, поскольку вместе с тиоцианатом и пероксидом водорода составляет антибактериальную пероксидазную систему молока.
Принцип действия этой системы заключается в катализировании
пероксидазой реакции окисления тиоцианата, продукты которого подавляют жизнедеятельность бактериальных клеток. Этот
процесс наиболее выражен в отношении грамотрицательных,
в том числе патогенных бактерий. Вместе с тем пероксидаза,
также как и ксантиноксидаза и цитохромоксидаза, при определенных условиях может катализировать реакцию утилизации
токсичных нитритов молока. Содержание и активность пероксидазы в свежевыдоенном молоке довольно высокие и составляют соответственно 3-10 мг% и около 370 нкат.
66
Фермент катализирует окисление различных органических
соединений пероксидом водорода, но может катализировать
окисление и некоторых неорганических соединений, например,
иодида калия.
Эту реакцию используют в молочной промышленности для
контроля эффективности пастеризации молока (проба на пероксидазу).
Из фосфатаз, обнаруженных в свежевыдоенном молоке,
наиболее важными являются щелочная и кислая.
Щелочная фосфатаза попадает в молоко из клеток молочной железы, но может вырабатываться посторонней микрофлорой, попавшей в молоко (Е. coli и др.). Она концентрируется на
оболочках шариков жира (фосфопротеид-фосфатаза связана
с белками). Фермент катализирует гидролиз большого числа
различных эфиров фосфорной кислоты с образованием неорганического фосфата.
Щелочная фосфатаза молока чувствительна к повышенной
температуре – полностью инактивируется при 72-74°С и выше
(фосфопротеид-фосфатаза термостабильна). Высокая чувствительность щелочной фосфатазы к нагреванию положена в основу метода контроля эффективности пастеризации молока и сливок (фосфатазная проба, ГОСТ 3623-73).
Известно, что нативная фосфатаза молока может восстанавливать свою активность после кратковременной высокотемпературной пастеризации. Поэтому в спорных случаях необходимо проводить дифференцированное определение реактивированной и остаточной фосфатазы.
Кислая фосфатаза связана в основном с альбуминовой
фракцией белков и меньше – с оболочками жировых шариков
и казеином. Активность этого фермента в молоке низкая и максимально достигает 10% активности щелочной фосфатазы. Кислая фосфатаза катализирует те же реакции, что и щелочная, но
в кислой среде проявляет более высокую активность к дефосфорилированию казеина. Установлено, что с повышением массовой доли белка в молоке активности щелочной и кислотной
фосфатаз повышаются. В сумме активность обоих ферментов
в свежевыдоенном молоке достаточно выражена (около 5 нкат),
и её проявление может явиться причиной некоторого ухудшения
67
вкуса и запаха молока, а также снижения стабильности мицелл
казеина в результате его возможного дефосфорилирования.
В настоящее время используется несколько способов определения пероксидазы и фосфатазы.
1. Проба на пероксидазу с хлоридом парафенилендиамина
Сущность метода основана на окислении пероксидом водорода n-фенилендиамина дигидрохлорида и фиксировании визуально или колориметрически изменения окраски смеси молока с реагентами.
Выполнение анализа: в пробирку отмеривают или отвешивают анализируемый продукт: пастеризованное молоко, кисломолочные напитки и напитки с наполнителями – 5 см3, сливки, сметану, творог, творожные изделия и пасты, сливочное
масло – 2-3 см3 (г). Затем добавляют 2-3 см3 дистиллированной
воды.
Кисломолочные напитки с плодово-ягодными наполнителями фильтруют через бумажный фильтр.
Для получения 2-3 см3 плазмы масла 50 г сливочного масла
расплавляют при температуре не выше 50°С, затем охлаждают
и застывший слой жира удаляют.
После добавления воды анализируемые продукты тщательно растирают стеклянной палочкой, затем приливают
2,5 см3 буферной смеси (реактив 1), тщательно перемешивают
стеклянной палочкой и помещают в водяную баню с температурой (35±2)°С, где выдерживают 3-5 мин, чтобы содержимое
пробирки довестидо этой температуры. Затем добавляют 6 капель раствора пероксида водорода с массовой долей 0,5% (реактив 2) и 3 капли раствора хлорида парафенилендиамина (реактив 3), перемешивают вращательными движениями содержимое
пробирки после добавления каждого реактива. Снова помещают
пробирку в водяную баню и наблюдают изменение окраски
жидкости.
При отсутствии фермента пероксидазы в молоке и молочных продуктах цвет содержимого пробирки не меняется. Следовательно, молоко и молочные продукты подвергались пастеризации при температуре не ниже 80°С.
68
При наличии пероксидазы в молоке, сливках, сливочном
масле содержимое пробирок окрашивается в темно-синий цвет.
При наличии пероксидазы в кисломолочных продуктах и кислосливочном масле содержимое пробирок приобретает серофиолетовую окраску, постепенно переходящую в темно-синюю.
Следовательно, молоко и молочные продукты или не были пастеризованы, или подвергались пастеризации при температуре
ниже 80°С, или были смешаны с непастеризованными продуктами. Чувствительность метода позволяет обнаружить добавление не менее 5% непастеризованных молочных продуктов
к пастеризованным.
Приготовление реактивов:
Реактив 1 (буферная смесь). 97 г дифосфата натрия и 0,65 г
лимонной кислоты, взвешенных с погрешностью не более
0,0002 г, растворяют дистиллированной водой в мерной колбе
вместимостью 500 см3, доливают до метки и перемешивают.
Буферную смесь следует сохранять в склянке из темного стекла
с плотно закрытой пробкой.
Реактив 2 (раствор пероксида водорода с массовой долей
0,5%). Имеющийся концентрированный раствор в зависимости
от содержания в нем пероксида водорода разводят водой, предварительно прокипяченной и охлажденной. Раствор быстро
разлагается, поэтому его готовят в небольшом количестве. Раствор следует хранить в склянке из темного стекла в прохладном
месте.
Для определения содержания пероксида водорода в концентрированном растворе 3-4 г концентрированного пероксида
водорода, взвешенного с погрешностью не более 0,01 г, переносят без потерь в мерную колбу вместимостью 250 см3, доводят
водой до метки и перемешивают. 10 см3 приготовленного раствора переносят в коническую колбу вместимостью 250 см, добавляют 50 см3 воды, 10 см3 разбавленной серной кислоты (1:4)
и содержимое титруют 0,1 моль/дм3 раствором перманганата
калия до розового окрашивания, не исчезающего в течение
1 мин. Параллельно проводят контрольный опыт в тех же условиях, с тем же количеством реактивов и воды (без пероксида водорода).
69
Массовую долю пероксида водорода X (%) вычисляют по
формуле:
(V -V1) ´ 0,0017´ 25´100
Х=
,
m
где V – объем 0,1 н раствора перманганата калия, израсходованного на титрование раствора пероксида водорода, см3;
V1 – объем 0,1 моль/дм раствора перманганата калия,
3
израсходованного на контрольное титрование, см;
0,0017 – масса пероксида водорода, соответствующая 1 см
0,1 моль/дм3 раствора перманганата калия, г;
m – масса навески пероксида водорода, г.
Проверка пригодности реактива 3 (раствор солянокислого парафенилендиамида с массовой долей 2%). Для проверки
раствора, хранившегося более 1-2 дней, в пробирке кипятят 5 см
молока, охлаждают, приливают 2,5 см3 буферной смеси, перемешивают и помещают на 3-5 мин в водяную баню с температурой воды 35±2°С. Затем прибавляют 6 капель раствора пероксида водорода с массовой долей 0,5% и 3 капли раствора хлорида
парафенилендиамина, перемешивают и снова помещают в водяную баню. Появление темно-синей или серовато-синей окраски
указывает на непригодность раствора.
2. Проба на пероксидазу с йодистокалиевым крахмалом. Сущность метода основана на разложении пероксида водорода ферментом пероксидазой. Освобождающийся при разложении пероксида водорода активный кислород окисляет йодид калия, освобождая йод, образующий с крахмалом соединение синего цвета.
Выполнение анализа: отмеривание или взвешивание анализируемых продуктов и воды, подготовку плазмы масла проводят, как указано в пробе на пероксидазу, с хлоридом парафенилендиамина.
В пробирку с указанным количеством продукта и воды
приливают 5 капель раствора йодистокалиевого крахмала (реактив 1) и 5 капель раствора пероксида водорода с массовой долей
0,5% (реактив 2), вращательными движениями перемешивают
70
содержимое пробирки после добавления каждого реактива. Затем определяют наличие пероксидазы по изменению окраски.
Если применяют отдельно растворы крахмала и йодида калия, то поступают следующим образом: в каждую пробирку
с продуктами приливают 0,5 см3 раствора крахмала с массовой
долей 1%, 2 капли раствора йодида калия с массовой долей 10%
и 5 капель раствора пероксида водорода с массовой долей 0,5%,
перемешивают содержимое пробирок после добавления каждого
реактива, затем определяют наличие пероксидазы по изменению
окраски.
При отсутствии пероксидазы в молоке и молочных продуктах цвет содержимого пробирки не изменится. Следовательно,
молоко и молочные продукты пастеризовали при температуре
не ниже 80°С.
При наличии пероксидазы в молоке, сливках, сливочном
масле содержимое пробирок приобретает темно-синюю окраску.
При наличии пероксидазы в кисломолочных продуктах и кислосливочном масле содержимое пробирок не более чем через
2 мин приобретает серовато-синюю окраску, постепенно переходящую в темно-синюю. Следовательно, продукты или не пастеризовали, или пастеризовали при температуре ниже 80°С, или
смешивали с непастеризованными молочными продуктами. Появление окраски в пробирках более чем через 2 мин после добавления йодистокалиевого крахмала и пероксида водорода не
указывает на отсутствие пастеризации, так как может вызываться разложением реактивов.
Чувствительность метода позволяет обнаружить добавление не менее 5% непастеризованых молочных продуктов к пастеризованным, а для напитков с плодово-ягодными наполнителями – 0,5%.
Приготовление реактивов: реактив 1 (раствор йодистокалиевого крахмала). 3 г крахмала взвешивают с погрешностью
не более 0,01 г и смешивают с 5-10 см3 дистиллированной холодной воды до получения однородной массы. Отдельно в колбе
доводят до кипения 100 см3 дистиллированной воды и при непрерывном помешивании приливают воду к разведенному
крахмалу, не допуская образования комков. Полученный рас71
твор доводят до кипения. После охлаждения к раствору крахмала прибавляют 3 г йодида калия, перемешивая до растворения
кристаллов соли.
Раствор йодистокалиевого крахмала является нестойким
реактивом, поэтому приготовлять его следует в небольшом количестве и сохранять в темном прохладном месте не более
2 дней.
Для определения пригодности раствора йодистокалиевого
крахмала, хранившегося более 2 дней, перед употреблением его
необходимо проверить. Для этого в пробирке нужно вскипятить
5 см3 молока, охладить, прилить 5 капель раствора йодистокалиевого крахмала и 5 капель раствора пероксида водорода
с массовой долей 0,5% и перемешать. Появление темно-синей
или серовато-синей окраски указывает на непригодность раствора.
Допускается вместо йодистокалиевого крахмала применять
отдельно приготовленные раствор крахмала с массовой долей
1% и раствор йодида калия с массовой долей 10%.
Реактив 2 приготавливают, как указано в пробе на пероксидазу, с солянокислым парафенилендиамином.
3. Проба на фосфатазу по реакции с 4-аминоантипирином (арбитражный метод). Сущность метода основана на гидролизе динатриевой соли фенилфосфорной кислоты ферментом
фосфатазой, содержащейся в молоке и молочных продуктах.
Выделившийся при гидролизе свободный фенол в присутствии
окислителя дает розовое окрашивание с 4-аминоантипирином.
Выполнение анализа: для проведения анализа пастеризованного молока, сливок, кисломолочных напитков, простокваши
дополнительной подготовки не требуется. Творог и сметану необходимо развести дистиллированной водой. Для этого 1 г творога и сметаны помещают в пробирку и тщательно перемешивают с 2 см3 дистиллированной воды.
Кисломолочные напитки с плодово-ягодными наполнителями необходимо профильтровать через бумажный фильтр с активным углем (2 г активного угля на 25 см3 продукта). Сыворотку и фильтраты кисломолочных напитков с плодово-ягодными
наполнителями следует нейтрализовать 1 н раствором гидро72
ксида натрия до рН 6, контролируя по универсальной индикаторной бумажке.
К 3 см3 молока, сливок, кефира, простокваши, сыворотки
или предварительно подготовленных для анализа продуктов добавляют 2 см3 рабочего раствора субстрата (реактив 1). Затем
перемешивают содержимое пробирки, термостатируют при температуре 40-45°С в течение 30 мин и добавляют 5 см осадителя
системы цинк-медь (реактив 2), тщательно перемешивают содержимое пробирки и снова ставят в водяную баню с температурой 40-45°С на 10 мин. Вынув пробирку из бани, производят
визуальное сравнение содержимого пробирки испытуемого продукта с контрольным опытом.
Контрольным опытом для всех продуктов является аналогичная реакция с кипяченым молоком. Если контрольный опыт
с кипяченым молоком дает слабо-розовое окрашивание, динатрий-фенилфосфат подлежит дополнительной очистке.
При отсутствии фермента фосфатазы в молоке и молочных
продуктах окраска содержимого пробирки (раствора, отделившегося от осажденного белка) аналогична содержимому пробирок контрольного опыта. Следовательно, молоко и молочные
продукты пастеризовали при температуре не ниже 63°С.
При наличии фосфатазы в молоке и молочных продуктах
содержимое пробирок (растворы) окрашены от розового до темно-красного цвета. Следовательно, молоко и молочные продукты не подвергались пастеризации, или подвергались пастеризации при температуре ниже 63°С, или были смешаны с непастеризованными молочными продуктами.
При оценке реакции учитывают только цвет, но не прозрачность раствора.
Чувствительность метода позволяет обнаружить добавление непастеризованных молочных продуктов к пастеризованным: 0,3% в молоке, сливках, кисломолочных напитках, 0,5%
в твороге и сметане и 1% в напитках с плодово-ягодными наполнителями и сыворотке.
Эффективность пастеризации сырья при производстве творога и сметаны определяют по фосфатазе не позднее 7 суток
с момента выработки творога, сметаны – не позднее 5 суток.
73
Продукты из молочной сыворотки проверяют путем контроля
исходного сырья (молока, сливок, творога, сыворотки).
Приготовление реактивов: реактив 1 (рабочий раствор
субстрата) готовят непосредственно перед определением реакции смешиванием раствора А и Б (1:9). Рабочий раствор пригоден для работы в течение 8 ч при хранении его в склянке из
темного стекла.
1. Приготовление раствора А – 1,25 г динатриевой соли
фенилфосфорной кислоты взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, растворяют в 100 см3 основного буферного раствора (рН 10), который готовят следующим образом: 40 г хлорида
аммония, взвешенного с погрешностью не более 0,01 г, растворяют в 100-200 см3 дистиллированной воды, добавляют
348 см3 водного раствора аммиака с массовой долей 25% и доводят до 1000 см3 дистиллированной водой. При необходимости
динатриевую соль фенилфосфорной кислоты очищают от свободного фенола промыванием этиловым эфиром до полного
удаления фенола. Сушить реактив при комнатной температуре
(20±5°С) под тягой.
2. Приготовление раствора Б – 0,8 г 4-аминоантипирина
взвешивают с погрешностью не более 0,0002 г, растворяют
в 900 см3 дистиллированной воды.
Растворы А и Б должны быть бесцветными и храниться
в склянках из темного стекла в холодильнике. Срок хранения не
более 1 месяца. Пожелтевшие растворы для работы непригодны.
Реактив 2 (осадителъ системы цинк-медь). 30 г сульфата
цинка и 6 г сульфата меди, взвешенных с погрешностью не более 0,01 г, растворяют в 1000 см3 дистиллированной воды.
4. Проба на фосфатазу по реакции с фенолфталеинфосфатом натрия. Сущность метода основана на гидролизе фенолфталеин-фосфата натрия ферментом фосфатазой. Освобождающийся при гидролизе фенолфталеин в щелочной среде дает
розовое окрашивание.
Выполнение анализа: в пробирку отмеривают 2 см3 анализируемого продукта, 2 см3 дистиллированной воды (в пастеризованное молоко воду не добавляют) и раствор фенолфтале-
74
инфосфата натрия (реактив 1) 1 см3 в пастеризованное молоко
и сливки и 2 см3– в кисломолочные напитки.
После добавления дистиллированной воды и реактива содержимое пробирки закрывают пробкой и взбалтывают. Затем
пробирку помещают в водяную баню с температурой воды от 40
до 45°С и определяют окраску содержимого пробирки через 10
мин и через 1 ч.
При отсутствии фермента фосфатазы в молоке и молочных
продуктах окраска содержимого пробирки не изменяется. Следовательно, молоко и молочные продукты подвергались пастеризации при температуре не ниже 63°С.
При наличии фосфатазы в молоке и молочных продуктах
содержимое пробирки приобретает окраску от светло-розовой
до ярко-розовой. Следовательно, молоко и молочные продукты
не подвергались пастеризации или подвергались пастеризации
при температуре ниже 63°С или были смешаны с непастеризованными молочными продуктами.
Чувствительность метода позволяет обнаружить добавление не менее 2% непастеризованных молочных продуктов
к пастеризованным.
Приготовление реактива: для приготовления раствора
фенолфталеинфосфата натрия с массовой долей 0,1%, взвешенного с погрешностью не более 0,0002 г, растворяют в мерной
колбе вместимостью 100 см3 с небольшим количеством аммиачной буферной смеси, затем доливают буферную смесь до метки
и перемешивают.
Аммиачную буферную смесь готовят смешиванием 80 см
1 моль/дм3 раствора аммиака с 20 см3 1 моль/дм3 раствора хлорида аммония (рН 9,8).
Определение кислой фосфатазы. Сущность метода заключается в том, что кислая фосфатаза инактивируется при
температуре пастеризации молока и сливок – 85°С и выдержке
не менее 30 мин, 90°С и выдержке не менее 5 мин и кипячении;
при температуре термической обработки сливок 103°С и выдержке 15-20 с. Метод основан на свойстве кислой фосфатазы
катализировать при рН 4,0±0,05 гидролиз динатриевой соли фе-
75
нилфосфорной кислоты с образованием фенола и фосфата натрия.
Фенол с 4-аминоантипирином при добавлении осадителя
системы цинк-медь в условиях щелочной реакции образует окрашенное соединение, изменяющее интенсивность окраски от
слабо-розовой до темно-вишневой (в зависимости от концентрации фенола). По разнице в интенсивности окраски опытных
и контрольных проб определяют активность кислой фосфатазы
(соблюдены ли режимы термической обработки).
Выполнение анализа начинают с приготовления опытной
пробы. Исследуемое молоко или сливки вносят по 1 см3 в 3 пробирки. В одну из пробирок с молоком или сливками добавляют
10 см3 раствора динатриевой соли фенилфосфорной кислоты
и 4-аминоантипирина (реактив 1), перемешивают, помещают
в водяную баню или ультратермостат с температурой 36±1°С.
Через одинаковые промежутки времени, например 1 мин, вышеуказанную операцию проводят последовательно с остальными 2
пробирками.
Продолжительность выдерживания каждой из 3 пробирок
в водяной бане или ультратермостате, контролируемая по секундомеру, составляет 90 мин.
Затем вносят из бюретки или отмеривают пипеткой по
3
1 см осадителя системы цинк-медь (реактив 2) и 0,6 см3 раствора с концентрацией аммиака 3 моль/дм3 (реактив 3), через те же
промежутки времени, как и при смешивании с раствором соли
фенилфосфорной кислоты и 4-аминоантипирина, перемешивают
после добавления каждого реактива, фильтруют и выдерживают
60 мин при температуре 20±5°С.
Контрольную пробу готовят следующим способом:
в 3 пробирки вносят по 10 см3 раствора динатриевой соли фенилфосфорной кислоты и 4-аминоантипирина (реактив 1), выдерживают, подобно опытным пробам, при температуре 36±1°С
в течение 90 мин. Пробирки вынимают из водяной бани или
ультратермостата, добавляют по 1 см3 осадителя системы цинкмедь (реактив 2), 1 см3 исследуемых молока или сливок и
0,6 см3 раствора с концентрацией аммиака 3 моль/дм3 (реактив
76
3) (смесь перемешивают после внесения каждого реактива),
фильтруют и выдерживают 60 мин при температуре (20±5)°С.
Во избежание попадания в содержимое пробирок постороннего фенола пробирки типа П2 закрывают фольгой, перемешивают, дважды переворачивая их.
При полной инактивации кислой фосфатазы в молоке или
сливках окраска опытных проб не отличается от окраски контрольных проб. Следовательно, молоко или сливки подвергались пастеризации при температуре 85°С с выдержкой не менее
30 мин, 90°С с выдержкой не менее 5 мин и кипячению; сливки
подвергались термической обработке при температуре 103°С
с выдержкой 15-20 с.
В зависимости от активности кислой фосфатазы в молоке
и сливках окраска опытных проб изменяется от слабо-розовой
(но более яркого, чем окраска контрольных проб) до темновишневй. Следовательно, наличие активной фосфатазы свидетельствует о несоблюдении режимов термической обработки.
Приготовление реактивов: реактив 1 (раствор динатриевой или фенилфосфорной кислоты и 4-аминоантипирина).
В мерную колбу вместимостью 100 см3 вносят 0,300±0,001 г динатриевой соли фенилфосфорной кислоты и 0,021±0,001 г 4аминоантипирина, 80 см3 дистиллированной воды, содержимое
растворяют, добавляют 10 см3 буферного раствора, доводят дистиллированной водой до метки и перемешивают. Раствор готовят непосредственно перед проведением анализа, хранят в темном месте не более 2 ч.
1.3.3. Технология стерилизованного молока и сливок
Стерилизация молока – это тепловая обработка молока
(выше 100°С) с целью повышения стойкости в хранении путем
уничтожения как вегетативных, так и споровых форм микроорганизмов.
Стерилизация по сравнению с пастеризацией проводится
при более высоких температурах, но с менее продолжительной
выдержкой, поэтому физико-химические свойства молока претерпевают почти такие же изменения, как и при пастеризации.
В зависимости от особенностей производства и фасования
продукта различают периодическую и непрерывную стерили77
зацию в таре и в потоке с асептическим розливом. Периодическая стерилизация в таре осуществляется после фасования
и герметического укупоривания продукта при температуре 110120°С в течение 15-30 мин. Для одноступенчатой стерилизации
в таре служат стерилизаторы периодического действия – автоклавы. При периодической стерилизации продукт в таре загружают в стерилизатор, нагревают паром, выдерживают определенное время и охлаждают водой или воздухом до 40-50°С. Периодический способ стерилизации обеспечивает высокую стойкость продукта при хранении даже в неблагоприятных условиях
(при 50°С) в течение 12 месяцев и более. Однако этот способ
малопроизводителен и вызывает физико-химические изменения
составных частей молока вследствие продолжительного теплового воздействия. В результате этих изменений молоко приобретает сильно выраженный кипяченый вкус, буровато-кремовую
окраску.
Наибольшее распространение получила непрерывная стерилизация с одноступенчатым и двухступенчатым режимами.
При одноступенчатой стерилизации в потоке продукт подвергают кратковременной ультравысокотемпературной обработке
(УВТ) при температуре 130-150°С в течение нескольких секунд,
после чего фасуют в асептических условиях в стерильную тару.
Стерилизация в потоке может осуществляться прямым или косвенным нагревом. Прямой нагрев осуществляется путем смешивания теплоносителя (пара) с продуктом, а косвенный нагрев –
через теплопередающую поверхность. При смешивании с паром
происходит практически мгновенное нагревание продукта, что
позволяет использовать молоко более низкой термоустойчивости. Кроме того, мгновенное тепловое воздействие вызывает
наименьшие физико-химические изменения. К существенным
недостаткам указанного способа относятся низкий коэффициент
регенерации тепла, повышенные требования к качеству пара,
используемого для нагревания продукта.
Для стерилизации продукта способом косвенного нагрева
применяют трубчатые, пластинчатые и для вязких продуктов –
скребковые теплообменники. Эти теплообменники характеризуются надежностью в работе, простотой обслуживания, высокой степенью использования тепла. Однако при стерилизации
78
в теплообменниках косвенного нагрева быстрее образуется пригар на теплопередающих поверхностях.
Непрерывная стерилизация при двухступенчатом режиме
осуществляется в следующей последовательности: первоначально продукт стерилизуют в потоке при 130-150°С в течение
нескольких секунд, затем после розлива и укупоривания вторично стерилизуют продукт в таре при температуре 110-118°С
в течение 15-20 мин. Двухступенчатый режим стерилизации
предназначен не только для уничтожения микроорганизмов,
имеющихся в сырье, но и попавших в продукт при его фасовании. Продукт, полученный при двукратном режиме стерилизации, обладает высокой стойкостью при длительном хранении.
При выборе способа стерилизации и типа установок следует учитывать условия эксплуатации, качество исходного сырья,
вид вырабатываемого продукта и экономическую целесообразность.
Особенности требований к молоку. Стерилизованные
продукты по сравнению с пастеризованными, обладают в хранении более высокой стойкостью. Последняя приобретается
в результате высокотемпературной обработки молока – стерилизации, в процессе которой уничтожаются не только вегетативная, но и споровая микрофлора.
В производстве стерилизованных продуктов особое значение приобретают такие показатели качества сырья, как бактериальная обсемененность и термоустойчивость.
На стерилизацию направляют молоко, содержание бактерий в 1 см3 которого составляет не более 500 тыс.
Под термоустойчивостью понимают свойство молока выдерживать воздействие высоких температур без видимой коагуляции белков. Термоустойчивость молока определяется термоустойчивостью казеина, которая связана с солевым равновесием
в молоке. Под солевым равновесием понимают такое распределение солей между истинно растворимыми, коллоиднорастворимыми и связанными с белком формами, которые обеспечивают устойчивое состояние казеина в молоке.
Устойчивость казеина в молоке связана с соотношением
растворимых форм следующих солей: катионов кальция и маг79
ния, с одной стороны, и анионов фосфорной (фосфатов) и лимонной (цитратов) кислот, с другой стороны.
В свежем молоке нормальной кислотности (16-18°Т)
и термоустойчивости соли кальция и магния присутствуют
в ионно-молекулярном, коллоидном и связанном с белком формах (табл. 18).
В свежем термоустойчивом молоке 22% кальция связано
с белком; 78% коллоиднорастворены в плазме, при этом 26%
кальция образует истинный раствор и 52% – коллоидный.
Таблица 18. – Соотношение солей кальция и магния (%)
Среда
Всего
Ионно-молекулярная
Коллоидная
В молоке
100
39
67
В плазме молока
78
26
52
Связано с казеином
22
7
15
Повышение концентрации ионов кальция и магния приводит к снижению термоустойчивости молока, что обусловлено
переходом части растворимых солей кальция и магния в связанное с белком состояние, вследствие чего уменьшается отрицательный заряд мицелл казеина и нарушается гидратная оболочка. В результате мицеллы казеина легко образуют солеобразные
связи друг с другом, соединяясь в более крупные агрегаты, которые легко коагулируют при воздействии высоких температур.
И наоборот, снижение в молоке концентрации ионов кальция
и магния способствует переходу части катионов, связанных
с мицеллой казеина, в растворимое состояние, происходит дезагрегация мицелл, что способствует повышению термоустойчивости молока.
Молоко или сливки, направляемые на стерилизацию, обязательно контролируют на термоустойчивость по алкогольной
пробе, основанной на воздействии этилового спирта на белки,
последние полностью или частично денатурируют при смешивании равных объемов молока или сливок со спиртом.
Термоустойчивость молока и сливок по алкогольной пробе
определяют при помощи водного раствора этилового спирта
с массовой долей этанола 68, 70, 72, 75 и 80%. Чем большую
концентрацию спирта выдерживает молоко, не свертываясь, тем
оно термоустойчивее.
80
Для определения термоустойчивости молока используют
также тепловую пробу, на основе которой создан прибор «Термол-1». В этом приборе молоко ступенчато нагревают до заданной температуры, выдерживают определенное время, после чего
подвергают анализу с целью выявления коагуляции белков.
По результатам алкогольной или тепловой пробы молоко
и сливки подразделяют на группы, указанные в табл. 19.
Для стерилизации пригодно молоко не ниже III группы по
алкогольной и тепловой пробам на термоустойчивость.
Молоко термоустойчивостью ниже IV группы для выработки стерилизованного молока не используют. Термоустойчивость молока IV группы повышают до III или II группы путем
добавления солей-стабилизаторов: цитратов калия и натрия, которые способствуют восстановлению солевого равновесия в молоке, предотвращая его свертывание.
Таблица 19. –Группы молока и сливок в зависимости
от термоустойчивости
Группа
Алкогольная проба, объемная
доля этанола в водном растворе, %
I
II
III
IV
V
80
75
72
70
68
Тепловая проба (Термол-1)
температура, 0 С
выдержка, мин
140 и выше
От 120 до 130
От 100 до 120
От 80 до 90
Ниже 80
2,0
2,0
1,0
1,0
0,5
Оптимальную дозу солей-стабилизаторов определяют
опытным путем. В три колбы наливают по 100 см3 молока термоустойчивостью IV группы и добавляют водный раствор соли–
стабилизатора с массовой долей соли в нем 10 %. В первую колбу добавляют 0,1 см3, во вторую – 0,2 см3, а в третью – 0,3 см3.
При этом массовая доля соли-стабилизатора в молоке составляет соответственно 0,01, 0,02 и 0,03%. Смесь перемешивают
и определяют термоустойчивость по алкогольной пробе. Минимальная доза солей-стабилизаторов, повышающая термоустойчивость молока IV группы до III или II группы, является оптимальной дозой для исследуемого молока.
Технологический процесс выработки стерилизованного
молока и сливок включает приемку и подготовку сырья, пасте81
ризацию или подогрев, внесение солей-стабилизаторов (при необходимости), гомогенизацию, стерилизацию, фасование.
Сырьем для стерилизованного молока и сливок являются
коровье молоко не ниже первого сорта с термоустойчивостью
по алкогольной пробе не ниже III группы; обезжиренное молоко
и сливки, цельное или обезжиренное сухое молоко высшего
сорта. Допускается применять молоко с термоустойчивостью по
алкогольной пробе не ниже IV группы, термоустойчивость которого повышают путем добавления солей-стабилизаторов. Оптимальная доза внесения солей-стабилизаторов составляет 0,010,03% массы молока. Соли-стабилизаторы вносят в виде водного раствора в сырое или пастеризованное молоко непосредственно перед направлением его на стерилизацию.
При выработке витаминизированного стерилизованного
молока предусматривается использование поливитаминного
премикса, который вносят в молоко перед стерилизацией в виде
раствора. Подготовка раствора поливитаминного премикса осуществляется аналогично подготовке его в технологии пастеризованного витаминизированного молока.
Вырабатывают стерилизованное молоко, обогащенное лактулезой.
Последовательность технологических операций, а также
способы и режимы стерилизации и фасования продукта различны в зависимости от применяемых видов оборудования.
Технология стерилизованного молока и сливок предусматривает два способа стерилизации: одноступенчатый и двухступенчатый.
При одноступенчатом способе стерилизация осуществляется один раз или в потоке путем прямого либо косвенного нагрева с последующим асептическим фасованием продуктов
в пакеты, или в таре после фасования продукта.
Одноступенчатый способ стерилизации в потоке при прямом нагреве (пароконтактный) проводится путем введения пара в молоко. При прямом нагревании молока до температуры
140-142°С происходит денатурация сывороточных белков с образованием довольно крупных частиц белка. Для того чтобы
белковые частицы не выпадали в осадок при хранении молока,
рекомендуется проводить гомогенизацию после стерилизации,
82
так как наряду с дроблением жировых шариков при гомогенизации дробятся частицы денатурированного белка.
Технологический процесс производства стерилизованного
молока способом стерилизации в потоке при прямом нагреве
осуществляется следующим образом. Подготовленное к стерилизации молоко нагревают до температуры 74-78°С с выдержкой 20 с, при необходимости охлаждают до 2-6°С и хранят или
направляют на стерилизацию. Молоко стерилизуют в инжекторе
путем введения в продукт пара при температуре 140-142°С
с выдержкой 2-4 с, затем молоко направляется в вакуум-камеру,
где при разрежении 0,06±0,01 МПа температура молока снижается до 76-78°С вследствие самоиспарения части воды. После
вакуумирования оно поступает на асептический гомогенизатор,
в котором гомогенизируется при давлении 22,5±2,5 МПа, охлаждается до 18±2°С и направляется на розлив в асептических условиях (давление стерильного воздуха 0,09±0,04 МПа в пакеты
из комбинированного материала.
Одноступенчатый способ стерилизации в потоке при косвенном нагреве осуществляется на технологических линиях,
включающих пластинчатый (линия «Стеритерм») или трубчатый (линия «Элекстер») теплообменники для стерилизации молока. При косвенном нагревании молока до температуры стерилизации денатурированные белки оседают на стенках теплообменных аппаратов или их частицы выделяются в выдерживателях (стабилизаторах), установленных перед секцией стерилизации. Для выделения частиц денатурированных белков можно
использовать также сепараторы. Поэтому при стерилизации молока с применением косвенного нагрева молоко гомогенизируют обычно перед стерилизацией при температуре 65-75°С.
Одноступенчатый способ стерилизации в таре (бутылках)
применяют с использованием стерилизаторов периодического
действия. Нормализованное молоко нагревают до 75±5°С, гомогенизируют при этой температуре и давлении 22,5±2,5 МПа,
разливают в бутылки. Стерилизация укупоренных бутылок проводится в автоклавах при температуре 116±1°С с выдержкой 2030 мин или при температуре 120±1°С с выдержкой 15 мин. После стерилизации молоко в бутылках охлаждается водой в автоклаве до температуры 65±5°С и направляется в камеру для до83
охлаждения. Хранить стерилизованное молоко в бутылках следует при температуре от 1 до 20°С не более 2 мес. со дня выработки, а сливки – не более 30 сут.
При двухступенчатом способе технологический процесс
после общих операций осуществляется в следующей последовательности: подогрев, гомогенизация, предварительная стерилизация и охлаждение в потоке, промежуточное хранение, подогрев перед розливом, розлив и укупоривание, стерилизация молока в бутылках и охлаждение.
Подготовленное для стерилизации молоко и сливки подогревают до 65±5°С, гомогенизируют при указанных режимах,
затем стерилизуют в потоке при температуре 137±2°С с выдержкой 20 с, охлаждают до 35±5°С и резервируют в промежуточной емкости. Перед розливом молоко или сливки нагревают
до 70-80°С и направляют на розлив в нагретые бутылки 60-70°С.
Укупоренные бутылки поступают на стерилизацию в башенный
стерилизатор непрерывного действия. В секциях нагрева водой
бутылки со стерилизованным продуктом подогревают до 90°С,
затем они поступают в секцию стерилизации, в которой нагреваются до температуры 117±1°С с выдержкой 13±1 мин и охлаждаются водой в секциях охлаждения до 45±5°С. Охлажденные
бутылки с продуктом направляют в камеру хранения для доохлаждения до 20°С.
1.4. Ассортимент и товароведная характеристика молока
питьевого пастеризованного
На основании ГОСТ Р 52090-2003 «Молоко питьевое. Технические условия» молоко питьевое классифицируется в зависимости от вида сырья, режимов его тепловой обработки и массовой доли жира.
По виду молочного сырья различают молоко питьевое из
натурального молока, нормализованного молока, восстановленного молока, рекомбинированного молока, их смесей.
По режиму термической обработки молоко питьевое
подразделяют на пастеризованное, топленое, стерилизованное,
УВТ-обработанное, УВТ-обработанное стерилизованное.
84
По м.д.ж. молоко питьевое (кроме «из натурального молока») подразделяют на обезжиренное, нежирное, маложирное,
классическое, жирное, высокожирное.
Вырабатывают пастеризованное и стерилизованное молоко, сливки и напитки.
Все виды молока различаются прежде всего по содержанию СОМО, по пищевым добавкам и наполнителям, а также по
способу тепловой обработки.
При разработке того или иного вида молока прежде всего
учитывают вкусовые привычки многонационального населения
нашей страны, диетическую ценность продукта и эффективность его производства.
Сырьем для производства молока являются натуральное
молоко, сливки, обезжиренное молоко.
Натуральное молоко – это необезжиренное молоко без
каких-либо добавок. Оно не поступает в реализацию, так как
имеет нестандартизованное содержание жира и СОМО и направляется для выработки различных видов молока и молочных
продуктов. Согласно ГОСТ Р 52738-2007 натуральное молоко –
это молоко-сырье без извлечений и добавок молочных и немолочных компонентов.
Питьевое молоко – пресный молочный продукт с массовой долей жира не более 9,5%, изготовленный из молока без добавления немолочных компонентов, подвергнутый термообработке.
Обезжиренное молоко – обезжиренная часть молока, получаемая сепарированием и содержащая не более 0,05% жира.
Сливки – жировая часть молока, получаемая сепарированием. В соответствии с ГОСТ Р 52738-2007 сливки – пресный
молочный продукт с массовой долей жира 10% и более, изготовленный из молока, представляющий собой дисперсную систему «жир в воде», без добавления немолочных компонентов.
Пастеризованное молоко – молоко, подвергнутое термической обработке при определенных температурных режимах.
Нормализованное молоко – молоко, значения массовой
доли жира, или белка, или СОМО которого приведены в соответствие с нормами, установленными в нормативных или технических документах.
85
Восстановленное молоко – пастеризованное молоко
с требуемым содержанием жира, вырабатываемое из сухого молока или из молочных консервов и воды.
Цельное молоко – нормализованное молоко или восстановленное молоко с установленным содержанием жира.
Молоко повышенной жирности – нормализованное молоко с содержанием жира 4 и 6%, подвергнутое гомогенизации.
Нежирное молоко – пастеризованное молоко, вырабатываемое из обезжиренного молока.
В зависимости от содержания жира, сухого обезжиренного
молочного остатка (СОМО), наполнителей, а также режимов
тепловой обработки питьевое молоко вырабатывают в широком
ассортименте.
Вырабатывают пастеризованное молоко с массовой долей
жира 1,5, 2,5, 3,2, 3,5, 4,0 и 6,0%; с массовой долей СОМО 8,58,3%; белковое молоко нежирное и с массовой долей жира 1,0
и 2,5%; топленое молоко нежирное и с массовой долей жира 1,0,
2,5, 4,0, 6,0%. Кислотность пастеризованного молока с разным
содержанием жира должна быть не более 21°Т, а для белкового
молока – 25°Т, степень чистоты не ниже первой группы.
Расширен ассортимент молока с различными наполнителями: с кофе, с какао, шоколадное молоко и др.
ВНИМИ разработано витаминизированное пастеризованное молоко, обогащенное как отдельными витаминами (бетакаротин, С), так и поливитаминными премиксами. Поливитаминные премиксы представляют собой смесь витаминов (A, D,
E, B1, B2, B6, B12, фолиевая кислота, PP, C, пантотеновая кислота, биотин) с лактозой.
Вырабатывают молоко, обогащенное макро- и микроэлементами: кальцием, фосфором, магнием, железом, цинком,
йодом.
Определен способ обогащения молока йодом в виде йодоказеина, который вносят в нормализованное молоко перед пастеризацией.
Содержание витаминов и минеральных веществ в продукте
должно быть достаточным для удовлетворения за счет данного
86
продукта 31-35% средней суточной потребности в этих нутриентах.
Основным видом питьевого молока, вырабатываемого
у нас в стране, являлось молоко цельное пастеризованное жирностью 3,2% и СОМО 8,1%.
В последние годы увеличилось производство молока с пониженным содержанием жира (2,5, 1% и нежирное).
С целью сохранения пищевой ценности в молоко пониженной жирности добавляют сухое цельное или сухое обезжиренное молоко.
Растет производство витаминизированного молока с витаминами С, А, Д2 и повышенной жирности.
1.4.1. Особенности ассортимента пастеризованного молока
Пастеризованное молоко «Отборное» – вырабатывается
из ненормализованного молока, отобранного по физико-химическим и микробиологическим показателям.
Массовая доля жира в готовом продукте должна быть не
менее 3,4%, кислотность – не более 18°Т, плотность – не менее
1028 кг/м3, степень чистоты по эталону – не ниже I группы, термоустойчивость – не менее II группы, эффективность гомогенизации – не менее 70%. В 1 см3 готового продукта не должно содержаться бактерий группы кишечной палочки, патогенных
микроорганизмов, в том числе сальмонелл в 25 см3. Температура при выпуске с предприятия – 4±2°С.
Для выработки молока пастеризованного цельного «Отборное» используют молоко коровье закупаемое не ниже I сорта, плотностью не менее 1028 кг/м3, термоустойчивостью по алкогольной пробе – не ниже II группы, соматических клеток – не
более 500 тыс. в 1 см3. Температура молока, поступающего
с фермы, должна быть не более 7°С.
Не допускается хранение пастеризованного отборного молока в резервуарах перед розливом. Фасуют продукт только
в герметическую тару. Срок годности пастеризованного отборного молока при температуре не выше 4°С – не более 10 сут.
Пастеризованное молоко «Особое» вырабатывается так
же, как и «Отборное», из ненормализованного молока. Требования к сырью и готовому продукту аналогичны молоку «От87
борное». Отличительной особенностью технологии молока
«Особое» является обязательное бактериофугирование сырья, в
то время как для молока «Отборное» бактериофугирование
только рекомендуется. Срок годности продукта в герметической упаковке – не более 7 суток при температуре 4±2°С.
Пастеризованное молоко «Российское». Продукт вырабатывается из коровьего молока с массовой долей жира 1,5, 2,5,
3,2, 3,5, 6,0% и нежирный. Молоко «Российское» с массовой
долей жира 2,5% и 3,2% может вырабатываться из рекомбинированного молока (с использованием сливочного масла или молочного жира). Предусматривается производство всех видов
молока «Российское» с лактулозой. Фасуют продукт только
в герметическую потребительскую тару. Срок годности молока
«Российское» – не более 3 сут.
Топленое молоко вырабатывается из нормализованного
или обезжиренного молока, подвергнутого топлению при определенных температурных режимах, с последующим охлаждением. Массовая доля жира в готовом продукте составляет 1,0; 2,5;
4,0 и 6,0%, а также вырабатывается нежирное топленое молоко.
Нормализованное молоко гомогенизируется и нагревается
на трубчатых пастеризаторах до температуры 95-99°С, затем
оно выдерживается в закрытых емкостях в течение 3-4 ч. Такая
выдержка при высокой температуре называется топлением.
В результате топления молоко приобретает коричневый оттенок
и специфический ореховый вкус. При топлении выпаривается
часть влаги и массовая доля жира в продукте повышается, что
необходимо учитывать при нормализации молока. После топления молоко охлаждают до 8°С и фасуют в потребительскую
тару: стеклянные бутылки, пакеты из комбинированных материалов, разрешенных для контакта с молочными продуктами.
Белковое молоко. В сравнении с обычным пастеризованным молоком белковое молоко отличается повышенным содержанием СОМО и пониженным содержанием жира. Для повышения СОМО к молоку добавляют сухое цельное, сухое обезжиренное или сгущенное обезжиренное молоко. Нормализованную смесь готовят по разработанным рецептурам. После получения нормализованной смеси технологические операции
88
осуществляются так же, как и при выработке цельного пастеризованного молока.
Витаминизированное молоко. Продукт вырабатывается
с массовой долей жира 1,5, 2,5 и 3,2%. Витамины и поливитаминные премиксы вносят в нормализованную смесь перед пастеризацией. Допускается внесение витаминов в продукт перед
фасованием.
При выработке продуктов с витамином А сначала готовят
его эмульсию в молоке, затем ее добавляют в нормализованную
смесь и перемешивают в течение 10-15 мин.
Витамин С обычно вносят в готовый продукт.
Поливитаминный премикс вносят в молоко в виде раствора. Предварительно готовят раствор премикса в воде или молоке. Для этого необходимую массу премикса растворяют в десятикратном (по отношению к массе премикса) количестве молока
или воды при температуре 20±2°С при постоянном перемешивании до полного растворения витаминов. Полученный раствор
премикса вносят при постоянном перемешивании в молоко.
Выпускают молоко с различными наполнителями: с какао,
кофе, шоколадное.
Молоко с какао вырабатывают из цельного молока с добавлением какао и сахара. Готовый продукт выпускается с массовой долей жира 3,2 %, сахара – 12 % и какао – 2,5%. Сначала
из какао и сахара готовится сироп на молоке, температура которого 60-65°С. Соотношение какао, сахара и молока 1:1:6. Полученная смесь пастеризуется при 85-90°С в течение 30 мин
и фильтруется. Затем сироп вносится в молоко. Для того, чтобы
какао-порошок не давал осадка, в смесь при 60-65°С вносят
агар в виде водного 5-10% раствора. Приготовленная смесь пастеризуется при 85°С, гомогенизируется при 9,8-14,7 МПа и охлаждается до 8-10°С. Для улучшения вкуса и консистенции охлажденный продукт выдерживается 3-4 ч.
Шоколадное молоко вырабатывается из нормализованной
смеси с массовой долей жира 1,5 и 2,5% с использованием какао-порошка, массовая доля которого составляет от 1 до 3%.
Частицы какао сравнительно велики и тяжелы, легко седиментируют. Поэтому основной задачей в данном случае является
89
получение однородной дисперсии частиц какао путем формирования слабого тиксотропного геля, обладающего способностью
восстанавливать свою структуру при механическом воздействии
и сохранять стабильность при хранении. Для формирования геля используют стабилизатор каппа-каррагинан. Молекулы каппа-каррагинана имеют группы, способные вступать в реакцию
с мицеллами казеина в молоке. Реакция протекает при нагревании.
Кроме того, для получения стабильной тиксотропной системы дополнительно используют эмульгаторы, чаще моноглицериды, которые способны создавать «сети жировых шариков»
и тем самым увеличивать стабильность жировой эмульсии
и кремообразность продукта.
В состав рецептуры на молоко шоколадное входят цельное
и обезжиренное молоко, сахар-песок или подсластители, какаопорошок, стабилизатор – каррагинан, эмульгатор – моностерат
глицерина и ароматизаторы (ваниль, шоколад).
Технологический процесс производства пастеризованного
шоколадного молока включает следующие операции: приготовление смеси ингредиентов, пастеризация при температуре 85°С
в течение 30 с, гомогенизация при температуре 75°С и давлении
20 МПа, охлаждение до температуры 3-5°С, фасование.
Молоко с кофе вырабатывается из цельного молока с добавлением сахара, экстракта кофе или кофе с цикорием. Для
приготовления экстракта одну часть кофе смешивают с тремя
частями горячей воды и смесь кипятят в течение 5 мин. Затем
она охлаждается и фильтруется. Смесь молока, кофейного экстракта и сахара обрабатывается так же, как и молоко с какао.
Готовый продукт должен содержать не менее 3,2% жира, 7% сахара и 2% экстрактивных веществ кофе.
Напиток молочно-растительный пастеризованный вырабатывается из пастеризованной смеси молока коровьего, соевого белка, растительного жира с использованием технологических режимов обработки, аналогичных режимам, применяемым при производстве традиционного пастеризованного молока. Срок годности продукта 3 сут. при температуре хранения
4±2°С.
90
Напиток соевый вырабатывают на основе соевого аналога
сухого коровьего молока, при этом на 1 т продукта расходуется
12,1 кг соевого аналога и 876,9 кг воды. Технология напитка соевого аналогична технологии производства коровьего пастеризованного молока. Массовая доля жира в продукте 3,2%, кислотность 8-12°Т, плотность 1029 кг/м3. Срок годности при температуре не выше 6°С составляет 3 суток.
Молочный коктейль вырабатывается трех видов: шоколадный, ароматизированный и фруктовый. Массовая доля жира
в продукте 1,5%, сухих веществ – 16,1%. Сырьем для производства коктейля служат молоко цельное и обезжиренное, сухое
цельное и обезжиренное молоко, сливки, пахта, сахар-песок,
плодово-ягодные наполнители, подсластители, ароматизаторы,
красители, стабилизаторы консистенции (табл. 20).
Таблица 20. – Рецептуры молочно-растительного напитка,
кг/ 1000 кг продукта (без учета потерь)
Компоненты
Молоко цельное
с массовой долей жира 3,2%
Норма, кг для напитка Норма, кг для напитка
2,5% жирности
3,2% жирности
500
–
–
500
–
–
–
47,0
47,0
–
47,0
47,0
–
–
33,84
–
–
43,5
–
24,6
–
–
31,56
–
90
–
–
16,03
–
–
Белок соевый изолированный
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
15,5
Вода питьевая
475,5 912,2 903,7 468,5 905,9 894,0
Молоко обезжиренное сухое
Масло сливочное
крестьянское 72,5% жирности
Жир молочный
концентрированный 99,9% жира
Специальный растительный жир
99,9% жира
Технологический процесс производства коктейля состоит
из следующих технологических операций: приемка и подготовка сырья, приготовление нормализованной смеси, гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси, внесение ароматизаторов, фасование, доохлаждение продукта. Упаковка заполняется
продуктом на 70% объема и перед употреблением встряхивается. Срок годности готового продукта – 3 сут.
91
Пастеризованные сливки – это продукт, вырабатываемый
из коровьего молока путем сепарирования, прошедший тепловую обработку и предназначенный для непосредственного
употребления. Сливки вырабатывают с массовой долей жира от
8,0 до 40,0% и массовой долей СОМО 6,0, 7,2 и 7,8%, кислотностью 16, 18 и 19°Т.
Сливки взбитые. Массовая доля жира взбитых сливок составляет 28,5%. В зависимости от используемых добавок вырабатывают шоколадные и ароматизированные взбитые сливки.
Для получения взбитых сливок используется молоко коровье,
сливки, сахар-песок, стабилизаторы, какао-порошок, пищевые
красители и ароматизаторы.
Технологический процесс производства взбитых сливок
состоит из следующих технологических операций: приемка
и подготовка сырья, приготовление нормализованной смеси,
приготовление смеси сухих компонентов, гомогенизация, пастеризация и охлаждение смеси, внесение пищевых красителей,
ароматизаторов, созревание, взбивание, фасование.
Напитки соевые пастеризованные изготавливают как на
основе соевых аналогов сухого коровьего молока, так и с добавлением к коровьему молоку соевых белков. При выработке соевых продуктов используют растительные жиры, которые входят в состав аналогов сухого коровьего молока, или добавляются по рецептуре на данный продукт.
1.4.2. Особенности ассортимента стерилизованного молока
и сливок
Стерилизованное молоко – это молоко, подвергнутое тепловой обработке при температуре выше 100°С и предназначенное для непосредственного употребления. В зависимости от
массовой доли жира и наполнителей вырабатывают следующие
виды стерилизованного молока: молоко стерилизованное с массовой долей жира 1,5; 2,5; 3,2; 3,5%; витаминизированное молоко с массовой долей жира 3,2%. Кислотность стерилизованного
молока не должна превышать 20 °T, степень чистоты – не ниже
первой группы.
Молоко стерилизованное «Провита» вырабатывается из
высококачественного сырья, подвергнутого гомогенизации и од92
ноступенчатой стерилизации в потоке с последующим охлаждением и асептическим розливом в пакеты. Массовая доля жира в
продукте составляет 1,5; 2,5 и 3,2%, кислотность не выше 20°Т.
Для придания продукту профилактических и лечебных свойств
используются бета-каротин и витамин С. Вырабатывается продукт на автоматизированных линиях «Элекстер» и «Стеритерм».
Срок хранения стерилизованного молока «Провита» при
температуре от 1 до 20°С в пакетах из полимерного материала –
10 сут., в пакетах из комбинированного материала – 1 месяц.
Молоко шоколадное стерилизованное вырабатывается из
высококачественного термоустойчивого сырья с добавлением
какао, сахара, стабилизатора, подвергнутого очистке, пастеризации, гомогенизации и одноступенчатой стерилизации в потоке
с последующим охлаждением и асептическим розливом в пакеты. Массовая доля жира в продукте составляет 1,5, 2,0, 2,5
и 3,2%. Вырабатывается на всех типах автоматизированных линий по производству стерилизованного молока.
Срок хранения стерилизованного шоколадного молока при
температуре от 0 до 20°С – 4 месяца, от 20 до 30°С – 2 месяца.
Стерилизованные сливки – это сливки, подвергнутые тепловой обработке при температуре выше 100°С и предназначенные для непосредственного употребления. Вырабатывают стерилизованные сливки с массовой долей жира 10%, кислотностью не выше 19°Т.
Сливки стерилизованные «Вологодские» вырабатываются
из высококачественных термоустойчивых нормализованных
сливок, подвергнутых гомогенизации и одноступенчатой стерилизации в потоке с последующим охлаждением и фасованием
в асептических условиях в пакеты из комбинированного материала. Массовая доля жира в продукте составляет 8, 10, 15
и 20%. Выработка стерилизованных сливок «Вологодские»
осуществляется на всех типах автоматизированных линий по
производству стерилизованного молока.
Срок хранения продукта при температуре от 0 до 20°С –
3 месяца.
Коктейль молочный стерилизованный вырабатывается
из высококачественного термоустойчивого сырья с добавлением
93
ароматизаторов, сахара, красителей. Вырабатывают продукт
с массовой долей жира 3,2, 2,5, 2,0, 1,5% и нежирный с использованием всех типов автоматизированных линий по производству стерилизованного молока.
Срок хранения молочного стерилизованного коктейля при
температуре от 0 до 10º С в пакетах из полимерных материалов
– 15 суток, в пакетах из комбинированного материала и в стеклянных бутылках – 6 месяцев, а при температуре 20°С – соответственно 10 суток и 3 месяца.
Напитки молочные стерилизованные вырабатываются
из смеси нормализованного молока с добавлением вкусовых
и ароматических веществ с последующей стерилизацией в потоке. В зависимости от используемых добавок напитки выпускают
следующих видов: кофейный, ванильный, малиновый, клубничный, банановый.
Продукты фасуют в полиэтиленовые пакеты. Массовая доля жира в готовом продукте – 2,5%, сахара – 9%.
Срок хранения – 10 суток. Температура хранения от 1 до
20°С. Для производства напитков используют оборудование
«Элекстер» и типа «ВТИС».
1.5. Требования к качеству пастеризованного молока
и сливок
1.5.1. Формирование органолептических свойств
пастеризованных и стерилизованных молока и сливок
Органолептические свойства пастеризованных и стерилизованных молока, сливок и жидких молочных смесей обусловливаются: качеством сырья – молока, сливок, молочных продуктов, используемых для нормализации, а также пищевых добавок
(наполнителей), видом используемого оборудования и параметрами технологического процесса, видом и качеством упаковочного материала, ассортиментом и условиями хранения.
Внешний вид. Цвет натурального пастеризованного и стерилизованного молока (сливок) обусловлен количеством жира
и белка, степенью их дисперсности (с повышением дисперсности жира и белка белизна и непрозрачность усиливаются), содержанием пигментов, других используемых видов сырья и наполнителей.
94
Структура, консистенция. При опробовании молока осязательное ощущение консистенции в ротовой полости зависит
от содержания жира в молоке, вязкость (показатель, подтверждающий осязательное ощущение консистенции) пастеризованных и стерилизованных молока и сливок вследствие денатурации и агрегирования белковых частиц и гомогенизации несколько выше, чем сырых молока и сливок.
Установлено, что содержание жира и белка в молоке
в большей степени влияет на его вязкость, чем вид молока
и способ тепловой обработки, что видно из нижеследующего.
Запах, вкус и аромат. Эти органолептические свойства
натуральных пастеризованного и стерилизованного молока
(сливок) обусловливаются температурным воздействием, качеством сырых молока и сливок, других продуктов, пищевых добавок, используемых при их производстве. Вкусовое ощущение
в молоке жира прямо пропорционально его количеству, ощущение сладкого вкуса зависит от содержания жира незначительно,
а кислого – совсем не зависит. Вкус пастеризации более выражен в нежирном молоке.
Специфические запах, вкус и аромат пастеризованных,
стерилизованных молока и сливок определяются в основном
режимами тепловой обработки и в меньшей степени – качеством исходного сырья. Ароматические и вкусовые вещества
молока (сливок) могут взаимодействовать между собой, что вызывает изменение цвета, консистенции и создает определенный
профиль вкусовых ощущений.
Кислотность пастеризованных, стерилизованных молока,
сливок и жидких молочных смесей составляет 16-25°Т, в пересчете на молочную кислоту – 0,16-0,20%. Такая кислотность не
создает кислого фона в этих продуктах.
На органолептические свойства УВТ-молока заметно
влияют технологические параметры его производства, в частности способ и температура нагрева. Наибольшей вкусностью обладает молоко косвенного способа нагрева, за ним следует молоко прямого инжекционного способа нагрева (при равных параметрах 140°С с выдержкой 2 с).
Свойства молока и сливок образовывать пену используют
при производстве молочных и молочно-комбинированных продуктов.
95
Продуктом с пенной структурой, пользующимся спросом,
являются взбитые сливки. Их ассортимент значительно расширен за счет использования различных наполнителей. В качестве
стабилизаторов пенной структуры сливок используют целлюлозу, желатин и крахмал. При холодном сепарировании получают
сливки с большей взбитостью и стабильной консистенции по
сравнению со сливками, приготовленными из подогретого молока. Степень взбивания холодных сливок на специализированном оборудовании может составить почти 100%.
При производстве взбитых молочных десертов на основе
цельного молока (жир 3,5%) используют плодово-ягодные пюре. Учитывая способность этих пюре снижать пенообразующую
способность молока, оптимальным количеством считают 2035% (например, черничное и тыквенное пюре – 20%, клюквенное пюре – 35%). Это снижение обусловливается, вероятно,
сжижением содержания жира, механическим разрушением пены
частичками пюре и влиянием пектиновых компонентов пюре,
которые сорбируются на поверхности раздела фаз и формируют
прочные поверхностные слои.
Установлено, что для повышения пенообразующей способности молока целесообразно предварительно проводить его
ферментацию (при 37°С в течение 60 мин, концентрации сычужного фермента или пепсина 0,001%) до степени протеолиза
около 4%.
Органолептические свойства восстановленного пастеризованного молока (сливок) несколько иные. Так, его консистенция
может быть водянистой, может присутствовать осадок недиспергированных частиц сухого молока (сливок), особенно если
не проводилась гомогенизация. Причины появления осадка –
недостаточная растворимость сухого продукта, нарушение режимов его восстановления.
Органолептические свойства восстановленного молока во
многом определяются качеством питьевой воды. Одним из важных свойств воды, влияющих на процесс восстановления, является жесткость.
Общая жесткость воды не должна превышать 7,0 М/дм3
(допускается до 10 М/дм3). Показано, что с увеличением жесткости воды растворимость СЦМ и СОМ снижается. Так, с уве96
личением жесткости воды от 6,4 до 8,6 М/дм3 растворимость
СЦМ снижается на 2,7%, а СОМ – на 3,1%.
Важным фактором также является температура водопроводной воды. Так, показано, что максимальный эффект на растворимость оказывают нагрев воды до 95°С и охлаждение до
50°С (для промышленности соответственно до 75°С и 50°С).
В результате попадания воздуха из сухого молока, а также
в процессе его растворения и перемешивания содержание воздуха в восстановленном молоке может достичь 3%. Наибольшее
содержание воздуха (2,7%) в восстановленном молоке наблюдается при использовании для растворения воды, нагретой до 5055°С, и недостаточной выдержке восстановленного продукта
перед пастеризацией. При соблюдении параметров растворения
сухого молока содержание воздуха в восстановленном молоке
составляет 1,1-1,8% (в натуральном пастеризованном молоке
0,2-0,5%), что может вызвать несколько неполный вкус.
Из-за более низкой дисперсности частиц белка и шариков
жира содержание влаги, связанной с дисперсной фазой в восстановленном молоке, ниже, чем в натуральном (соответственно
10 и 16%), поэтому вкус восстановленного молока часто водянистый. Гомогенизация несколько улучшает вкус этого молока.
Запах восстановленного молока (сливок) может отличаться
от запаха натурального молока (сливок), поскольку в процессе
сгущения и сушки теряется ряд летучих соединений, свойственных натуральному продукту.
Восстановленные молоко и сливки могут иметь прогорклый, салистый (в результате неудовлетворительного качества
сухих молока и сливок), а также слабосоленый или металлический вкусы (из-за излишнего содержания в воде, используемой
для растворения сухого продукта, минеральных компонентов.
Использование 30% при производстве фруктово-молочных напитков на основе натурального или восстановленного обезжиренного молока, яблочного сока, 10% мякоти гуавы и по 20%
банана и манго обусловливали достаточно высокую общую приемлемость продуктов. Оценка органолептических свойств этих
продуктов по 9 балльной гедонической шкале составляет около
8 баллов.
97
1.5.2. Изменение органолептических свойств
пастеризованных и стерилизованных молока и сливок
при хранении
Хранимоспособность продукта следует рассматривать как
свойство продукта оставаться неизменным по значениям исходных показателей качества и свойств, в том числе органолептических, на установленный срок хранения, характеризуемый теми или иными конкретными условиями.
Изменения продукта могут быть как обратимыми, так
и необратимыми, что зависит от многих причин, среди которых наибольшего внимания заслуживают изменения ферментативной природы.
При хранении в пастеризованных и стерилизованных молоке и сливках вследствие проявления остаточной и реактивированной активностей ферментов нативного и микробного происхождений и жизнедеятельности микрофлоры в результате возможного вторичного микробного обсеменения образуются различные химические соединения, ухудшающие органолептические свойства этих продуктов.
Вторичное микробное обсеменение оксидазоположительными микроорганизмами может привести к многочисленным
изменениям органолептических свойств.
Качество тары – важнейший фактор сохранения органолептических свойств продуктов при хранении. Для ее изготовления используют специальные материалы. Они должны обладать необходимыми механическими свойствами, высокими санитарно-гигиеническими характеристиками, низкой газо-, водои паропроницаемостью, быть химически стойкими и защищать
продукт от воздействия света.
Большинство молочных продуктов является быстропортящимися, поэтому большое значение имеет упаковка, позволяющая максимально возможно сохранить органолептические свойства продукта в процессе хранения.
С точки зрения потребителей, упаковка должна быть привлекательной, прочной и удобной.
Упаковочные материалы не должны:
98
- выделять в продукты низкомолекулярные химические
вещества в количествах, оказывающих вредное влияние на организм человека;
- придавать продуктам посторонние запах и вкус;
- лишать продукты свойственных им запаха и вкуса.
К контролируемым показателям качества упаковочных материалов, непосредственно влияющим на качество пастеризованных и стерилизованных молока, сливок, относятся окисленность внутреннего и наружного полиэтиленового покрытия,
общее количество бактерий, в том числе кишечной палочки, на
100 см2 поверхности материала, герметичность продольного
шва; качество используемого стекла.
Основные факторы влияния упаковочных материалов на
изменение запаха, вкуса и аромата питьевых молока, сливок при
хранении следующие.
Физико-химические факторы:
1. Прямой переход нежелательных веществ в продукт.
2. Взаимодействие химических веществ продукта и упаковочного материала путем абсорбции, растворения и диффузии.
3. Наличие в продукте СК, ионов меди, железа
4. Наличие в наполнителях и красящих веществах упаковочного материала тяжелых металлов и других веществ, вызывающих процессы окисления или обусловливающих токсичность продукта.
5. Воздействие света.
Другие факторы:
1. Микробное обсеменение продукта.
2. Продолжительность и температура хранения продукта
в упаковке.
3. Размеры и форма упаковки (предпочтительнее крупная
упаковка ровной прямоугольной или мешковидной формы, чем
круглая, треугольная или кубическая)
Цвет. Изменение цвета при длительном хранении происходит в основном в стерилизованном молоке (сливках) после
УВТ-обработки независимо от того, хранят продукты в темноте
или на свету.
Упаковочные материалы избирательно пропускают излучения различных длин волн, то есть имеют неодинаковую про99
зрачность. Наиболее активно световое излучение со спектром от
350 до 510 нм, особенно 400-500 нм (табл. 21).
Таблица 21. – Светопропускание волн различными видами
упаковочных материалов (%)
Прозрачное стекло:
До 95
бесцветное
коричневое
15
Пластик:
бесцветный прозрачный
70
белый непрозрачный
30
желтый непрозрачный
1–2
Бумажный картон
Менее 4
Ламинированная фольга
Менее 1
Полиэтилен/ бумага
4
Белый непрозрачный полиэтилен
38
При хранении пастеризованного и гомогенизированного
молока в течение 23 суток при 5-6°С картонная упаковка наилучшим образом защищала молоко от света, который вызывал
порчу жира, но хуже, чем прозрачная упаковка, предохраняла
продукт от бактериальной порчи.
Стерилизованное молоко при длительном хранении приобретает коричневый оттенок, что тесно коррелирует с образованием лактулозы в результате меланоидиновой реакции.
Запах, вкус и аромат. При хранении пастеризованного
и стерилизованного молока (сливок), особенно длительном, вкус
и запах претерпевают изменения. Наиболее выражены изменения, связанные с процессами окисления компонентов. Степень
изменения запаха и вкуса зависит от содержания О2, ионов металлов и от условий хранения.
В свежепастеризованном молоке концентрация О2 около
8 мг/дм3, а после его хранения в темноте при 7°С заметно снижается. Снижение концентрации О2 происходит в основном
в первые 6 сут. хранения, а затем замедляется.
Окисление 8Н-групп в стерилизованном молоке является
основной причиной снижения вареных и сернистых запаха
и вкуса. Причиной появления несвежего или затхлого запаха
в пастеризованном молоке при хранении служит перекисное
окисление липидов. Ощущение несвежести возникает при со100
вмещении окисленных, липолиных и нагретых запаха и вкуса
Появление окисленных и других пороков запаха и вкуса
при хранении пастеризованного молока при 4, 7 и 10°С связывают с изменением содержания таких карбонильных соединений, как этаналь, ацетон, бутанон, этанол, –1-й 2-пропанол,
2-бутанол, бензол, пентанол, 3-метилбутанол, пентанол и др.
Коэффициент корреляции между увеличением содержания этаналя и оценкой окисленного вкуса 0,9. Содержание этаналя, например, при хранении пастеризованного молока при 5°С в течение 3 нед., возрастает с 0 до 20 нг/см3.
С целью прогнозирования продолжительности хранения
пастеризованного молока при 4°С предложена методика определения летучих компонентов в пространстве над продуктом
в динамике методом ГХ.
При длительном хранении молока после УВТ-обработки
несколько меняется содержание несеросодержащих и весьма
заметно серосодержащих карбонильных соединений, особенно
после обработки при 140°С в течение 90 с, что сопровождается
интенсивным снижением выраженности капустных и вареных
запаха и вкуса. Такой эффект объясняется взаимодействием
этих карбонильных соединений.
Обнаружено, что окисленный вкус в сладком шоколадном
молоке (жир 2%), упакованном в фибровый картон, при облучении люминесцентной лампой (860лм/м2) в течение 14 ч при 4°С
маскировался вкусовыми веществами шоколада, а защитное
действие против разрушения витамина А, вероятно, обусловлено увеличением светорассеивания шоколадными компонентами.
При хранении пастеризованного и стерилизованного молока важно учитывать влияние светового воздействия на окисление витаминов, зависящее от интенсивности и продолжительности этого воздействия, температуры хранения, материала упаковки, ее объема и содержания жира. Это важно в связи с тем,
что для витаминизации молока используют не только отдельные
витамины, но и поливитамины, премиксы, содержащие 12 витаминов, в том числе светочувствительные.
При хранении молока после тепловой обработки может
происходить окисление липидов, которое катализируют ионы
некоторых металлов, в том числе меди.
101
В результате окисления, индуцированного светом, образуются н-пентаналь и этаналь, а при окислении в присутствии меди – пропаналь и гексаналь, которые придают молоку окисленные запах и вкус (с оттенком картонного вкуса). Медь участвует
в окислении витамина С.
Для предупреждения развития окисленных запаха и вкуса
в молоко добавляют естественные антиокислители, например
аскорбиновую кислоту, которые прерывают цепную реакцию
окисления липидов, снижая величину Eh. Ее концентрация
в нормальном молоке, составляющая 0,001-0,002 %, не предотвращает появление окисленного вкуса при хранении молока
и действует как окислитель. Аскорбиновая кислота действует
как антиокислитель только при отсутствии меди или железа
[комплекс аскорбиновой кислоты и меди или железа (хелаты)
легко связывает и отдает кислород, ускоряя окисление липидов].
В результате вторичного микробного обсеменения при
хранении молока, подвергнутого тепловой обработке, могут
возникнуть пороки запаха и вкуса микробного происхождения.
Установлена прямая зависимость между ухудшением вкуса
и запаха молока и накоплением липополисахарида (эндотоксина)
Развитие микроорганизмов при хранении молока после
тепловой обработки может привести к появлению нечистого,
горького, фруктового, солодового, кислого, стального, маслянистого, пресного запахов и вкусов. Сырое молоко хорошего качества, упакованное после пастеризации в асептических условиях,
сохраняет высокие органолептические свойства в течение 14 суток при температуре до 5°С. Появление липолизных запаха
и вкуса при хранении пастеризованного молока в значительной
степени зависит также от параметров пастеризации.
В последнее время ассортимент пастеризованного и стерилизованного молока значительно увеличился в связи с использованием вкусовых и ароматических добавок (ваниль, клубника,
малина, банан, дыня, апельсин, ананас, яблоко, манго, экстракт
цикория, какао-порошок, сахар) и стабилизаторов (каррагенан,
гуаровая и ксантановая камеди, «Стабилан» СМ и др.), улучшающих потребительские свойства, внешний вид, стабильность
структуры и вкусовые свойства продукта. Использование лакту102
лозы и антиоксидантов позволяет не только повысить биологическую ценность, но и снизить возможность появления окисленного вкуса при хранении продукта.
Для улучшения органолептических свойств шоколадного
и рекомбинированного молока рекомендуют использовать смеси стабилизаторов и эмульгаторов компании «Палсгаард».
Так, для шоколадного молока рекомендована смесь 5820
в дозе 0,2-0,3%, состоящая из стабилизаторов – каррагинана
и гуаровой камеди, образующих с белками пространственную
структуру, и эмульгаторов – моно- и диглицеридов, усиливающие сливочный вкус шоколадного молока. При меньшем количестве этой смеси частицы какао оседают на дно упаковки,
а при избытке – образуются студенистые комочки.
Для рекомбинированного молока рекомендована смесь
5821 в дозе 1,5-2%, состоящая из моно- и диглицеридов, каррагинана, альгината натрия, гуаровой камеди и полифосфата натрия, обеспечивающая стабильность жировой эмульсии, сливочный вкус и отсутствие ощущения водянистости (О. К. Самулова,
Л. Я. Владимова, 2004).
Условия хранения и сроки годности питьевых – пастеризованных и стерилизованных молока и сливок из коровьего молока, упакованных в потребительскую тару и предназначенных
для непосредственного использования в пищу, устанавливает
(по согласованию с органами Госсанэпиднадзора Минздрава
России) и гарантирует предприятие-изготовитель.
В основном в соответствии с ТД срок годности пастеризованных молока и сливок составляет 3-5 сут. при 4±2°С, стерилизованного молока в полимерной упаковке – до 10 сут., а в стеклянных бутылках – до 6 мес. при хранении от 0 до 20°С, стерилизованных молока и сливок в упаковке «Тетра-Брик» (асептик)
– до 4 мес. при 10-20°С, стерилизованного молока, обогащенного β-каротином и витамином С, в полимерной упаковке – до 10
сут., а в пакетах «Тетра-Брик» (асептик) – до 30 сут. при 1-20°С,
стерилизованного детского молока и жидких молочных смесей
до 5-10 сут. при 0-6°С.
103
1.5.3. Требования, предъявляемые органолептическим
свойствам пастеризованных и стерилизованных молока
и сливок
Качество молока оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям в соответствии с требованиями
ГОСТ. Исследованию подлежит средний образец, отобранный
от партии молока.
Отбор проб для анализа. Органолептическую оценку качества молока проводят из каждой контролируемой единицы
упаковки, а физико-химические показатели устанавливают на
основании анализа среднего образца, выделяемого из средней
пробы.
Средняя проба – часть продукции, отобранная от контролируемых единиц упаковки однородной партии.
Органолептическая оценка. При органолептической
оценке молока определяют состояние тары и упаковки, внешний
вид, консистенцию, вкус, запах, цвет.
Внешний вид и консистенция молока зависят от состояния белковых веществ, молочного сахара, солей (главным образом, фосфорнокислых и лимоннокислых). При оценке внешнего
вида обращают внимание на однородность молока и отсутствие
осадка. На поверхности пастеризованного молока не допускается наличие плотной жировой пробки, в молоке топленом и повышений жирности не должно быть отстоя сливок.
Консистенция определяется при медленном переливании
молока из бутылки в другую посуду. По отстою сливок судят
о свежести молока. При нарушении температуры хранения консистенция молока становится хлопьевидной, может образоваться рыхлый осадок белка, а при нарастании кислотности появляется сгусток.
Цвет молока определяют при дневном рассеянном свете.
Цвет молока белый, в летнее время – с желтоватым оттенком,
обусловленным каротинами, нежирного молока – с синеватым
оттенком, у топленого и стерилизованного – кремовый с буроватым оттенком за счет меланоидинов.
104
Вкус и запах молока определяют при комнатной температуре. В некоторых случаях его подогревают до 37°С, что позволяет уловить незначительные изменения вкуса и аромата.
Для определения вкуса и запаха берут около 10 мл молока
и ополаскивают им ротовую полость до корня языка. При этом
отмечают отклонения от нормального вкуса. Проглатывать молоко не рекомендуется. Вкус натурального молока чистый, чуть
сладковатый из-за лактозы. Запах – своеобразный, молочный.
Среди пороков консистенции недопустимыми являются
вязкая, тягучая, хлопьевидная. Все эти пороки связаны с нарушением технологического процесса или нарушениями температуры хранения.
Среди пороков вкуса и запаха наиболее часто встречаются
кислый и горький вкус, кормовой и металлический привкус,
дымный, сырный, солодовый, тухлый, окисленный и посторонние привкусы и запахи.
По органолептическим показателям молоко, пастеризованное и стерилизованное, должно соответствовать следующим
требованиям (табл. 22):
Таблица 22. – Органолептические показатели молока
Наименование показателя
Внешний вид
и консистенция
Вкус и запах
Цвет
Характеристика
Однородная жидкость без осадков. Для молока
топленого и пастеризованного 4 и 6% жирности
без отстоя сливок.
Для стерилизованного молока однородная жидкость без наличия хлопьев белка.
Чистые, без посторонних, не свойственных свежему молоку привкусов и запахов. Для стерилизованного молока чистые с привкусом кипяченого молока.
Белый, со слегка желтоватым оттенком, для топленого – с кремоватым оттенком, для нежирного
– со слегка синеватым оттенком, для стерилизованного – от белого до кремового
По микробиологическим показателям пастеризованное коровье молоко не должно содержать патогенных микроорганизмов. Общее содержание бактерий в 1 мл молока бутылочного
и в пакетах не должно превышать 50 тыс. (группа А) и 100 тыс.
(группа Б); молоко во флягах и цистернах – 200 тыс. в 1 мл.
105
Титр кишечной палочки не более 3 для молока в бутылках
и 0,3 – в пакетах и флягах.
В технической документации на молоко (сливки) смеси
регламентированы их органолептические свойства: внешний
вид, цвет, консистенция, запах, вкус и аромат (табл. 23).
Таблица 23. – Органолептические свойства основного ассортимента
пастеризованных и стерилизованных молока и сливок
Показатели
Характеризуется
Молоко питьевое пастеризованное, нежирное, в том числе
с витамином С и β-каротином
Внешний вид
Однородная непрозрачная жидкость без осадка.
Для молока с наполнителями (кофе или какао) допускается незначительный осадок, для молока
с жиром 1,5, 2,5, 3,2 и 3,5% – незначительный отстой жира, 4 и 6% – без отстоя жира
Цвет
Белый с желтоватым оттенком; для топленого молока – кремовый; для нежирного – голубоватобелый; для молока с наполнителями – свойственный наполнителю
Консистенция
Однородная нетягучая, слегка вязкая. Без хлопьев
белка и сбившихся комочков жира
Запах, вкус и аромат Характерные для молока с легким вкусом кипячения (пастеризации); для топленого молока – выраженный вкус кипячения (пастеризации); для
восстановленного и рекомбинированного молока
– допускается слабосладкий вкус, для молока
с наполнителем – запах, вкус, аромат, свойственные наполнителю
Молоко питьевое стерилизованное
Внешний вид
Однородная непрозрачная жидкость без наличия
хлопьев белка. Допускаются незначительный отстой жира и осадок, исчезающие при перемешивании
Цвет
От белого до кремового. Для молока, стерилизованного в таре, допускается белый с кремоватым
оттенком; для молока, полученного на линиях
ВТИС, – от белого до желто-белого; на линиях
«Сорди-Лоди», «Стеритерм», «Фата» и «Пасилак»
– от белого до желто-белого или кремово-белого;
для молока с наполнителями – свойственный наполнителю
Консистенция
Как у пастеризованного молока
106
Продолжение таблицы 23
Показатели
Характеризуется
Запах, вкус и аромат
Чистые, свежие. Для молока, стерилизованного
в таре, – слабо выраженные запах и вкус кипяченого или топленого; для молока, полученного на
линиях ВТИС, «Сорди-Лоди», «Стеритерм», «Фата», «Пасилак», – слабые запах и вкус кипяченого
молока; для молока с наполнителем – свойственный наполнителю
Однородная непрозрачная жидкость без отстоя
жира и осадка. Для стерилизованных сливок допускаются небольшой отстой жира и осадок, исчезающие при перемешивании
Белый с кремовым оттенком, равномерный по
массе
Однородная, в меру вязкая, без хлопьев белка
и комочков жира
Чистые, свежие, с выраженными запахом и вкусом кипячения. Для сливок, вырабатываемых из
сухих сливок и рекомбинированных, допускается
слабосладкосоленый вкус
Внешний вид
Цвет
Консистенция
Запах, вкус и аромат
Требования к органолептическим свойствам пастеризованных и стерилизованных молока, сливок и молочных смесей зависят от их ассортимента. В зависимости от способа производства стерилизованного молока и типа стерилизационных установок органолептические свойства стерилизованного молока
могут быть различными (табл. 24).
При фальсификации водой молока и сливок, подверженных тепловой обработке, изменяется их натуральный цвет, они
становятся прозрачнее, приятные запах и вкус пастеризации менее выражены, консистенция водянистая.
Перед проведением органолептической оценки питьевых
молока, сливок и жидких молочных смесей дегустаторы проводят групповую оценку внешнего вида потребительской упаковки и маркировки. Визуально оценивают состояние упаковки,
т. е. ее чистоту, целостность и наличие деформации. Отмечают
правильность, полноту и четкость надписи на этикетке, а также
дизайн упаковки, особенно для детских продуктов.
107
108
обезжиренное
нежирное
Молоко
маложирное
классическое
жирное
высокожирное
Фактические значения массовых долей жира продукта должны быть не более нормы для «обезжиренного» и не менее норм
для «нежирного», «маложирного», «классического», «жирного», «высокожирного» продуктов.
*
Непрозрачная жидкость. Для жирных и высокожирных продуктов допускается незначительный отстой жира, исчезающий при перемешивании
Консистенция
Жидкая, однородная, не тягучая, слегка вязкая. Без хлопьев белка и сбившихся комочков жира
Вкус и запах
Характерные, без посторонних привкусов и запахов, с легким привкусом кипячения. Для
топленого и стерилизованного– выраженный привкус кипячения. Для восстановленного
и рекомбинированного допускается сладковатый привкус
Цвет
Белый, равномерный по всей массе, для топленого и стерилизованного – с кремовым
оттенком, для обезжиренного – со слегка синеватым оттенком
Массовая доля, %: жира*
0,1
0,3; 0,5; 1,0 1,2; 1,5; 2,0; 2,7; 3,0; 3,2; 4,7;5,0; 5,5; 7,2; 7,5; 8,0;
2,5
3,5; 4,0; 4,5
6,0; 6,5; 7,0
8,5; 9,0; 9,5
белка, не менее
2,8
2,8
2,8
2,6
2,6
2,6
3
Плотность, кг/м , не менее
1030
1029
1028
1027
1024
1024
Кислотность, °Т, не более
21
21
21
21
20
20
Температура продукта при
выпуске с предприятия, °С:
пастеризованного
4±2
4±2
4±2
4±2
4±2
4±2
стерилизованного
От 2 до 25
От 2 до 25
От 2 до 25
От 2 до 25
От 2 до 25
От 2 до 25
Группа чистоты, не ниже
I
I
I
I
I
I
Внешний вид
Показатель
Таблица 24. – Требования к качеству молока питьевого
Оценка внешнего вида потребительской упаковки и ее
маркировки может составлять 1 балл в общей органолептической оценке продукта.
Продукт перемешивают путем пятикратного переворачивания потребительской упаковки, а при отстое жира в бутылке
или пакете нагревают до температуры 30-34°С на водяной бане
температурой 36-40°С и охлаждают до 20±2°С для оценки
внешнего вида, цвета и консистенции (ГОСТ 26809).
Внешний вид, цвет и консистенция. Эти свойства оценивают аналогично сырому молоку (сливкам) с учетом соответствующих требований ТД на конкретный продукт.
Неоднородность консистенции молока в зимнее время года
может быть обусловлена примесью восстановленного молока.
Для определения неоднородности консистенции молоко в упаковке переворачивают, плавно наклоняют и медленно возвращают в исходное положение. Если на внутренней поверхности
стеклянной посуды (молоко из непрозрачной упаковки переливают в стеклянную бесцветную посуду) обнаружены непрозрачные частицы, молоко считают восстановленным частично или
полностью.
Запах, вкус и аромат. Для определения этих свойств анализ проводят при 16±2°С (стандарт ММФ 99С), а при 35-39°С –
для определения слабых изменений. Запах определяют после
перемешивания молока в упаковке и сразу же после ее вскрытия. Запах молока во флягах определяют, слегка приподнимая
крышку. Если возникают сомнения, то небольшое количество
молока перемешивают в отдельном сосуде. Вкус определяют,
если молоко по вышеуказанным признакам признали доброкачественным. После этого молоко перемешивают и отбирают
около 10 см3, ополаскивая им ротовую полость до корня языка
(табл. 25).
При необходимости используют образцы сравнения для
сырого молока.
При органолептической оценке восстановленного молока
эталоном служит пастеризованное молоко хорошего качества.
Обращают внимание на цвет молока.
При оценке консистенции отмечают полноту или водянистость, шероховатость, маслянистость.
109
Таблица 25. – Рекомендуемая шкала балльной оценки запаха, вкуса
и аромата свежего пастеризованного молока (З. П. Сапурина, 1984)
Запах, вкус и аромат
Оценка, баллы
Чистые
Пустые, перепастеризованные (кипяченые)
Слабые кормовые, хлевные, нечистые, пригорелые,
окисленные, липолизные
Кормовые, хлевные, пригорелые, окисленные, липолизные, слабые затхлые. Слабый горький вкус
Сильные кормовые, хлевные, пригорелые, затхлые,
слабые прогорклые и другие посторонние
Прогорклые, гнилостные и другие посторонние
5
4
3
2
1
0
Запах и аромат восстановленного молока могут быть нормально молочными, а также затхлыми, прогорклыми, хлевными,
кормовыми, рыбными, лекарственными и др., а вкус – вяжущим,
горьким, кислым, прогорклым, металлическим (окисленным)
и др. Необходимо отмечать и наличие послевкусия.
При органолептической оценке пастеризованного или стерилизованного молока особое внимание обращают на окисленные и затхлые запах и вкус, а также на горький вкус (табл. 2627).
Таблица 26. – Органолептическая оценка пастеризованного
или стерилизованного молока
Запах, вкус
Окисленные
Горький вкус
Затхлые
Оценка, балл
Отсутствие (от 0)
Сильновыраженные (до 10)
Отсутствие (от 1)
Сильновыраженный (до 4)
Отсутствие (0)
Очень легкие (1)
Легкие (2)
Умеренные (3)
При органолептической оценке молока, подвергнутого
УВТ-обработке, обращают внимание: на возможное отделение
сливок, наличие осадка, однородность консистенции, гелеобразование, наличие таких посторонних запахов и вкусов, как горелый, упаковочного материала, прогорклый, лекарственный,
горький, кислый, металлический вкус и др., на полноту конси110
стенции, степень обволакивания ротовой полости (густота, водянистость) и др.
Таблица 27. – Оценка общего запаха, вкуса и аромата
Общие запах, вкус и аромат
Отличные (9-8)
Допустимые (7-6)
Минимально допустимые (5)
Недопустимые (4-3)
Очень плохие (2-1)
В некоторых странах принята общая оценка приемлемости
молока (сливок), например: 5 баллов – отличная; 1 балл – плохая;
- шкала от 0 до 15 баллов, в том числе 9 баллов – хорошая,
- от 9 до 6 баллов – достаточная и менее 6 баллов – плохая;
- шкала от 10 до 0 баллов, в том числе 10 баллов – очень хорошая приемлемость и 0 – очень плохая приемлемость.
Рекомендованная стандартом ММФ 99С 5-балльная шкала
для оценки органолептических свойств питьевого молока подобна 5-балльной шкале для оценки сырого молока.
В декабре 2007 года введены в обращение понятия «молоко» и «молочный напиток», в связи с этим становится актуальным при идентификации цельного молока определять в нем
примеси восстановленного.
Определение примеси восстановленного молока в цельном. Сущность метода основана на выделении из восстановленного молока комплекса белка с лактозой, образующегося
в процессе сушки молока. Казеин осаждается кислотой, осадок
промывают от несвязанной лактозы, обезжиривают и получают
окрашенное соединение при растворении выделенного комплекса в гидроксиде натрия (калия).
Подготовка проб: для проведения исследований приготавливают несколько образцов молока, содержащих различное
количество восстановленного молока. Для приготовления восстановленного молока взвешивают 8 г сухого обезжиренного
молока и растворяют его в 92 см3 подогретой до 40°С дистиллированной воды. Затем готовят три опытных образца, которые
представляют собой смесь цельного и восстановленного молока
111
в соотношении 80:20, 90:10 и 95:5. Исследуют полученные смеси. Контрольной пробой служит натуральное молоко.
Приготовление реактивов: реактив 1 (раствор уксусной
кислоты с массовой долей 10%). 10 см3 ледяной уксусной кислоты доводят до 100 см3 дистиллированной водой; реактив 2
(раствор гидроксида натрия или калия с массовой долей 3%). 3 г
гидроксида натрия или калия растворяют в 97 см3 дистиллированной воды, свободной от диоксида углерода.
Выполнение анализа: 25 см3 подготовленного образца
молока вносят в центрифужную пробирку, добавляют 25 см3
дистиллированной воды и осаждают казеин. Для этого в пробирку вносят 4 см3 раствора уксусной кислоты с массовой долей
10% (реактив 1), перемешивают и центрифугируют при 5066,7с–1 (3000-4000 об./мин) в течение 10 мин, центрифугат удаляют.
Полученный осадок промывают водой для полного удаления несвязанной лактозы. Для этого к осадку прибавляют 25 см3
дистиллированной воды, тщательно растирают содержимое
пробирки и центрифугируют в течение 10 мин, центрифугат
удаляют.
Промытый осадок обезжиривают последовательно ацетоном и диэтиловым эфиром. Для этого к осадку добавляют 25 см3
ацетона, растирают и центрифугируют в течение 5 мин, центрифугат удаляют. Затем к осадку добавляют 25 см3 диэтилового
эфира, тщательно растирают осадок, смесь центрифугируют
3 мин, центрифугат удаляют.
Обезжиренный осадок растворяют в растворе гидроксида
натрия или калия с массовой долей 3% (реактив 2). Последний
берут из расчета 4 см3 на 1 г осадка. Отбирают в пробирку 1 см3
полученного раствора, нагревают на водяной бане при 85°С
в течение 5 мин и наблюдают изменение окраски раствора. Желто-оранжевая окраска раствора свидетельствует о наличии в исследуемой пробе примеси восстановленного молока, зеленовато-желтая – о натуральности молока.
112
1.5.4. Пороки органолептических свойств, меры
их снижения и предотвращения
В результате воздействия на сырое молоко (сливки) различных технологических факторов, нарушения условий хранения и стерильности продукта в упаковке возникает около 30 пороков органолептических свойств.
Технологические меры. Пороки сырья, а также различных
молочных и пищевых продуктов, используемых для нормализации или в качестве добавок, передаются питьевому молоку
(сливкам) и жидким молочным смесям.
Качество исходного сырья (молока и сливок) имеет особое
значение при производстве молока (сливок), подвергнутого
УВТ-обработке, поскольку при высокой первичной обсемененности сырья психротрофильной микрофлорой остаточная активность бактериальных липаз и протеиназ может стать причиной ухудшения органолептических свойств готовых продуктов
при длительном хранении, особенно при повышенной температуре (табл. 28).
Таблица 28. – Пороки органолептических свойств и пути
нормализации качества
Порок
Внешний вид:
Неоднородная жидкость с наличием
хлопьев белка,
плотного слоя сливок или осадка (для
стерилизованного
молока)
Цвет:
Коричневатый
оттенок
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Длительное хранение при
повышенных температурах
Соблюдать режимы
хранения молока (сливок)
Продукты меланоидиновой реакции, длительное
хранение топленого стерилизованного
молока
(сливок)
Соблюдать температуру
и продолжительность
томления, стерилизации
молока (сливок), не допускать продолжительного хранения продукта
113
Продолжение таблицы 28
Порок
Консистенция:
Заметный отстой
жира
Причина
Поддерживать требуемое давление гомогенизации в соответствии
с – технологической инструкцией
Хлопьевидная
Использование сырья –
Подбирать сырье по
молока (сливок) с низкой термоустойчивости. Сотермоустойчивостью. Раз- блюдать режимы стеривитие Bacillus subtlest,
лизации, мойки и деB. Circulars, B. Coagulants зинфекции оборудоваи неспорообразующих
ния (емкостей и трубобактерий в результате на- проводов), а также усрушения режимов: стери- ловия хранения продуклизации, асептики, мойки та
и дезинфекции оборудования (емкостей, трубопроводов) и хранения
Наличие вытопДенатурация белка оболо- Соблюдать параметры
ленного жира
чек шариков жира и частомления при производтичное их разрушение
стве топленого молока
Запустевание (ге- Ферментативные и физи- Не использовать сырье –
ко-химические процессы молоко (сливки) длилеобразование),
тельного хранения. Не
заметный осадок в при продолжительном
хранении продукта
допускать длительного
стерилизованном
молоке
хранения и снижать
температуру хранения
готового продукта
Запах, вкус и аромат:
Нарушение правил лечеСм. «Снижение и преСпецифические
(лекарств, нефтения коров и хранения мо- дотвращение пороков
продуктов)
лока
органолептических
свойств сырых коровьих
молока и сливок»
Тщательно ополаскиМыльный, содоПопадание моющих
вый вкусы
средств. Преднамеренная вать оборудование, не
нейтрализация содой для допускать попадания
снижения кислотности
в продукт моющих
средств, фальсификации
молока
молока содой
114
Недостаточная эффективность гомогенизации
Меры снижения
и предотвращения
Продолжение таблицы 28
Порок
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Запах, вкус и аромат:
Горький вкус
Развитие вторичной микро- Соблюдать правила мойфлоры, при длительном
ки и дезинфекции оборухранении после неудовле- дования. Соблюдать правила кормления и содертворительной мойки
и дезинфекции оборудова- жания коров, не допускать сильного и продолния. Попадание остатков
моющих и дезинфицирую- жительного перемешиващих средств. Несоблюдение ния и длительного хранеправил кормления и содер- ния сырья – молока (слижания коров, условий хра- вок). Не допускать храненения молока (сливок) на ния молока (сливок) в таферме. Длительное хране- ре из нестандартных упание молока (сливок) в упа- ковочных материалов.
ковках, в том числе из не- Проводить необходимый
стандартных материалов. контроль поступающего
Снижение температуры
упаковочного материала.
стерилизации молока; не- Строго соблюдать режидостаточная эффективность мы стерилизации молока
стерилизации молока (сли- (сливок)
вок) и упаковочного материала
Слабогорький,
Попадание рассола при ох- Следить, чтобы при охсоленый вкус
лаждении продукта
лаждении в продукт не
попадал рассол
Водянистый, не- Смешивание продукта с ос- Следить за полным истеполный вкус
татками воды в емкостях и чением воды из емкостей,
трубопроводах. Неисправ- трубопроводов при пуске
ность системы автоматиче- или временной остановке
ского регулирования разно- линии. Отбраковывать
сти температуры при пред- первые упаковки с проварительном нагреве, паро- дуктом. Поддерживать
вой стерилизации и в ваку- температуру предвариум-камере. Для восстанов- тельного нагревания пеленных и рекомбинирован- ред стерилизацией на 1ных молока (сливок) – ис- 2°С ниже, чем в вакуумпользование некачествен- камере.
ного сухого сырья
Использовать качественные ингредиенты.
115
Продолжение таблицы 28
Порок
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Запах, вкус и аромат:
Дымные
Попадание молока (сливок) Следить за правильной
на горячие поверхности
работой регуляторов дав(200-250°С) в автоматах
ления в асептическом ре«Тетра-Пак» вследствие пе- зервуаре и обеспечивать
репада давления продукта равномерную подачу пропри неравномерной подаче дукта в автоматы.
его из асептического резервуара
Выраженные запах Высокая температура теп- Соблюдать режим стерии вкус пастериза- ловой обработки молока
лизации
ции, стальной, ка- (130-150°С) и длительная
пустный
выдержка (более 5 с)
Карамельные,
Превышение параметров Использовать термоуспригорелые
томления, УВТ-обработки и тойчивое сырье. Соблюстерилизации в бутылках. дать параметры томления.
Пониженная термоустойчи- Следить, чтобы теплообвость сырья. Пригорание менные аппараты работапродукта на поверхности ли не дольше, чем предутеплообменника
смотрено инструкцией по
их обслуживанию
Липолизные, про- Проведение гомогенизации Гомогенизировать молоко
горклые
после пастеризации
(сливки) до пастеризации.
Не допускать смешивания
пастеризованного и гомогенизированного молока
(сливок) с сырым
Фруктовый, соло- Несоблюдение правил
Соблюдать правила
довый вкусы
кормления и содержания
кормления коров.
коров, условий получения, Не допускать сильного
первичной обработки
и продолжительного пеи хранения молока на фер- ремешивания и длительмах
ного хранения сырья –
молока (сливок). Тщательно мыть и дезинфицировать оборудование
116
Продолжение таблицы 28
Порок
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Запах, вкус и аромат:
Кислый вкус
Вторичное обсеменение при Соблюдать технологичехранении и розливе пасте- ские и санитарные режиризованного молока (сли- мы производства
вок) или в асептической
части стерилизатора в результате разгерметизации
участков оборудования, нарушение асептики розлива
или герметичности упаковки; некачественная мойка и
дезинфекция оборудования
Посторонние, не- Ферментативное окисление Систематически провеприятные
аминокислот до кето- и ок- рять состояние поверхносикарбоновых кислот, аль- сти пластин, своевремендегидов, аминов, амилкето- но менять нарушенные
нов, аммиака, СО; при дли- уплотнения и регулиротельном хранении молока вать работу возвратного
клапана пастеризационно(сливок)
охлади-тельных установок. Не допускать длительного хранения продукта
Фенольные
Загрязнение спорами Bacil- При смазке разливочных
lus circulars в стерилизован- машин следует дезинфином молоке, разлитом в
цировать руки
стеклянные бутылки
Затхлые, несвежие Накопление продуктов ре- Хранить пастеризованное
акций перекисного окисле- молоко (сливки) до розния липидов при длитель- лива не более 6 ч при
ном хранении
6±2°С. Поддерживать установленную температуру
и соблюдать продолжительность хранения с момента окончания технологического процесса
117
Окончание таблицы 28
Порок
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Запах, вкус и аромат:
Вкус
При длительном хранении в Не использовать упакоупаковочного ма- упаковках из нестандарт- вочные материалы,
териала
ных упаковочных материа- имеющие запахи, и пролов
водить необходимый их
контроль. Не хранить
продукт в упаковке дольше определенного срока
Окисленные
Перекисное окисление ли- Максимально снижать напидов, витаминов, катали- сыщение молока воздузируемое металлами и све- хом. Не допускать загрязтовым воздействием
нения молока (сливок)
следами меди и железа,
сильного и продолжительного взбалтывания.
Использовать естественные антиокислители. Устранять влияние прямого
коротковолнового излучения. Правильно выбирать и использовать свето- и газонепроницаемые
упаковочные материалы.
«Солнечный»
Неферментативное окисле- При упаковке в стеклянвкус
ние серосодержащих и не- ную тару предусмотреть
которых других аминокис- наименьшее воздействие
лот в результате светового света при транспортироввоздействия
ке и на прилавках розничной торговли
В качестве эффективного средства для сохранения органолептических свойств питьевых молока и сливок (кисломолочных напитков, сметаны, мороженого) при продолжительном
хранении или увеличения их сроков хранения рекомендуют использовать низаплин – натуральный консервант, активным компонентом которого является низин. Он предохраняет продукты
от развития грамположительных термоустойчивых бактерий
и их спор, но не эффективен против плесеней, дрожжей
и граммотрицательных бактерий. Поэтому его рекомендуют ис118
пользовать совместно с консервантами на основе сорбиновой
кислоты. Использование натурального консерванта натамакс
предотвращает развитие дрожжей и плесеней.
Для снижения и устранения кипяченых запаха и вкуса
в молоко вносят измельченные или неизмельченные семена тмина в количестве 0,01%, а затем молоко фильтруют. При этом
способе молоко приобретает слабый приятный вкус тмина
и очень слабый сладкий вкус.
С целью снижения возможности появления окисленного
вкуса в молоко рекомендуют также добавлять естественный антиокислитель β-каротин.
Стандартом ММФ 99 С при оценке органолептических
свойств сырых и питьевых молока и сливок рекомендованы
к использованию международные термины, например, для
внешнего вида: неоднородная поверхность, нетипичный цвет,
осадок, комочки, слой сливок, посторонние вещества, скопления
жира или белка, в том числе на стенках тары, свернувшиеся
и дополнительно для сливок – мраморность поверхности, пятна
плесени, запаха, вкуса: водянистый, хлевный, горький, вареный,
дымный, подгорелый, кормовой, посторонний, индуцированный, фруктовый, солодовый, металлический, несвежий/затхлый,
маслянистый, окисленный, соленый, кислый, салистый, дрожжевой, прогорклый, нечистый, только для молока – карамельный, картонный, химический, фруктовый, дополнительно для
сливок – сырный, едкий, неприятный, вяжущий, слишком соленый или сладкий, для консистенции сливок: творожистая, комковая или хлопьевидная, неоднородная, тягучая, слизистая, гелеобразная, слишком жидкая или плотная, наличие свободного
жира.
По физико-химическим показателям пастеризованное, стерилизованное и топленое молоко должно соответствовать показателям и нормам, представленным в табл. 29.
119
Таблица 29. – Физико-химические показатели питьевого молока
содержание витамина С,
мг/%, не менее
температура, °С, не выше
1,5
2,5
3,2
6,0
4,0
6,0
1,0
1,5
3,2
2,5
1,027
1,027
1,027
1,024
1,025
1,024
1,037
1,036
1,027
1,036
21
21
21
20
21
21
25
25
21
21
1
1
1
1
1
1
1
1
1
1
–
–
–
–
–
–
–
–
10
10
8
8
8
8
8
8
8
8
8
8
–
–
1,5
1,8
2,5
3,2
3,5
1,030
1,030
1,027
1,027
1,027
1,027
1,027
21
21
20
20
20
20
20
1
1
1
1
1
1
1
10
–
–
–
–
–
–
8
8
20
20
20
20
20
наличие фосфатазы
степень чистоты по
эталону, не ниже группы
Пастеризованное
Пастеризованное
Пастеризованное
Топленое
Топленое
Белковое
Белковое
С витамином С
С витамином С
С витамином С,
нежирное
Нежирное
Стерилизованное
Стерилизованное
Стерилизованное
Стерилизованное
Стерилизованное
кислотность °Т, не более
Пастеризованное
плотность г/см3, не менее
Вид молока
массовая доля жира, %,
не менее
Показатели и нормы
Отсутствует
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
–
Примечание: Молоко, предназначенное для детских учреждений, должно
иметь кислотность не выше 19°Т (Тернера).
120
Глава 2. Молочные консервы
2.1. Принципы консервирования и классификация
молочных консервов
Молочные консервы – это продукты из натурального молока или молока с пищевыми наполнителями, которые в результате обработки (стерилизации, сгущения, сушки, добавления
веществ, повышающих осмотическое давление среды и упаковки) сохраняют длительное время свои свойства без существенных изменений.
Главной причиной порчи молока является наличие в нем
микроорганизмов. Поэтому основная задача при консервировании молока и молочных продуктов – прекратить жизнедеятельность микроорганизмов.
По классификации Никитинского методы консервирования
основаны на трех важнейших принципах: биоза, анабиоза
и абиоза.
Биоз (принцип жизни). При консервировании по принципу
биоза используется естественный иммунитет живых организмов
против микроорганизмов. На этом принципе основано хранение
молока в период бактерицидной фазы.
Анабиоз (принцип скрытой жизни). Сущность анабиоза
состоит в подавлении бактериальных процессов в продукте химическими и физическими способами.
К анабиозу относятся:
•термоанабиоз, сущность которого заключается в охлаждении продукта (психроанабиоз) и замораживании (криоанабиоз);
•ксероанабиоз – удаление из продукта воды до минимального количества, при котором замедляются микробиологические
и ферментативные процессы (сушка молока);
•осмоанабиоз – повышение осмотического давления, приводящее к плазмолизу бактериальных клеток (консервирующее
действие сахарозы);
•наркоанабиоз – воздействие на микроорганизмы азота, углекислого газа, вакуума.
Абиоз (принцип отсутствия жизни). На этом принципе основано полное прекращение жизни микроорганизмов, которое
121
достигается за счет тепловой, лучевой стерилизации, механической стерилизации (бактофугирование), химической стерилизации (применение антисептиков, антибиотиков).
В практике молочноконсервной промышленности при производстве консервов в основном применяются три принципа
консервирования: ксероанабиоз (сушка молока); осмоанабиоз
(сгущение молока); абиоз (стерилизация).
Молочные консервы классифицируются по различным
признакам, но в основном учитываются принципы консервирования, технология, химический состав и др.
Товароведная классификация молочных консервов дает
представление о назначении и ассортименте продуктов, учитывая основные потребительские свойства молочных консервов
(физическое состояние продукта, его натуральность, наличие
пищевых наполнителей, целевое назначение, химический состав, сохраняемость и др.) (рис. 3-4).
Молочные консервы (жидкие)
Без пищевых наполнителей
С пищевыми наполнителями
Детского и диетического питания
Молоко сгущенное
стерилизованное
Молоко цельное сгущенное
с сахаром
Стерилизованная смесь
«Малютка»
Молоко концентрированное
стерилизованное
Молоко нежирное сгущенное
с сахаром
Стерилизованная смесь
«Малыш»
Молоко «Чайное»
Гуманизированное молоко
«Виаталакт»
Молоко сухое «Смоленское»
Сливки стерилизованные
Молоко сгущенное
стерилизованное с кофе
Молоко сгущенное стерилизованное с какао сахаром
Кофе натуральный со сгущенным молоком и сахаром
Сливки сгущенные с сахаром
Пахта сгущенная с сахаром
Кофейный напиток со сгущенным молоком и сахаром
Рис. 3. Товароведная классификация жидких молочных консервов.
122
По товароведной классификации молочные консервы
подразделяются на два основных класса: жидкие и сухие. Каждый из этих классов делится на группы: молочные консервы без
пищевых наполнителей (приготовленные на натуральном сырье); с пищевыми наполнителями, молочные консервы детского
и диетического питания. В каждой из трех групп возможна систематизация молочных консервов с учетом их химического состава, технологии, биологических свойств, целевого назначения.
Основная задача при консервировании молока и молочных
продуктов – это сохранить их качество в течение длительного
времени. Однако способ консервирования не должен приводить
к необратимым изменениям составных частей сухого вещества
молока и по возможности максимально сохранять пищевую
и биологическую ценность продукта.
Консервирование повышением осмотического давления
основано на нарушении естественного обмена веществ между
живой клеткой и средой.
Поступление питательных веществ в микробную клетку
и удаление из нее продуктов обмена происходят за счет разности концентраций питательного раствора и вещества клетки.
Когда концентрация веществ, растворенных во внешней среде,
больше концентрации веществ внутри клетки, осмотический перенос раствора направлен из клетки наружу.
При этом протоплазма клетки обезвоживается, что сопровождается плазмолизом и отделением ее от оболочки, создаются
условия, неблагоприятные для жизнедеятельности микробной
клетки.
Осмотическое давление в молоке составляет 0,74 МПа.
Микроорганизмы, внутриклеточное давление которых составляет 0,4-0,6 МПа, попадая в молоко, ввиду незначительной разницы в давлениях при достаточном количестве влаги и питательных веществ хорошо в нем развиваются, что вызывает порчу
продукта.
Повысить осмотическое давление в молоке можно путем
увеличения содержания сухого молочного остатка сгущением
молока и растворением в нем сахара. В сгущенном молоке осмотическое давление достигает 18 МПа.
123
Такое резкое по сравнению с исходным повышение осмотического давления создает условия, неблагоприятные для жизнедеятельности микроорганизмов. Однако некоторые микроорганизмы, попадающие в продукт, легко адаптируются к повышенному осмотическому давлению, поэтому молоко необходимо предохранять от попадания в него вторичной микрофлоры.
Консервирование высушиванием основано на удалении
из продукта влаги и создании физиологической сухости, обусловливающей увеличение разности между осмотическим давлением в бактериальной клетке и окружающей средой.
Молочные консервы (сухие)
Без пищевых наполнителей
С пищевыми наполнителями
Детского и диетического питания
Молоко коровье
цельное сухое
Сливки сухие с сахаром
Молоко коровье обезжиренное сухое
Сливки сухие с кофе
Молоко сухое
«Смоленское»
Сливки сухие с какао
Молоко сухое
«Домашнее»
Молоко сухое
с растительным маслом
«Малыш»
Молоко сухое цельное
быстрорастворимое
Смесь молочная
для взбивания
«Виталакт»
Сливки сухие
Сухие смеси
для мороженого
«Ладушка»
Сливки сухие
высокожирные
Молоко сухое с плодовым
экстрактом
Сухие молочные каши
Пахта сухая
Йогурт сладкий
сухой
Смеси сухие
молочно-овощные
Продукты сухие кисломолочные
Паста
ацидофильная
Смеси сухие
ацидофильные
Продукты кисломолочные
сублимационные
«Детолакат»
«Солнышко»
«Малютка»
Молоко сухое для детей
грудного возраста
Рис. 4. Товароведная классификация сухих молочных консервов
Необходимыми условиями нормальной жизнедеятельности
микроорганизмов являются достаточное содержание влаги во
124
внешней среде и высокое содержание воды в клетках (80-85%).
Вода обеспечивает нормальное равновесие между микробной
клеткой и средой, участвуя в обмене веществ. По принципу
диффузии и осмоса в микробную клетку постоянно поступают
растворимые питательные вещества из окружающей среды
и вместе с водой из нее удаляются продукты обмена.
Для нормального протекания процессов, связанных с жизнедеятельностью микроорганизмов, необходимо, чтобы массовая доля воды в продукте составляла около 25-30%. Поэтому,
если количество влаги в продукте будет ниже минимума, требующегося для жизнедеятельности микроорганизмов, стойкость
продукта при хранении повысится. Массовая доля влаги в сухом
молоке составляет 3-4%, при этом сильно повышается концентрация растворенных в воде веществ и создаются условия, приводящие микроорганизмы в анабиотическое состояние. Чтобы
воспрепятствовать развитию остаточной микрофлоры, высушенный продукт нужно предохранять от поглощения влаги.
Продукт следует хранить в герметически укупоренной таре при
относительно низких температурах (не выше 10°С), тормозящих
протекание биохимических реакций.
Кроме перечисленных способов, на которых основано
промышленное консервирование, для уничтожения микроорганизмов и инактивации ферментов, самостоятельно или в комплексе с другими способами консервирования применяют облучение ультрафиолетовыми лучами, ионизирующие излучения,
антибиотики и др.
Например, в дополнение к тепловой стерилизации при
консервировании молока допускается использовать антибиотик
низин, который, активно воздействуя на бактерии, позволяет
уменьшить продолжительность собственно стерилизации без
снижения ее эффективности.
В настоящее время получили распространение новые виды
молочных консервов:
- рекомбинированные с заменой молочного жира растительным;
- восстановленные – вырабатываемые путем восстановления сухих молочных продуктов или составных частей молока.
125
Обобщая сведения о способах консервирования, следует
отметить, что молоко и молочные продукты можно сохранить
в течение длительного срока, воздействуя на них всевозможными факторами. Однако любая обработка не должна сопровождаться необратимыми изменениями составных частей сухого
вещества молока.
2.2. Общие технологические операции производства
молочных консервов
К сырью, предназначенному для производства молочных
консервов, предъявляют повышенные требования, так как пороки сырого молока в результате концентрирования сухих веществ
усиливаются. Для консервирования пригодно натуральное молоко, соответствующее требованиям ГОСТ Р 52054 – 2003.
Оно должно быть термоустойчивым, иметь кислотность
16-18°Т – для концентрированного молока, не выше 19°Т – для
стерилизованных консервов и 20°Т – для других видов молочных консервов, а также иметь невысокую микробиологическую
обсемененность.
При подборе молока для консервов необходимо учитывать
его химический состав и свойства. Массовая доля воды в молоке
должна составлять 87,5%, жира – 4,0%, СОМО – 8,75%. Причем
отношение жира к СОМО должно быть в пределах от 0,4 до
0,69. Кроме того, следует учитывать содержание сывороточных
белков, которые понижают термостойкость. По этой причине
считаются непригодными для выработки консервов молозиво
и стародойное молоко. Более пригодно молоко с меньшими размерами жировых шариков и мицелл казеина, так как в таком
молоке замедляется отстаивание белково-жирового слоя при
хранении.
Таким образом, пригодность сырья устанавливают по результатам физико-химических и бактериологических анализов,
а также органолептической проверки.
Производство молочных консервов характеризуется рядом
общих приемов подготовки и обработки сырья: приемка, очистка, охлаждение и резервирование, нормализация, тепловая обработка, гомогенизация, сгущение (рис. 5).
126
Приемка, очистка, охлаждение молока, осуществляемые
аналогично выполнению этих операций при производстве молочных продуктов, были рассмотрены ранее.
Приемка, оценка качества, охлаждение, промежуточное хранение молока
Нормализация по жиру и СОМО
Сгущение в вакуум-аппарате (от 75 до 55 °С)
Нормализация по жиру и СОМО
Внесение сахарного сиропа
Охлаждение и стандартизация
Внесение затравки и охлаждение
Фасование сгущенной смеси
Стандартизация готового продукта
Стерилизация (117°С, время – 16мин.)
Фасование продукта
Упаковывание и хранение стерилизованных
консервов
Упаковывание продукта и хранение сгущенных молочных консервов
Рис. 5. Общая схема производства сгущенных молочных консервов.
Для обеспечения бесперебойной работы оборудования (вакуум-выпарных установок) и подбора термостойкого молока
возникает необходимость в охлаждении и резервировании молока. Режимы охлаждения выбирают в зависимости от продолжительности резервирования. Наиболее оптимальные условия –
это охлаждение до 4-8°С и хранение не более 12 ч.
Нормализация исходной смеси осуществляется для получения в молочных консервах необходимого соотношения между
составными частями сухого вещества. При этом соотношения
массовых долей любых двух составных частей сухого вещества
в нормализованной смеси и готовом продукте должны быть одинаковыми.
Пастеризация. Нормализованную смесь перед сгущением
пастеризуют при температуре 90±2°C или 107±2°С без выдержки. Сразу после пастеризации рекомендуется охладить молоко
до 70-75°С для предотвращения денатурации сывороточных
белков и других нежелательных физико-химических изменений.
127
Сгущение. После охлаждения молоко направляют на сгущение, то есть концентрирование сухих веществ молока или его
смеси с компонентами путем выпаривания влаги в вакуумвыпарных установках при давлении ниже атмосферного. Применение вакуума позволяет снизить температуру кипения молока и в наибольшей степени сохранить его свойства.
Вакуум-выпарные установки могут быть непрерывного
и периодического действия. По способу заполнения выпариваемой жидкости различают циркуляционные (объемные) установки с циркуляцией определенного объема жидкости и пленочные, в которых выпаривание происходит из пленки толщиной 2-10 мм. При такой толщине пленки интенсифицируется теплообмен и сокращается продолжительность теплового воздействия. В целях экономии тепловой энергии на сгущение установки конструируют многокорпусными.
В периодически действующую вакуум-выпарную установку поступает определенный объем, молока или смеси, и сгущение продолжается до достижения требуемой концентрации сухих веществ. Продукт быстро выгружают и направляют на охлаждение в вакуум-охладитель. После выгрузки продукта в вакуум-выпарные установки поступает новая партия подготовленной смеси, и процесс сгущения повторяется.
При непрерывнопоточном способе по сравнению с периодическим проводится непрерывное выпаривание. Смесь, частично сгущаясь в первом корпусе, последовательно проходит
остальные корпуса, где выпаривается до конечной концентрации сухих веществ, поступает в емкость для продукта и на охлаждение.
При непрерывнопоточном способе сгущения по сравнению
с периодическим снижаются затраты времени в 1,36 раза на обработку 1 г молока, расход пара в 1,55 раза и воды в 1,46 раза.
Кроме того, непрерывнопоточный способ позволяет автоматизировать технологический процесс.
При выпаривании основными параметрами процесса являются температура, продолжительность воздействия и кратность
концентрирования. Температура выпаривания в зависимости от
числа корпусов установки и содержания сухих веществ в смеси
колеблется от 45 до 82°С.
Продолжительность теплового воздействия зависит от вида
128
вакуум-выпарных установок. В однокорпусной циркуляционной
установке она колеблется от 1 (при сгущении от 11 до 25% сухих веществ) до 10 ч (при сгущении от 6,0 до 60%). В пленочной
вакуум-выпарной установке продолжительность выпаривания
колеблется от 3 до 15 мин.
Таким образом, независимо от способа производства, схемы изменения жм/СОМОм и состава молочных консервов регулирование состава молока заключается в выборе компонентов
смеси и расчетах их масс согласно условию материального баланса.
2.3. Технология выработки и ассортимент сгущенных
молочных консервов
Сгущенные стерилизованные молочные консервы вырабатывают путем сгущения молока цельного или смеси его с молоком обезжиренным или сливками, подвергнутыми тепловой обработке, с последующей стерилизацией сгущенных продуктов
в банках (рис. 6).
Рис. 6. Основные виды сгущенных стерилизованных молочных
консервов
129
В зависимости от содержания сухих веществ вырабатываются два вида консервов без сахара: сгущенное стерилизованное молоко и концентрированное стерилизованное молоко с повышенным содержанием сухих веществ.
Массовая доля сухих веществ в сгущенном стерилизованном цельном молоке должна быть не менее 25,5%, в том числе
массовая доля жира – не менее 7,8%, а в концентрированном
стерилизованном молоке массовая доля сухих веществ – не менее 27,5%, в том числе жира – не менее 8,6%.
Технологический процесс производства сгущенного стерилизованного молока и концентрированного стерилизованного
молока состоит из следующих операций:
o
приемка и подготовка молока;
o
нормализация;
o
тепловая обработка и сгущение;
o
гомогенизация и охлаждение, нормализация;
o
внесение солей-стабилизаторов;
o
фасование;
o
стерилизация;
o
хранение (рис 7).
Рис. 7 Технологическая схема производства молока сгущенного
стерилизованного
130
Особенностью технологического процесса производства
сгущенных стерилизованных молочных консервов является стерилизация продукта, поэтому для выработки стерилизованных
консервов пригодно молоко не ниже I сорта, кислотностью не
выше 19°Т и термоустойчивостью по алкогольной пробе не ниже IV группы – для сгущенного стерилизованного молока
и 18°Т с термоустойчивостью не ниже III группы – для концентрированного стерилизованного молока.
Подобранное по качеству и очищенное молоко нормализуют по массовой доле жира и СОМО.
Нормализованную молочную смесь перед пастеризацией
обязательно проверяют на термоустойчивость, так как при производстве стерилизованных консервов молоко подвергается
воздействию высоких температур и при низкой термоустойчивости могут происходить свертывание, загустевание и образование хлопьев в готовом продукте.
Термоустойчивость молока в значительной степени зависит от его химического состава и особенно от равновесия солевого состава.
Повышение термоустойчивости молока достигается внесением солей-стабилизаторов. Их добавляют в пастеризованную
смесь или в сгущенное молоко.
Повышению термоустойчивости способствует и режим
пастеризации перед сгущением, обеспечивающий наиболее
полную денатурацию сывороточных белков. В зависимости от
применяемого оборудования молоко пастеризуют при следующих режимах. нагревают в потоке при температуре 88±2°С,
затем при температуре 125±5°С с выдержкой 30 с с последующим снижением температуры до 86±2°С путем самоиспарения
в вакуумной камере или последовательно нагревают в четырех
подогревателях вакуум-выпарной установки до температуры
88±5°С, затем в высокотемпературном подогревателе – до температуры 120±5°С с последующим снижением температуры до
105°С в вакуумной камере.
В пленочных многокорпусных вакуум-выпарных установках непрерывного действия молоко сгущают в стандартном режиме: температура испарения молока не должна превышать
в первом корпусе 78°С, во втором корпусе – 66°С, в третьем –
131
56°С. Окончание процесса сгущения контролируют по достижению стандартной плотности и массовой доли сухих веществ
в продукте.
В зависимости от типа применяемой вакуум-выпарной установки молоко сгущается до массовой доли сухих веществ
25-28%.
Сгущение молока заканчивают по достижении плотности
1061-1063 кг/м3 (при 20°С) при производстве сгущенного стерилизованного молока и 1066-1068 кг/м3 при производстве концентрированного молока.
Сгущенное молоко гомогенизируют на двухступенчатых
гомогенизаторах при температуре 74±2°С и общем давлении
18±1,0 МПа. Целесообразность применения двухступенчатого
гомогенизатора обусловлена необходимостью постепенного повышения давления, так как гомогенизация при высоком давлении снижает термоустойчивость сгущенного молока. После гомогенизации сгущенное молоко охлаждают до температуры
4±2°С.
После гомогенизации в охлажденное сгущенное молоко
вносят соли-стабилизаторы для восстановления нарушенного
при пастеризации и сгущении баланса солей.
Стерилизация сгущенных консервов может осуществляться двумя способами: в потоке перед розливом и в таре после
розлива.
Стерилизация сгущенного молока в потоке не получила
промышленного применения. Для выработки сгущенных стерилизованных молочных консервов в нашей стране широко применяется способ стерилизации в таре.
Для стерилизации продукта в таре используют стерилизаторы непрерывного действия гидростатического или роторного
типа, а также стерилизаторы периодического действия. В стерилизаторах гидростатического типа банки со сгущенным или
концентрированным молоком стерилизуют при температуре
116-117°С с выдержкой 15-17 мин. В аппаратах периодического
действия стерилизация осуществляется при температуре 116118°С с выдержкой 14-17 мин. Температура охлаждения стерилизованных консервов должна быть в пределах 20-40°С. Гото132
вые продукты хранят при температуре от 0 до 10°С и относительной влажности воздуха не выше 85% в течение не более
12 мес. со дня выработки (рис 8).
Рис. 8. Схема гидростатического стерилизатора непрерывного
действия для стерилизации сгущенного молока в жестяных
банках:
1 – транспортер загрузки, 2 – главный транспортер; 3 – башня для предварительного
подогрева; 4 – гидрозатвор; 5 – верхняя звездочка; 6 – цепь вращения барабановносителей; 7 – передача к цепи вращения; 8 – башня стерилизации; 9 – звездочка башни стерилизации; 10 – нижняя звездочка; 11 – башня охлаждения; 12 – течка; 13, 14 –
барабаны-носители.
При производстве стерилизованных консервов в зимнее
и весеннее время года продукты часто загустевают и портятся
из-за низкой термоустойчивости молока даже при добавлении
солей-стабилизаторов.
Для предотвращения порчи молочных консервов тепловая
обработка их проводится при более низких температурах и выдержке вследствие добавления антибиотика низина. Известно,
133
что низин, являясь безвредным для человека и животных, вызывает гибель вегетативных и споровых форм бактерий. Снижение
температуры стерилизации до 112-115°С (вместо 118°С) и выдержки до 12 мин при использовании низина положительно
влияет на качество готового продукта. В сгущенном стерилизованном молоке с низином на 30% снижаются вязкость и кислотность продукта, отсутствует привкус карамелизации.
Низин добавляют в виде водного раствора или раствора
в сгущенном продукте при тщательном перемешивании на любом участке технологического процесса – от сгущения до фасования. Таким образом, применение низина позволяет вырабатывать высококачественные консервы и увеличивать их объем за
счет переработки менее термоустойчивого молока.
Концентрированное стерилизованное молоко. В целях сохранения ККФК в коллоидном состоянии, а сывороточных белков – в растворе в качестве сырья для продукта используется молоко сырое с кислотностью не более 18°Т. Режимы общих технологических операций практически не отличаются от показателей, применяемых для производства молока сгущенного стерилизованного. Температура в зоне подогрева 75-85°С. Эффект
стерилизации того или иного выбранного режима оценивается
аналогично рассмотренному для молока сгущенного стерилизованного. Более предпочтительным для этого продукта является
прибавление антибиотика низина. Более жесткой является оценка стерилизующего эффекта выбранных режимов стерилизации
(не более 3-5 условных минут).
Сгущенное молоко с сахаром вырабатывают из пастеризованного коровьего молока с применением сгущения и добавлением сахара для подавления роста микрофлоры (рис. 9).
По органолептическим показателям готовый продукт имеет чистый и сладкий вкус, без посторонних привкусов и запахов,
однородную консистенцию, без наличия кристаллов сахара,
ощущаемых на вкус. По химическому составу в сгущенном
цельном молоке с сахаром массовая доля влаги составляет не
более 26,5%, сахарозы – не менее 43,5, общая массовая доля сухих веществ – 28,5, в том числе жира – не менее 8,5%.
134
Рис. 9. Основные виды сгущенных молочных консервов
с сахаром
Технологический процесс производства сгущенного молока с сахаром осуществляется в следующей последовательности:
o
приемка,
o
подготовка и резервирование сырья,
o
нормализация, гомогенизация и пастеризация,
o
приготовление и введение сахарного сиропа,
o
сгущение,
o
охлаждение,
o
фасование и хранение.
135
Кроме технологических операций, общих для производства
всех видов консервов, при выработке сгущенного молока с сахаром важными приемами являются внесение сахара, приготовление сахарного сиропа и кристаллизация лактозы при охлаждении сгущенного молока. На этих приемах остановимся более
подробно.
Приготовление сахарного сиропа. Качество сахара, являющегося консервантом и составляющего более половины сухих веществ в сгущенном молоке, в значительной степени влияет на качество готового продукта. Поэтому к качеству сахара
предъявляют повышенные требования в отношении растворимости, содержания посторонних примесей и влаги, которая способствует развитию микрофлоры в сахаре. Сахар можно добавлять к молоку в сухом виде или в виде водного раствора (сиропа). При внесении сахара в твердом виде и растворении его
в молоке значительно упрощается технология, снижаются затраты (на оборудование, тепло, энергию) и продолжительность
сгущения. В то же время при растворении сахара в молоке возможно загрязнение пастеризованного молока микроорганизмами, находящимися в сахаре. Вязкость сгущенного молока, выработанного при растворении сахара в молоке, резко увеличивается в процессе хранения. Способ внесения сахара в твердом виде
более предпочтителен при производстве сгущенного обезжиренного молока. При выработке сгущенных консервов, предназначенных для резервирования, несмотря на дополнительные
затраты, сахар вносят в виде сиропа.
Для приготовления сахарного сиропа рассчитывают необходимые массы сахара и питьевой воды. Концентрацию растворов сахара выбирают с учетом интенсивности выпаривания,
а также влияния на свойства молока и готового продукта при
хранении. Наиболее оптимальной массовой долей сухих веществ сахарного сиропа, при которой ингибируется развитие
бактерий, является 64-65% сахара.
Предварительно очищенный с помощью сит сахар растворяют в горячей воде (70-80°С), затем сироп нагревают до кипения без выдержки для обеспечения его стерильности. При температурах выше 100°С в сиропе возможна инверсия сахарозы,
136
продуктом гидролиза которой является инвертный сахар. Во избежание инверсии выдержка сахарного сиропа от начала кипения до начала смешивания его с молоком не должна быть более
20 мин. Перед смешиванием с молоком сахарный сироп фильтруют на фильтрах или центрифугах. Сгущение молочносахарной смеси заканчивают при достижении массовой доли
влаги 29-31% с учетом дополнительного выпаривания влаги
в вакуум-охладителе.
Кристаллизация лактозы. В сгущенном молоке с сахаром
массовая доля лактозы составляет 11,4%, или 0,44 кг на 1 кг
воды. Растворимость лактозы в чистой воде составляет: при
60°С – 03,587 кг/кг воды, при 40°С – 0,326 кг/кг воды, при 20°С
–0,192 кг/кг воды.
Сахароза, присутствующая в сгущенных молочных консервах в соотношении с лактозой 4:1, снижает растворимость
лактозы практически в 1,5 раза. Следовательно, уже при 4060°С, а тем более при 20°С лактоза находится в пересыщенном
состоянии и способна кристаллизоваться.
Однако вследствие медленного перехода b- в a-форму не
удается в достаточной мере снять перенасыщение и добиться
полной кристаллизации лактозы в процессе охлаждения. Это
приводит к росту кристаллов во время длительного хранения
продукта при низких температурах.
Интенсивность кристаллообразования можно усилить за
счет внесения наряду с мелкокристаллической лактозой поверхностно-активных веществ. Их действие обусловлено тем, что
они снижают поверхностную энергию и интенсифицируют процесс зарождения кристаллов лактозы.
Охлаждение сгущенного молока с сахаром сопровождается
увеличением вязкости продукта в 2-3 раза и кристаллизацией
лактозы. Кристаллизация объясняется тем, что при понижении
температуры растворимость лактозы снижается и получаются
перенасыщенные растворы, в которых образуются центры кристаллизации. Для массового зарождения кристаллов лактозы
продукт быстро охлаждают, интенсивно перемешивают и вносят
затравочный материал. Охлаждать сгущенное молоко с сахаром
следует таким образом, чтобы получить кристаллы размером не
137
более 10 мкм. Такие кристаллы при органолептической оценке
не ощущаются, и продукт имеет однородную консистенцию.
Массовой кристаллизации лактозы в продукте способствует
внесение затравки из мелкокристаллической лактозы с кристаллами размером не более 3-4 мкм. Затравку вносят в количестве
0,02% массы продукта при температуре интенсивной кристаллизации 31-37°С. При этой температуре наступает перенасыщение
лактозы при минимальном увеличении вязкости молока.
Усилению процесса кристаллообразования способствует
дополнительное введение льняного или подсолнечного масла
в количестве 0,001-0,01%. Масло вводят при подаче молочной
смеси на сгущение или перед поступлением продукта на охлаждение.
Наибольшая эффективность достигается при внесении затравочных паст, приготовленных из подсолнечного масла и мелкокристаллической лактозы в соотношении 1:1. Растительное
масло перед приготовлением нагревают до 90°С в течение
30 мин. Затравочную пасту вносят при температуре интенсивной кристаллизации лактозы.
Следует отметить, что пальмовое, кокосовое, стеариновое
и другие масла с температурой плавления 27-41°С в результате
фазовых превращений, происходящих в них, могут вызвать неконтролируемые процессы кристаллизации лактозы на стадии
охлаждения.
Сгущенное молоко с сахаром охлаждают до температуры
20°С и направляют на упаковывание в потребительскую или
транспортную тару. Готовый продукт хранят при температуре
от 0 до 10°С и относительной влажности не более 85% в течение
12 мес.
Для расширения ассортимента сгущенных продуктов с сахаром вырабатывают продукты с вкусовыми и ароматическими
наполнителями. При производстве сгущенного молока с сахаром в качестве наполнителей используют кофе, какао, цикорий.
Особенность производства кофе со сгущенным молоком и сахаром заключается в экстрагировании сухих веществ, содержащихся в кофе.
138
Разработаны новые виды сгущенных молочных продуктов
с сахаром с заменой молочного белка и жира на растительные.
Так, сгущенное молоко с сахаром «Отборное» вырабатывают
с использованием растительных жиров. В рецептуру продуктов
вводятся различные наполнители, лактулоза, пищевые добавки,
в том числе биологически активные.
С целью предотвращения при хранении консервов от порчи, вызываемой деятельностью нежелательной микрофлоры
и окислителей, применяют консерванты и антиокислители (сорбиновую и аскорбиновую кислоты).
Сгущенное молоко «Сластена». Отличительной особенностью технологии этого продукта является проведение ферментативного гидролиза молочного сахара.
При гидролизе лактозы образуются две молекулы простых
сахаров – глюкозы и галактозы. Они создают большее осмотическое давление, то есть увеличивают консервирующее действие по сравнению с лактозой. Они усиливают сладость продукта, так как сладость лактозы по отношению к сладости сахарозы составляет 16%, глюкозы – 75%.
Эти обстоятельства позволяют уменьшить концентрацию
сахарозы в продукте без снижения консервирующего эффекта
и сладости. Требуемый консервирующий эффект достигается
при массовой доле сахарозы в продукте 32% (против 43,5%)
и воды 33% (против 26,5%).
Предусмотрена термизация молока перед внесением фермента. Степень гидролиза лактозы составляет 85±10%.
Продукты гидролиза лактозы – глюкоза и галактоза обладают большей растворимостью по сравнению с лактозой, после
сгущения они не образуют пересыщенных растворов и не кристаллизуются при охлаждении продукта, что исключает из технологического процесса операцию кристаллизации.
Способ внесения сахара – бессиропный, предусмотрена
выработка продукта с ароматическими добавками.
Продукт рекомендуется людям, страдающим лактозной
недостаточностью.
Особенности технологии сгущенных молочных консервов с сахаром и наполнителями. Основными молочными консервами данной группы являются:
139
кофе и какао со сгущенным молоком и сахаром;
кофе и какао со сгущенными сливками и сахаром;
напиток кофейный со сгущенным молоком и сахаром;
цикорий со сгущенным молоком и сахаром.
Они вырабатываются по технологии молока цельного сгущенного с сахаром, особенности технологии обусловлены нормируемым составом, видами наполнителей, способами их приготовления и смешивания с молочно-сахарной составляющей.
По физико-химическим показателям натуральный жареный
кофе должен быть с массовой долей влаги не более 4% при выпуске с производства и не более 7% – при хранении в течение гарантийного срока; общая массовая доля золы в пересчете на сухое вещество не более 5%; экстрактивных веществ (растворимых
в воде) в пересчете на сухое вещество от 20 до 30%, а с добавлением 20% цикория – от 30 до 40%; массовая доля кофеина в пересчете на сухое вещество – не менее 0,7%; металлопримесей – не
более 5 мг на 1 кг продукта.
Водные экстракты кофе-цикориевой смеси готовят одним
из следующих способов:
o
в аппаратах с гейзерным устройством;
o
в котле-экстракторе;
o
в котле с паровой рубашкой;
o
с последующим отделением шрота с помощью специальных фильтрующих центрифуг.
Расчеты масс кофе-цикориевой смеси производятся по формулам с учетом степени использования сухих экстрактивных веществ в зависимости от способа приготовления экстракта, который подается в вакуум-выпарной аппарат после молочных компонентов и сахарного сиропа. Возможно внесение части экстракта в процессе охлаждения продуктов.
В консервах кофе со сгущенным молоком и сахаром согласно плановому составу массовая доля сухих экстрактивных веществ кофе натурального и цикория должна составлять 5,5%.
При составлении кофе-цикориевой смеси на каждые 80 кг
натурального кофе прибавляют 20 кг цикория.
Для исключения коагуляции белков молока перед смешиванием экстракта кофе-цикориевой смеси (рН 4,8-5,2) со сгущенo
o
o
o
140
ным молоком доводят рН экстракта до 5,4±0,2 путем добавления
двууглекислого натрия в виде 10% водного раствора.
Готовый экстракт кофе пастеризуют при температуре, применяемой при пастеризации нормализованной смеси (90-95°С).
Пастеризованный экстракт кофе вводят в вакуум-выпарной аппарат по окончании подачи нормализованной смеси.
В целях предупреждения коагуляции казеина при смешивании экстрактов с молочными компонентами рН растворов поддерживается на уровне 5,2-5,6.
Готовый экстракт кофе и цикория приготавливают в двухстенном котле с мешалкой. Для этого смешивают 4,5-5 частей
воды с 1 частью кофейной смеси и доводят до кипения. При
температуре кипения кофейную массу выдерживают 4-5 мин, затем подогрев прекращают и выдерживают 30-35 мин, чтобы кофейная масса осела на дно. После этого кофейный экстракт
фильтруют через 2-3 слоя марли и вносят в сгущаемую смесь,
а осадок, оставшийся в котле, отпрессовывают и вываривают
вторично. Полученный при этом экстракт используют вместо воды для приготовления следующих порций экстракта.
Более эффективен процесс экстрагирования в специальных
аппаратах, пропускающих горячую воду через слой смеси кофе
и цикория. Этот способ является непрерывным и значительно
сокращает затраты времени на приготовление экстракта.
Кофе со сгущенным молоком и сахаром, кофе со сгущенными сливками и сахаром. Общие технологические операции
выполняются, как и при производстве молока цельного сгущенного с сахаром. В связи с более высокой массовой долей жира в кофе
со сгущенными сливками режим гомогенизации нормализованной
смеси для него рекомендуется более жесткий: 65-70°С,
10-12 МПа.
Кофе со сгущенным молоком и сахаром непрерывнопоточным способом. Общие технологические операции выполняются, как и при производстве молока цельного сгущенного
с сахаром.
Для приготовления экстракта наполнителя кофе из мешков
ссыпают в приемный желоб, откуда он подается во взвешивающий бункер. Помол цикория должен быть крупнее обычно
применяемого (4000-9000 мкм).
141
Горячая вода проходит через 5 экстракторов последовательно снизу вверх. После пятого аппарата экстракт фильтруют
на двойном фильтре, охлаждают до 5°С, определяют массу и подают в емкость на 100 м3 с мешалкой и водяной рубашкой, где
хранят. В целях уменьшения потерь экстрактивных веществ установка непрерывно должна работать в течение 5-7 сут.
Заданную массу молока подогревают до 65°С и направляют
в емкость для растворения сахара. Туда же подается сахар. После растворения сахара смесь охлаждают до 15°С, очищают
и смешивают в потоке с кофейным экстрактом. Полученную
смесь после очистки на центробежном молокоочистителе при
56°С пастеризуют при 74°С в течение 15 с, охлаждают до 5°С
и направляют в емкости вместимостью 50 м3 для нормализации
и хранения.
Перед сгущением смесь нагревают до 105-110°С. Температура сгущения по корпусам вакуум-выпарного аппарата: 1 –
78°С, 2 – 60°С, 3 – 8°С, 4 – 50°С. После четвертого корпуса (финишера) смесь с массовой долей сухих веществ 71-72% гомогенизируют при 1,5-2,0 МПа. Если вязкость менее 3 Па- с, то давление увеличивают до 4-4,5 МПа.
Затем продукт непрерывно охлаждают на пластинчатой установке до 20°С.
В охлажденный продукт в потоке вносится затравка – лактоза
(0,02 % от массы продукта). Процесс кристаллизации лактозы
в продукте происходит в емкости вместимостью 20 м3 в течение
4-6 ч при непрерывном интенсивном помешивании.
Какао со сгущенным молоком и сахаром, какао со сгущенными сливками и сахаром. Содержание, требования и режимы
общих технологических операций те же, что и при производстве
молока цельного сгущенного с сахаром.
Обработка нормализованных смесей гомогенизацией в целях
диспергирования жировой фазы и повышения вязкости продукта,
обеспечивающих снижение скорости отстаивания белково-жирового слоя при его хранении, предусматривается только для какао со сгущенными сливками и сахаром. Режим гомогенизации:
65-75°С, 12-15 МПа. Более жесткими являются режимы тепловой
обработки нормализованных смесей: при производстве какао со
сгущенным молоком и сахаром – 103-115°С без выдержки, для
142
какао со сгущенными сливками и сахаром – 95-105°С без выдержки.
Какао-порошок используется в смеси с сахаром. В какаопорошке, используемом для промышленной переработки, массовая доля влаги должна быть не более 7,5%, жира – не менее 9%,
золы – не более 0,2% , степень измельчения при просеивании на
сите № 23 – не более 3. При смешивании какао-порошка с водой
или молоком должна получаться взвесь, не дающая осадка в течение 2 мин.
Для снижения вязкости продукта рекомендуется вносить
соли-стабилизаторы (предпочтительно двууглекислый натрий)
в количестве не более 0,01% к массе нормализованной смеси или
0,025% к массе продукта. Соли-стабилизаторы вносят при приготовлении какао-сахарного сиропа.
Массу сахара, необходимую для приготовления сахарного
сиропа на одну варку со сгущенным молоком и сахаром делят на
три части: из двух частей готовят сахарный сироп, из оставшейся части готовят какао-сахарный сироп.
Для приготовления какао-сахарного сиропа отвешивают рассчитанную массу какао-порошка. Отвешенную массу какаопорошка в чистой сухой ванне или другой емкости, оборудованной мешалкой, тщательно смешивают с 1/3 частью сахара, растирая при этом комочки какао-порошка.
В сироповарочный котел вливают рассчитанную массу воды,
доводят до кипения, затем, при непрерывном помешивании, засыпают приготовленную смесь какао-порошка с сахаром и сироп
доводят до кипения.
Массу воды, которую нужно добавить в сироповарочный котел, рассчитывают так же, как и при варке сахарного сиропа.
Допускается приготовление какао-сахарного сиропа следующим способом: из 1/3 сахара, рассчитанного на варку, готовят сироп, далее в кипящий сироп при непрерывном помешивании вносят через сито рассчитанную и отвешенную массу какаопорошка, перемешивание проводят до получения однородной
смеси какао с сахарным сиропом, после чего смесь перекачивают в вакуум-охладитель и охлаждают.
Для сохранения аромата какао и уменьшения набухания какао-порошка готовый какао-сахарный сироп немедленно перека143
чивают в вакуум-охладитель, пропуская при этом сироп через
специальный фильтр.
После поступления какао-сахарного сиропа в вакуумохладитель он немедленно охлаждается до температуры, близкой к температуре выпускаемого из вакуум-выпарного аппарата
сгущенного молока, затем в вакуум-охладитель подают сгущенное молоко с сахаром из вакуум-выпарного аппарата.
Затравка в процессе охлаждения вносится при температурах:
для какао со сгущенным молоком и сахаром – 25-30º С, для какао
со сгущенными сливками и сахаром – 20-23°С, что обусловлено
различием массовой доли лактозы в воде продуктов.
Молоко сгущенное с сахаром и цикорием. Общие технологические операции выполняются, как и при производстве молока
цельного сгущенного с сахаром.
Используемый в качестве наполнителя кофе – дорогостоящее сырье. Основной компонент его – кофеин, массовая доля
которого в пересчете на сухое вещество колеблется от 0,6 до 3%.
Напитки с кофе пользуются большим спросом. Однако определенной категории лиц противопоказано употреблять кофеин. Поэтому наблюдается тенденция к интенсивному увеличению производства продуктов, вырабатываемых из различных кофезаменителей.
Цикорий – один из основных видов сырья для производства
кофейных напитков – заменителей натурального кофе. Он известен и как лечебное средство при язве желудка, мягчительное
средство при ангине, воспалительных процессах верхних дыхательных путей, диабете.
Технологический процесс молока сгущенного с сахаром
и цикорием включает следующие операции:
o
нормализация молока;
o
тепловая обработка;
o
приготовление сахарного и цикориево-сахарного сиропов;
o
сгущение смеси и введение в нее названных сиропов;
o
охлаждение, фасование.
Сахарный и цикориево-сахарный сиропы готовят в котлах
с паровой рубашкой. Рассчитанный на варку сахар делят на две
части в соотношении 2:1. Для приготовления сахарного сиропа
сахар растворяют в воде при температуре 70-80°С и затем доводят
144
до кипения. Перед смешиванием с нормализованным молоком
сироп очищают на фильтрах.
Для приготовления цикориево-сахарного сиропа экстракт
цикория разбавляют водой, вносят при перемешивании углекислый натрий из расчета 0,2% к массе готового продукта и медленно подогревают до 70-80°С. Смесь бурно вспенивается
и объем ее временно увеличивается в 2 раза. До исчезновения
пены проводят выдерживание при температуре 16-20°С. При
массовой доле лактозы в водной части продукта 33-30% затравку
вносят при температуре продукта 31-37°С.
Для промышленной переработки сироп упаковывают
в транспортную тару (крупные металлические банки, деревянные и фанерно-штампованные бочки, фляги, автоцистерны, железнодорожные цистерны), для непосредственного употребления – в стеклянные банки вместимостью 0,2 дм3. Хранят продукт
при температуре от 0 до 10°С и относительной влажности воздуха 75% не более 3 мес.
2.4. Новые виды молочных консервов
Необходимость производства восстановленных и рекомбинированных молочных и молокосодержащих продуктов связана
с современной структурой переработки молока.
Многие молочные продукты производятся путем комбинирования различных видов сырья. Такой технологический подход дает возможность замещения молочных компонентов ингредиентами немолочного происхождения.
Производственные процессы для новых видов молочных
консервов с сахаром разработаны на основе традиционных, которые несколько расширены для включения операций по восстановлению молока и добавлению жира.
Результаты определения режимов растворения сухого молока свидетельствуют, что необходимая эффективность процесса
растворения достигается при температуре 30-32°С с выдержкой
1,5-2 ч.
Введение жира может вызвать проблемы, если он недостаточно хорошо диспергирован или его концентрация в смеси неоднородна.
145
Обычно эмульсию гомогенизируют, используя гомогенизатор, работающий под высоким давлением. Также возможно использование обычных смесителей, систем типа «ротор-статор»,
струйных диспергаторов. Установлено, что гомогенизация при
давлении 8-10 МПа и температуре 60°С снижает скорость расслоения сгущенных консервов с сахаром до минимума, что обеспечивает сохранение их послойной однородности состава
и свойств.
Нежирное сгущенное молоко с сахаром из восстановленного обезжиренного молока представляет собой продукт, получаемый из пастеризованного восстановленного обезжиренного
молока путем выпаривания из него части воды и консервирования сахаром.
Технологический процесс производства нежирного сгущенного молока с сахаром состоит из следующих последовательно
осуществляемых операций:
o восстановление сухого обезжиренного молока;
o пастеризация сырья;
o приготовление сахарного сиропа;
o сгущение;
o охлаждение нежирного сгущенного молока с сахаром;
o упаковывание, маркирование.
Рецептура на молоко нежирное сгущенное с сахаром (без
учета потерь), кг на 1000 кг готового продукта:
Молоко сухое обезжиренное
273,7
Сахар-песок
440,4
Вода питьевая
285,9
При определении массы сухого обезжиренного молока, необходимого для выработки восстановленного, учитываются его
растворимость, массовая доля влаги и соотношение между массовой долей жира и влаги в сухом обезжиренном молоке.
Для характеристики свойств сухого обезжиренного молока
применяют термин «смачивание», т. е. скорость впитывания воды сухим молоком. Смачивание выражается в процентах как отношение количества сухих веществ, перешедших в водный раствор в спокойном состоянии в течение 5 мин, к общему количеству сухих веществ молока.
146
При восстановлении сухого обезжиренного молока необходимо энергично размешать смесь сухого молока и воды. Для этого применяется специальное оборудование. Наилучшее смачивание достигается при растворении сухого обезжиренного молока
при температуре 45-60°С. Затем восстановленное обезжиренное
молоко охлаждают до 6-8°С и выдерживают в емкости не менее
3-4 ч. При хорошем качестве сырья и правильно проведенном
технологическом процессе восстановленное сухое молоко не отличается от натурального.
Во время хранения охлажденного восстановленного обезжиренного молока необходимо периодически измерять температуру и определять кислотность. В случае повышения кислотности сырья его следует немедленно направить на переработку,
а при повышении температуры до 10-12°С необходимо вновь
охладить до 4-8°С.
Восстановленное обезжиренное молоко кислотностью не более 21°Т направляют на пастеризацию при температуре не менее
90°С без выдержки в трубчатых, пластинчатых пастеризаторах
или трубчатых подогревателях, входящих в комплект вакуумвыпарных аппаратов.
Массу сахара, необходимую для приготовления сахарного
сиропа на одну варку, рассчитывают исходя из получения готового продукта с массовыми долями сухого вещества молока
27%, сахара 44,5%, воды 28,5%.
Сахарный сироп готовят с массовой долей сахара 60-65%.
При смешивании с обезжиренным молоком температура сахарного сиропа не должна быть ниже 80°С.
Пастеризованное восстановленное обезжиренное молоко
и сахарный сироп или смесь их перед поступлением в вакуумвыпарной аппарат фильтруются. В двухкорпусный вакуумаппарат сахарный сироп вводят одновременно с молоком. Температура кипения молока в вакуум-выпарном аппарате циркуляционного типа в течение всего процесса сгущения должна быть
по возможности низкой и не превышать для двухкорпусного вакуум-выпарного аппарата 70-80°С в первом корпусе и 50-54°С –
во втором корпусе.
Сгущение восстановленного обезжиренного молока следует
заканчивать, когда в сгущенном молоке массовая доля влаги бу147
дет 31-32% с учетом дополнительного выпаривания воды в вакуум-охладителях (при снижении температуры продукта на 10°С
выпаривается около 1% воды). При 50°С плотность сгущенного
обезжиренного молока с сахаром должна составлять 1300-1320
кг/м3.
Нежирное сгущенное молоко с сахаром из вакуум-выпарного
аппарата направляют на охлаждение в вакуум-охладители, где
процесс проводится так же, как для молока цельного сгущенного
с сахаром.
Нежирное сгущенное молоко с сахаром, выработанное из
восстановленного обезжиренного молока и охлажденное до 1620°С, должно быть немедленно направлено на упаковывание.
В случае задержки сгущенного молока с сахаром в охладительных аппаратах на несколько часов (5-6) молоко перед упаковыванием должно быть тщательно размешено.
Молоко нежирное сгущенное с сахаром должно храниться
при температуре от 0 до 10°С и относительной влажности воздуха 75% не более 6 мес. со дня выработки.
Рекомбинированные молочные и молокосодержащие
консервы с сахаром
Оценка качества и пригодности молочного сырья проводится в соответствии с требованиями стандартов.
Технологический процесс производства включает следующие операции:
o приемка, хранение, оценка качества и подготовка сырья;
o растворение и смешивание компонентов;
o эмульгирование смеси;
o растворение сахара;
o тепловая обработка смеси;
o гомогенизация;
o охлаждение;
o фасование, маркирование продукта.
В емкость, снабженную рубашкой и мешалкой, подается
питьевая вода с температурой от 35 до 40°С, вносится сухое
обезжиренное молоко и тщательно перемешивается до полного
растворения. Затем смесь нагревается до температуры 62±2°С
(рис. 10).
148
При выработке рекомбинированного молочного или молоко-содержащего продукта смесь направляется на эмульгирование. При непрерывном перемешивании вносится предварительно нагретое до температуры 60±5°С сливочное или растительное масло (в зависимости от рецептуры).
Рис. 10. Аппаратурно-технологическая схема производства
рекомбинированных молочных и молокосодержащих
продуктов:
1 – резервуар с рубашкой и мешалкой; 2 – диспергатор; 3 – насос; 4 – фильтр;
5– гомогенизатор; 6 – трехцилиндровый охладитель; 7 – вакуумный кристаллизаторохладитель; 8 – дозировочно-закаточный автомат
Добавляется раствор аскорбиновой и сорбиновой кислот.
Аскорбиновая и сорбиновая кислоты в количествах не более
0,02% от массы продукта (200 г на 1000 кг продукта) растворяются вместе в воде с температурой 85±2°С в соотношении 1:30.
Нагретая до температуры 64±2°С смесь тщательно перемешивается до равномерного распределения жира в емкости. С целью получения однородной эмульсии смесь направляется на
эмульгирование.
При постоянном перемешивании в смеси растворяется сахар.
Перед тепловой обработкой смесь фильтруется.
С целью повышения термоустойчивости белков молока рекомендуется перед пастеризацией добавлять соли-стабилизаторы
в виде водного раствора с массовой долей солей-стабилизаторов
25%. Массовая доля солей-стабилизаторов в готовом продукте –
не более 0,01%.
Пастеризация проводится при температуре 95±2°С с выдержкой от 5 до 15 с или 82±2°С с выдержкой от 5 до 15 мин. За149
тем смесь гомогенизируется и охлаждается до температуры
40±2°С.
Процесс охлаждения проводится в открытой ванне, снабженной водяной рубашкой и мешалкой. Охлаждение необходимо провести таким образом, чтобы получить кристаллы лактозы
в продукте размером не более 10 мкм. Для этой цели вносится
затравка из мелкокристаллической лактозы с размером кристаллов не более 4 мкм в количестве 0,02% от массы продукта.
Массу порошка лактозы перед использованием в качестве
затравки просеивают через сито, прокаливают в сушильном
шкафу при температуре 103±2°С. Затравку вносят при температуре усиленной кристаллизации лактозы 35±2°С. Температуру
уточняют на основании ряда опытных выработок.
В открытой ванне при непрерывном перемешивании смесь
интенсивно охлаждают, пропуская через водяную рубашку воду
температурой 10±2°С. Продолжительность охлаждения – не более 55±5 мин. Охлаждение ведется до температуры усиленной
кристаллизации лактозы. Затем методом равномерного напыления на поверхность охлаждаемой смеси вносится порошок лактозы и продолжается интенсивное охлаждение, не прекращая перемешивания. Допускается перед внесением порошок лактозы
тщательно смешивать в отдельной емкости с небольшим количеством смеси температурой 37±3°С до получения однородной
массы без комочков порошка.
Составление смеси для производства продукта проводится
по рецептурам (табл. 30).
Таблица 30. – Рецептуры на рекомбинированные молочные
и молокосодержащие консервы с сахаром, кг на 1000 кг готового
продукта (без учета потерь)
Компонент
Молоко сухое обезжиренное
Масло сладкосливочное
«Крестьянское»
Масло растительное
Сахар-песок
Вода питьевая
150
Молокосодержащие
консервы с сахаром
Рекомбинированные
молочные консервы
с сахаром
230,0
228,3
–
98,9
81,5
435,4
253,1
–
435,4
237,4
После окончания процесса кристаллизации продукт охлаждается до конечной температуры 20±2°С и направляется на фасование. Срок годности продукта в герметичной таре при температуре не выше 10°С и относительной влажности воздуха не более 85% – не более 12 мес.
Молокосодержащие сгущенные консервы с сахаром и наполнителями вырабатываются из смеси пастеризованного сухого молока и растительного масла путем выпаривания части воды
и консервирования сахаром с добавлением вкусовых наполнителей. Масса вносимого кофе с добавлением цикория обеспечивает
в продукте массовую долю экстрактивных веществ не менее
5,0%.
Масса какао-порошка с массовой долей влаги от 6,0 до 7,5%
составляет 74,5-75,7 кг на 1 т продукта.
Приготовление экстрактов проводится так же, как для сгущенных молочных консервов с сахаром с наполнителями.
Технологические режимы аналогичны производству комбинированного нежирного молока с сахаром на основе восстановленного молока.
Особенностью технологии являются проведение процесса
нормализации в зависимости от вида используемого жирового
компонента (сливки, растительное масло или жир), а также внесение затравки в процессе охлаждения продуктов при температуре усиленной кристаллизации 25-30°С.
Срок годности продуктов при температуре не выше 20°С
и относительной влажности воздуха не выше 75% – не более
3 мес., а при температуре не выше 10°С – не более 10 мес.
В настоящее время на рынке в большом ассортименте присутствуют молокосодержащие молочно-растительные консервы
с сахаром, которые вырабатываются из восстановленного молока, сахара с добавлением растительного, пальмового, кокосового
масел, ароматизаторов и красителей. Эти продукты имеют вкус,
цвет и запах, соответствующие используемым компонентам: диких ягод, рома с изюмом и др.
В качестве добавок используются и витаминные премиксы,
например «Витамол», что позволяет получить в 100 г продукта
следующее содержание витаминов: А – 0,1 мг, В – 0,4 мкг, Е –
151
2,6 мг, В1 – 0,3 мг, В2 – 0,5 мг, В6 – 0,35 мг, В12 – 0,45 мкг, фолиевой кислоты – 24,0 мкг, РР – 2,5 мг, С – 8,4 мг.
Молоко сгущенное с сахаром, термически обработанное.
В настоящее время производство вареного сгущенного молока с сахаром осуществляется традиционным способом из молока цельного сгущенного с сахаром, а также из сгущенного молока комбинированного состава.
По традиционной технологии процесс производства вареного сгущенного молока с сахаром включает следующие операции:
o приемка, хранение и подготовка сырья;
o тепловая обработка;
o охлаждение;
o этикетирование и упаковывание.
Сгущенное молоко с сахаром, упакованное в металлические
банки, принимают по массе и качеству, подвергают входному
контролю на соответствие стандартам или техническим условиям. Металлические банки освобождают от этикеток.
Варку сгущенного молока с сахаром проводят в автоклавестерилизаторе. Продолжительность нагрева и варки устанавливается опытным путем для конкретных условий.
Например: при температуре 112°С время процесса нагрева
может составлять 20 мин., варки – 60 мин., охлаждения – 20 мин.
При тепловой обработке сгущенного молока с сахаром происходит реакция Майяра, которая включает в себя конденсацию
между аминогруппами аминокислот протеинов или даже свободных аминокислот с альдосахарами, что ведет к образованию коричневых пигментов.
Продукт в металлических банках охлаждают холодной водой в автоклаве до 40°С. Затем банки обсушивают и направляют
на этикетирование.
Вареное сгущенное молоко комбинированного состава получило название «Сгущенка с сахаром вареная». Выпускают
различные варианты этого продукта.
Продукт молочно-растителъный:
o с м.д.ж. 8,5%;
o с м.д.ж. 8,5% и пониженным содержанием сахара;
o с м.д.ж. 4,0%;
o с м.д.ж. 4,0% и пониженным содержанием сахара.
152
Продукт растительно-молочный:
o с м.д.ж. 8,5%;
o с м.д.ж. 8,5% и пониженным содержанием сахара;
o с м.д.ж. 4,0%;
o с м.д.ж. 4,0% и пониженным содержанием сахара.
Для производства данных продуктов используют молоко коровье, сливки, молоко обезжиренное, молоко цельное сухое, сливки сухие, молоко сухое обезжиренное, молоко цельное сгущенное
с сахаром, молоко нежирное сгущенное с сахаром, масло коровье, масло растительное, сыворотку молочную, сахар-песок, изолят соевых белков, фермент, ванилин, вкусоароматические добавки, патоку крахмальную, воду.
«Сгущенку с сахаром вареную» вырабатывают тремя способами:
o тепловой обработкой в автоклавах-стерилизаторах
сгущенного молока с сахаром в металлических банках;
o тепловой обработкой сгущенного молока с сахаром в
варочных емкостях;
o получением сгущенного молока с сахаром и его тепловой обработкой в варочных емкостях.
Вкус готового продукта – сладкий с характерным вкусом
вареного сгущенного молока с сахаром и привкусом используемых вкусоароматических добавок, консистенция – однородная,
густая (допускаются включения небольшого количества кристаллов лактозы), цвет – от светло-коричневого до коричневого.
Пищевая ценность рассматриваемой группы продуктов
представлена в табл. 31.
Срок годности продукта при температуре не выше 20°С:
в потребительской таре герметично укупоренной – не более
12 мес., негерметично укупоренной – не более 3 мес.
153
Таблица 31. – Пищевая и энергетическая ценность молока
сгущенного с сахаром, термически обработанного, в 100 г продукта
Группа продуктов
УглеЖиры,
Энергетическая
Белки, г воды,
г
ценность, ккал
г
Продукт молочно-растительный
«Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 8,5%;
8,5
7,4
55,0
326
8,5
11,6
49,3
320
4,0
8,8
57,7
302
4,0
12,5
52,0
294
Продукт растительно-молочный
«Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 8,5%
Продукт молочно-растительный
с пониженным содержанием сахара «Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 8,5%;
Продукт растительно-молочный
с пониженным содержанием сахара «Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 8,5%
Продукт молочно-растительный
«Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 4,0%;
Продукт растительно-молочный
«Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 4,0%
Продукт молочно-растительный
с пониженным содержанием сахара «Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 4,0%;
Продукт растительно-молочный
с пониженным содержанием сахара «Сгущенка с сахаром вареная»
с массовой долей жира 4,0 %
154
2.5. Органолептические свойства сгущенных молочных
консервов и их изменение при хранении
Качество сгущенных молочных консервов при транспортировании и хранении может меняться по многим причинам.
Качество сгущенных молочных консервов во многом определяется составом и свойствами молока, технологическими факторами. Состав и свойства молока разные по сезону. В течение
года заметно изменяются дисперсность казеина, соотношения
фракций казеина и сывороточных белков, количество и соотношение минеральных веществ, состав липидов и витаминов и др.
Указанные свойства воздействуют на качество и стойкость сгущенных молочных консервов. На качество сгущенных молочных консервов влияют такие технологические факторы, как
длительное хранение молока при низких температурах, недостаточно высокая эффективность гомогенизации, нарушение режимов охлаждения сгущенного молока.
Органолептические свойства сгущенных молочных консервов обусловливаются качеством молока, сливок, молочных
и других продуктов, применяемых для нормализации и в качестве добавок, видом оборудования, способом производства
и параметрами технологического процесса, а также видом и качеством тароупаковочных материалов, условиями хранения, ассортиментом.
Ассортимент сгущенных молочных консервов – это молоко и сливки сгущенные с различным содержанием жира, молоко
и сливки сгущенные стерилизованные, которые вырабатывают
без или с добавлением сахара, а также с использованием пищевых добавок (какао, кофе, цикорий).
При производстве сгущенных молочных консервов комбинированных вместо молочного жира используют растительный
жир и дополнительно – сыворотку молочную, пахту, КСБ, патоку, крахмал, сливочное масло, лецитин, сухое цельное и обезжиренное молоко, сухие сливки, солодовый экстракт, лактозу,
ванилин.
Внешний вид и цвет. Сгущенные молочные консервы
представляют собой однородную массу или жидкость с глянцевой ровной и чистой поверхностью. Цвет сгущенных молочных
155
консервов зависит главным образом от режимов тепловой обработки молока и сливок, степени сгущения, содержания жира
и используемых добавок. Некоторое изменение цвета этих продуктов может быть вызвано сезонностью. Цвет продукта также
зависит от качества используемого сахарного сиропа. Так, при
содержании (0,8-1%) фруктозы и глюкозы, образующихся при
инверсии сахарозы, происходит потемнение, обусловленное реакцией меланоидинообразования.
Структура и консистенция. Сгущенные молочные консервы относятся к слабоструктурированным продуктам и занимают
промежуточное положение между продуктами с кристаллизационной и коагуляционной структурами.
Структура и консистенция сгущенных молочных консервов определяются многими факторами. Наиболее важные из них
сезонные изменения содержания сухих веществ в молоке, в том
числе жира и белка, степень их дисперсности, кислотность молока (сливок), параметры тепловой обработки, гомогенизации,
сгущения и охлаждения, способы внесения сахарного сиропа,
условия хранения. Вследствие концентрирования всех фаз молока (сливок), агрегирования денатурированных сывороточных
белков с мицеллами казеина вязкость сгущенных молочных
консервов значительно выше, чем молока и сливок.
Для выработки сгущенных молочных консервов оптимальной консистенции наиболее пригодно молоко с низкой величиной соотношения между содержаниями жира и СОМО (около
0,42), высокой дисперсностью шариков жира и мицелл казеина,
содержанием кальция не более 125 мг/% и кислотностью не более 20°Т. Например, при повышении кислотности молока с 1718 до 21°Т вязкость продукта увеличивается на 30-50%. Повышение кислотности молока изменяет его солевой баланс, снижает тепловую устойчивость казеина, тем самым ухудшает консистенцию сгущенных молочных консервов.
Пастеризация молока обусловливает стабильность белков
при сгущении и, следовательно, стойкость сгущенных молочных консервов против загустевания при хранении. Повышение
температуры пастеризации молока с 85 до 95°С способствует
увеличению вязкости цельного сгущенного молока с сахаром.
156
Установлено, что консистенция готового продукта в большей степени зависит от температуры и продолжительности
сгущения, чем от режимов пастеризации. Оптимальными считаются температура 57-59°С и продолжительность не более 3 ч.
Для формирования консистенции сгущенного молока (сливок) с сахаром важным фактором является время введения в молоко (сливки) сахарного сиропа.
Микроструктура сгущенного молока с сахаром обусловлена наличием кристаллов лактозы (чаще пирамидальной и призматической форм) и иногда сахарозы (чаще кубической формы).
Консистенция продукта зависит не только от количества кристаллов сахаров, но и от их размера. Кристаллы лактозы менее
10 мкм не влияют на консистенцию, кристаллы размером
11-30 мкм вызывают ощущение мучнистости, а свыше 30 мкм –
ощущение грубой песчанистости продукта.
Показано, что недостаточная кристаллизация лактозы при
охлаждении продукта приводит к ее кристаллизации при хранении с образованием кристаллов размером более 20-25 мкм, т. е.
к образованию мучнистой консистенции продукта.
При быстром охлаждении продукта до 18-20°С (усиленная
кристаллизация лактозы) происходит образование большого количества мелких кристаллов (до 10 мкм), а при длительном –
крупных кристаллов лактозы, что приводит к загустеванию продукта при хранении.
Молоко цельное сгущенное с сахаром необходимо охлаждать так, чтобы кристаллизация лактозы была максимальной.
Соблюдение параметров охлаждения и тщательное перемешивание продукта позволяют получить однородную консистенцию с мелкими кристаллами лактозы, не ощущаемыми органолептически.
При производстве сгущенного молока с сахаром гомогенизацию применяют, только если готовый продукт имеет жидкую
консистенцию (менее 2,5-3,0 Па×с). Гомогенизация позволяет
повысить вязкость продукта в 1,4-1,7 раза и снизить возможность его расслоения при хранении. Для получения стандартного продукта в осенне-зимний период рекомендуется гомогенизировать нормализованную смесь при давлении 14,4-15 МПа.
Гомогенизация смеси при 70±5°С и 8-12 МПа обеспечивает вяз157
кость свежее выработанного сгущенного молока с сахаром в пределах 3,1-3,6 Па×с (в зависимости от сезона года).
При производстве сгущенного стерилизованного молока
гомогенизация обязательна (18-19 МПа при 72-75°С).
Предварительная пастеризация молока при производстве
сгущенного стерилизованного молока способствует стабилизации
его белковой фазы. Длительная стерилизация может вызвать изменение цвета готового продукта. Для повышения термоустойчивости
молока используют соли-стабилизаторы, которые для предотвращения загустевания готового продукта следует вносить в молоко
перед сгущением. При использовании калиевых солей фосфорной
или лимонной кислоты получается продукт с более устойчивой
консистенцией при хранении.
Вареное сгущенное молоко с сахаром, полученное из восстановленного молока с добавлением растительных жиров, имеет невысокую вязкость, поэтому для его производства целесообразно
вводить стабилизаторы, например агар-агар в количестве 0,100,15% и «Палсгаард 0093» – 1,5%. Вареное сгущенное молоко, выработанное с добавлением этих стабилизаторов, имеет однородную,
вязкую консистенцию.
Запах, вкус и аромат сгущенных молочных консервов, свойственные свежему пастеризованному (стерилизованному) молоку
(сливкам), дополнительно обусловливаются летучими и вкусовыми
компонентами, образующимися при сгущении. При нормальных
режимах сгущения происходит некоторое диспергирование шариков жира, что снижает количество свободного жира. При более длительном сгущении шарики жира укрупняются, и количество свободного жира увеличивается. В дальнейшем при хранении будет
происходить его окисление и, следовательно, ухудшение вкуса
продукта.
Свежее молоко (сливки), хранившееся более 1 суток до переработки, непригодно для производства сгущенных молочных
консервов, так как в нем уже происходят физико-химические
изменения, накапливаются ферменты микробного происхождения и продукты липолиза и протеолиза, что снижает его органолептические свойства.
При сгущении молока удаляются газы, низкомолекулярные
жирные кислоты (до 15% исходного), уменьшается содержание
158
ненасыщенных жирных кислот (до 16%), что несколько улучшает запах и вкус готового продукта.
Общая кислотность сгущенных молочных консервов (молока) 45-60°Т, содержание органических кислот в расчете на
молочную 0,3-0,5%. Такая кислотность при содержании сухих
веществ 20-30% (особенно в случае добавления 38-40% сахарозы) не создает кисломолочного фона во вкусе продукта.
В производстве молочных консервов из восстановленного
сухого молока качество воды играет важную роль, предопределяя в дальнейшем органолептические и другие показатели консервов. Так, в частности, вода оказывает влияние на такие важные свойства продукта, как термостабильность, образование
осадка, вязкость и загустевание, запах и вкус.
Активность нативных и микробных ферментов, физические процессы изменения структуры, физико-химические преобразования отдельных компонентов при хранении сгущенных
молочных консервов могут вызвать ухудшение их органолептических свойств, особенно при повышении температуры и увеличении продолжительности хранения.
При активном развитии микрофлоры в сгущенных молочных консервах, расфасованных в металлические банки, наблюдается изменение химического состава и органолептических
свойств продукта. Накопление газообразных продуктов жизнедеятельности микрофлоры и летучих органических соединений
приводит к вспучиванию банок. В связи с герметичностью металлических банок в продукте могут развиваться анаэробные
бактерии лишь в том случае, если воздух находится в банке
в ограниченном количестве (под крышкой) или если банки закатывали при неполном вакууме. Жизнедеятельность вторичной
микрофлоры в готовом продукте зависит от ее видов. Если попавшая микрофлора способна к жизнедеятельности при активности воды 0,84-0,85 и ниже, то неизбежны те или иные изменения качества продукта ферментативной природы и, следовательно, органолептических свойств (например, осмофильные
микрококки, дрожжи и плесени).
Важное значение в сохранении свойств продуктов имеют
вид и качество тароупаковочного материала.
159
К контролируемым показателям тароупаковочных материалов, которые могут повлиять на изменение органолептических свойств сгущенных молочных консервов при хранении до
их потребления, относятся: для металлических банок – степень
герметичности укупоривания банок, стойкость внутреннего лакового покрытия, дефекты на внутренней поверхности банок
и сварных швов; для бочек фанерно-штампованных и деревянных заливных – влажность и пороки древесины, отсутствие
течи.
Внешний вид и цвет. Цвет сгущенных молочных консервов объективно отражает физико-химические изменения, происходящие при их хранении, особенно при повышенной температуре. Неферментативное потемнение (меланоидинообразование)
этих продуктов является следствием сложного комплекса реакций редуцирующих сахаров с аминокислотами. Так, уменьшение содержания многих аминокислот может достигнуть 20-30%
уже через 6 мес. хранения.
При температуре 1-20°С существенных изменений цвета
сгущенного молока с сахаром не наблюдалось в течение года,
а при 37°С продукт становится нестандартным уже через 3 мес.
Изменение цвета и вкуса сгущенного молока с сахаром при хранении тесно связано с содержанием в нем альдегидов.
Инвертный сахар – это продукт гидролиза сахарозы. Он
нестоек и разрушается с образованием глюкозы, фруктозы, ангидридов сахаров, оксиметилфурфурола, муравьиной и левулиновой кислот, гуминовых веществ. Инверсия сахарозы необратима и зависит от продолжительности выдержки сахарного сиропа при высоких температурах до подачи в вакуум-выпарной
аппарат. Так, при содержании сухих веществ в сиропе 60-75%
и выдержке при высокой температуре до 15 мин содержание инвертного сахара увеличивается в 4-5 раз.
Чем больше в продукте инвертного сахара, тем интенсивнее изменяется его цвет при хранении. Содержание инвертного
сахара в сгущенном молоке с сахаром 0,5-1,0%. Чем ниже температура приготовления сахарного сиропа, тем меньше степень
инверсии сахарозы.
Цвет сгущенного стерилизованного молока при хранении
изменяется незаметно.
160
В сгущенных молочных консервах возможно появление
темноокрашенных соединений микробного происхождения. Из
таких продуктов выделены штаммы бактерий, образующие пигменты черного и коричневого цветов.
Структура и консистенция. Некоторое повышение вязкости в условиях гарантированного хранения сгущенных молочных консервов связано с дальнейшим формированием их структуры. Загустевание сгущенного молока при хранении вызывается как микробиологическими, так и физико-химическими факторами. Причину загустевания продукта при повышенной температуре хранения объясняют межмолекулярным взаимодействием белковых частиц (полимеризацией), измененных в процессе предшествующей тепловой обработки. Считают, что денатурированные сывороточные белки образуют длинные нитчатые
частицы. Они связываются с частично деформированными мицеллами казеина и создают сетчатую структуру продукта, что
вызывает загустевание. При низкой температуре хранения белковые частицы взаимодействуют значительно реже и загустевание незначительное или вообще не происходит. При длительном
хранении сгущенных молочных консервов полимеризация белковых частиц может происходить при участии карбонильных
соединений, образующихся в реакциях меланоидинообразования и окисления жира.
На загустевание продукта при хранении влияют рационы
кормления, период лактации и болезни коров, время года. Так,
использование молока с повышенным содержанием белка, измененным составом солей (анормальное), высокой кислотностью, а также нарушения технологии могут привести к загустеванию продуктов при хранении.
При нормальных условиях хранения сгущенного молока
с сахаром, но выработанного из молока (сырья) с высоким содержанием психрофильной микрофлоры, вязкость продукта уже
через 6 мес. заметно превышала допустимую.
Повышение вязкости цельного сгущенного молока с сахаром в процессе хранения при повышенных температурах происходит в результате возрастания вероятности столкновения жировых и белковых частиц с образованием сетчатой структуры.
161
Загустевание сгущенного молока, выработанного в период перехода коров на зеленое пастбище, связывают с повышенным содержанием белка и пониженным содержанием лимонной кислоты.
Повышенное содержание белка в молоке осенью при одновременном повышении содержания лимонной кислоты и фосфора способствует загустеванию сгущенного молока, низкое содержание белка
в молоке (весной) и некоторое уменьшение лимонной кислоты
и фосфора также вызывают загустевание сгущенного молока с сахаром.
Нарушение параметров технологического процесса производства сгущенного молока, например перегрев продукта (по различным причинам) в циклически действующем вакуум-аппарате, также
может привести к загустеванию продукта, особенно при длительном хранении.
При низких температурах хранения химические и биохимические реакции, приводящие к загустеванию, значительно слабее.
При длительном хранении цельного сгущенного молока с сахаром нередко отмечаются расслоение продукта и неоднородная
консистенция. В верхней части продукта образуется пастообразный
жиро-белковый слой. Отстой жиро-белкового слоя связывают с
гомогенизацией молока. Меньшая скорость отстаивания отмечается при размере шариков жира 1-3 мкм. Отстаивание жира не
более 5% от общего его содержания в продукте визуально не
обнаруживается.
Мучнистая, песчанистая консистенция появляется в случае
хранения сгущенных молочных консервов при резких перепадах
температуры, например от 30 до 20°С и ниже.
Осадок на дне банки потребитель воспринимает как нежелательное органолептическое свойство продукта. Однако полностью исключить расслоение сгущенного молока с сахаром
при хранении невозможно.
В процессе хранения сгущенного стерилизованного молока
возможны отстой жира и жиро-белкового слоя (или расслоение
продукта) в верхнем слое продукта, осадок на дне и полежалость на внутренней поверхности банки. При соблюдении режима гомогенизации отстой жира в продукте в гарантированные
сроки хранения незначителен и через 21 мес. составляет
4-10 мм. Толщина осадка в этих условиях 3-5 мм.
162
В соответствии с требованиями ТД основные сроки хранения
сгущенных молочных консервов приведены в табл. 32.
Таблица 32. – Основные сроки хранения сгущенных молочных
консервов при t не более 10°С и влажности 85%, мес.
Продукт
Сгущенное молоко, в том числе комбинированное,
и сливки с сахаром, стерилизованное сгущенное молоко и сгущенное молоко «Вареное» в металлических
банках
Сгущенное молоко с какао и кофе и сахаром в металлических банках
Сгущенные сливки с сахаром комбинированные:
в металлических банках в стеклянных банках, тубах,
пакетах, коробочках
Сгущенное молоко с сахаром из восстановленного
молока, стерилизованное сгущенное молоко с добавками в металлических банках
Сгущенное молоко с сахаром комбинированное
в стеклянных банках, герметических коробочках
и стаканчиках из полимерных материалов
Сгущенные сливки с сахаром и какао и сгущенные
стерилизованные сливки в металлических банках
Сгущенное молоко и сливки в транспортной таре
Продолжительность
хранения
12
10
10
6
3
3
От 3 до 8
При хранении сгущенного молока с сахаром возможна самопроизвольная кристаллизация сахарозы в результате связывания свободной воды белками или другими компонентами продукта или при концентрации сахарозы выше допустимой.
С целью определения качества сгущенного молока при
длительном хранении в качестве прогнозирующего показателя
рекомендуется определять способность сгущенного молока
с сахаром к загустеванию и послойной неоднородности консистенции.
Причиной загустевания, изменения запаха и вкуса сгущенных молочных консервов может быть развитие микрофлоры,
например микрококков, обладающих высокой гликолитической,
липолитической и протеолитической активностью.
В качестве стабилизатора для улучшения структуры и консистенции сгущенных молочных консервов используют «Стабилан
СМ-1» в количестве 0,4-0,8%.
163
2.6. Экспертиза качества сгущенных молочных консервов
В торговую сеть сгущенные молочные консервы поступают расфасованными в потребительскую тару и упакованными
в картонные, дощатые или полимерные ящики.
При приемке подсчитывают число мест, фактическую массу брутто и количество банок согласно маркировке. От партии
сгущенных консервов, расфасованных в металлические банки,
вскрывают 3% ящиков, но не менее двух ящиков. От партии
продуктов, расфасованных в бочки, фляги, вскрывают 3% всего
числа единиц упаковки, но не более трех единиц. Если обнаружено повреждение банки, то количество контрольных ящиков
удваивают. Из вскрытых контрольных мест отбирают две банки
при расфасовке консервов в мелкие банки и 1% всего числа банок, если консервы расфасованы в крупные банки.
Путем осмотра определяют количество банок с дефектами:
видимое нарушение герметичности, вздутие крышек, помятость
корпуса, наличие ржавчины и степень ее распространения, дефекты запайки или закатки крышек.
При наличии в партии молочных консервов поврежденных
банок количество контролируемых ящиков удваивают.
От молочных консервов, расфасованных в мелкие жестяные банки, из вскрытых ящиков отбирают 2 банки для химического испытания и органолептической оценки.
От молочных консервов, расфасованных в крупные жестяные банки, отбирают 1% от всех банок для химического исследования и органолептической оценки.
От молочных консервов, расфасованных в бочки или барабаны, в качестве контролируемых мест отбирают и вскрывают
3% всего количества единиц упаковки, но не более трех единиц.
До вскрытия отобранные крупные жестяные банки и бочки
со сгущенными молочными консервами перевертывают вверх
дном и оставляют в таком положении до следующего дня.
Перед отбором проб сгущенные молочные консервы перемешивают таким образом, чтобы возможный осадок лактозы
был полностью смешан со всей массой продукта.
164
В каждую вскрытую единицу упаковки медленно опускают
пробник или щуп до дна, отбирают пробу, быстро ее вынимают
и переносят в чистую сухую банку.
Банку со сгущенными молочными консервами вскрывают
и тщательно перемешивают. Если на дне банки обнаружен осадок, банку погружают в воду с температурой 50-60°С и снова
перемешивают до получения однородной массы, не допуская
повышения температуры продукта более 30°С, затем охлаждают
его до 20°С.
При наличии крупных кристаллов молочного сахара содержимое банки переносят в фарфоровую ступку, кристаллы
очищают со стенок и крышки банки, растирают пестиком до измельчения и смешивают со всей массой. После этого сгущенные
молочные консервы переносят в банку, подогревают до температуры 30°С, перемешивают и охлаждают до 20°С.
Невскрытую банку консервов сгущенного стерилизованного молока сильно встряхивают. Затем ее вскрывают и содержимое перемешивают. При наличии комочков (белковых сгустков)
сгущенное молоко переливают через волосяное сито в стакан,
комочки на сите растирают и после этого смешивают с остальной массой.
Экспертизу начинают с осмотра тары и нанесенных на ней
маркировочных знаков.
Надписи на этикетках и на корпусе банок должны иметь
сведения, предусмотренные стандартом.
На дне и крышке банок должны быть выштампованы или
нанесены несмываемой краской условные обозначения в один
или два ряда. При маркировке в один ряд на дне металлической
банки последовательно штампуют 5-7 знаков: М – индекс молочной отрасли; номер завода-изготовителя; ассортиментный
номер консервов и номер смены (одной цифрой). На крышке –
последовательно в один ряд штампуют 6 знаков: дата изготовления продукции (две цифры); месяц изготовления (две цифры);
год изготовления (две последние цифры года). Маркировочные
знаки могут быть нанесены в два ряда (табл. 33).
165
Таблица 33. – Ассортиментные номера основных видов молочных
консервов
Наименование консервов
Ассортиментный номер
Молоко цельное сгущенное с сахаром
Какао со сгущенным молоком и сахаром
Кофе натуральный со сгущенным молоком и сахаром
Сливки сгущенные с сахаром
Молоко сгущенное стерилизованное концентрированное
Молоко сгущенное стерилизованное в банках
Сливки стерилизованные 25% жирности
Молоко коровье цельное сухое
Сливки сухие
Сливки сухие с кофе
Молоко сухое с какао
Сливки сухие с какао
Молоко сухое «Смоленское»
Молоко сухое цельное быстрорастворимое
Молоко сухое для детей Грудного возраста
Кисломолочные продукты сухие
76
78
79
87
97
80
99
77
82
94
95
96
92
403
100
101
Сгущенные молочные консервы – продукты длительного хранения, поэтому их органолептическая оценка до, в процессе и после
хранения имеет особое значение.
При органолептической оценке сгущенных молочных консервов большое внимание уделяют внешнему виду и состоянию внутренней поверхности потребительской упаковки и транспортной тары (ГОСТ 29245-91).
У металлических банок отмечают деформацию корпуса,
крышек и донышек, ржавые пятна и дефекты продольного и закаточного швов, видимые невооруженным глазом признаки негерметичности, у алюминиевых туб – повреждение эмалевого покрытия,
помятость, потечность, фиксируют правильность, полноту и четкость этикетной надписи и маркировки. Оценку внешнего вида
транспортной тары, потребительской упаковки и продукта проводят групповым способом. Герметичность металлических банок определяют погружением их в горячую воду (предварительно освободив их от этикеток, промыв теплой водой и протерев).
166
До вскрытия транспортной тары металлические банки массой
нетто 1 кг и более, фляги и бочки переворачивают вверх дном, оставляют в таком положении на 1 сутки, а затем вскрывают и перемешивают мешалкой. Продукт в потребительской упаковке вскрывают и перемешивают шпателем в течение 1-2 мин.
Внутреннюю поверхность металлических банок осматривают
после освобождения банок от продукта, промывания их водой
и протирания досуха. При осмотре отмечают степень распространения темных пятен и цвета побежалости, наличие и степень распространения ржавых пятен, наличие и размер наплывов припоя
внутри банок.
Органолептические свойства определяют в неразведенном
или восстановленном виде в зависимости от способа употребления
продуктов в пищу. Сгущенные молочные консервы (40 г) разводят
небольшим количеством теплой кипяченой воды с температурой
38-40°С в стакане из прозрачного бесцветного стекла, тщательно
перемешивают и доводят водой до объема 100 см3. Температура
анализируемых образцов должна быть 18-22°С.
Внешний вид, цвет, структура и консистенция. Эти свойства сгущенного молока, укупоренного в металлические банки,
оценивают следующим образом. Банку вскрывают, не перемешивая, и осматривают поверхность продукта и внутреннюю сторону верхней крышки. Отмечают чистоту поверхности крышки,
глянцевитость поверхности продукта, отсутствие хлопьев белка,
колоний плесени, возможное расслоение.
Цвет определяют аналогично сырому молоку. Стандарт
МОС 11037 регламентирует оценивать цвет сгущенных молочных консервов, сравнивая их со стандартами.
Осадок определяют, скользя шпателем в наклонном положении по донышку банки. По усилию, необходимому для перемещения шпателя, определяют, есть ли осадок.
Сгущенное молоко с сахаром нормальной вязкой консистенции легко стекает со шпателя, а остатки его вытягиваются
в нитевидную струйку. Продукт жидкой консистенции легко
и быстро стекает со шпателя, а остатки отрываются от поверхности шпателя в виде правильно оформленных капель. Продукт
с загустевшей консистенцией сползает со шпателя в виде комь167
ев. Характер консистенции устанавливают путем обязательного
дегустирования продукта.
Запах, вкус и аромат определяют сразу же после оценки
структуры и консистенции продукта. Причем если на дне банки
со сгущенным молоком с сахаром обнаружен осадок, то банку
предварительно нагревают до 26-30°С на водяной бане с температурой 50-60°С, а затем охлаждают до 18-20°С.
При оценке запаха, вкуса и аромата особое внимание обращают на их интенсивность, на возможность наличия таких
пороков вкуса, как кислый, плесневелый, нечистый, прогорклый
и др., а при оценке структуры и консистенции – на возможное
наличие комочков, мучнистость, крупитчатость и другие пороки.
Рекомендуемая балльная оценка органолептических
свойств сгущенного молока с сахаром приведена в табл. 34-35.
Таблица 34. – Балльная оценка органолептических свойств молочных консервов (сгущенных и сухих)
отлично (5)
хорошо (4)
Удовлетворительно (3)
едва удовлетворительно
(2)
неудовлетворительно (1)
Тара и упаковка
Внешний вид, цвет
Структура,
консистенция
Вкус, запах и аромат
Итого
Высшая оценка,
баллы*
Показатель
Коэффициент
весомости
Оценка качества*, баллы
2
3
10
15
10-8
15-12
10-6
15-9
8-4
12-6
6-4
9-6
2
3
6
9
20
30
30
24
18
12
45
45 45-36 36-27 27-18
100 100-95 94-75 74-55 54-40
6
9
20
*
Величина, получаемая при умножении коэффициента весомости на 5 баллов, 4
балла, 3, 2 и 1 балл.
Считают, что при органолептической оценке молочных консервов (сгущенных и сухих) наиболее приемлемой является
5-бальная система оценки уровней качества, по которой каждый
из органолептических показателей имеет пять степеней качества:
168
169
2
3
6
9
Внешний вид,
цвет продукта
Структура, консистенция
Вкус, запах и аромат
Коэффициент
весомости
Внешний вид
упаковки (металлическая банка)
Показатель качества
Незначительные
вмятины на банке, невыраженные цвета красок
и надписи на
этикетке
Количество баллов
3
2
1
Наличие неВыраженные дескольких вмятин фекты банки и
на банке, нару- этикетки, неопошение целостно- знаваемые знаки
сти этикетки, не- маркировки
ясные надписи,
маркировка
Кремовый, выСветлоТемнораженный, очень коричневый, не- коричневый, небелый, неодно- однородный по однородный по
родный по массе
массе
массе
Однородная, по- Неоднородная, Неоднородная,
вышенная вяз- осадок лактозы, отстой жира,
кость, слабая мучнистая загус- большой осадок
мучнистость, из- тевшая, не поте- лактозы, песчалишне жидкая рявшая текучести нистая, пастообпосле перемеширазная
вания
Сладкий вкус
Излишне слад- Невыраженный Слабый посто- Посторонний непастеризованного кий без посто- вкус. Вкус сахар- ронний вкус без чистый вкус:
молока, без по- ронних запахов и ного сиропа
четкого опреде- кормовой, салисторонних запавкусов
ления его харак- стый, гнилостхов и вкусов
тера
ный, затхлый
4
Отсутствие дефектов банки и
этикетки, недостаточная яркость
красок и четкость надписей
и знаков
Белый с кремо- Белый, однородвым оттенком,
ный по массе
однородный по
массе
Однородная,
Однородная,
нормальнослегка повышенвязкая
ная или слегка
пониженная вязкость
Отсутствие дефектов, красочная этикетка,
четко нанесенные маркировка
и товарный знак
5
Таблица 35. – Органолептическая характеристика сгущенного цельного молока с сахаром
отлично – 5 баллов, хорошо – 4 балла, удовлетворительно – 3 балла,
едва удовлетворительно, но еще допустимо – 2 балла; неудовлетворительно – 1 балл (это качество является критическим, когда невозможно использовать консервы на пищевые цели).
При плохой оценке хотя бы по одному показателю качество
консервов оценивается как плохое.
Существует три категории бальной оценки молочных консервов: универсальная, которую следует проводить при внедрении нового ассортимента и на конкурсах качества, серийная – для ежедневного контроля качества большого числа образцов продуктов
и более точная – для научно-исследовательских целей с подробным
обозначением органолептического качества. В последнем случае
5-балловая шкала расширяется до 10 баллов в результате введения
половинок баллов.
Поскольку простое суммирование баллов при оценке органолептических свойств недостаточно, рекомендуют учитывать коэффициент весомости того или иного органолептического свойства
с учетом степени влияния каждого органолептического свойства на
общую оценку молочных консервов.
Для определения качества молочных консервов с учетом органолептических показателей и коэффициента весомости для каждой
группы свойств предложена формула комплексной оценки молочных консервов:
1k (10kбi + 7kвi + 3kгi )
КК = ai
,
20
где КК – комплексное качество консервов;
kаi , kбi , kвi , kгi – безразмерные величины, характеризующие численное значение каждого свойства:
а – критические свойства (санитарно-гигиенические показатели)
0-1;
б – существенные свойства (органолептическая оценка) – 10;
в – основные свойства (физико-химические показатели) – 7;
г – свойства, слабо влияющие на качественные показатели (внешний вид, упаковка) – 3;
20 – сумма коэффициентов весомости всех свойств.
Здесь kб, в, г = Pi / PЭТ , kаi = Pi / PЭТ ,
170
где Pi – значение показателя i-го свойства; PЭТ – эталонное
значение этого свойства.
Разработанные в ГНУ ВНИМИ (И. А. Радаева, 2003) методические положения для органолептической оценки молочных консервов, модель для ее выражения и формула комплексной оценки
продукции помогут точно определить качество продукта в научноисследовательских работах и объективно его оценить.
Молочные консервы хранят при положительных температурах 0-10°С, иногда до 20°С, при относительной влажности
воздуха не выше 75%, что способствует сохранению качества
в течение длительного времени.
Не следует допускать замораживания сгущенных молочных консервов, в частности, сгущенных молочных консервов
без сахара ниже -8°С, сгущенных молочных консервов с сахаром – ниже -35°С. При замораживании консервов ухудшаются
консистенция, внешний вид и вкус.
В соответствии с ТД сгущенные молочные консервы регламентируются по их органолептическим свойствам – внешнему виду, цвету, структуре и консистенции, запаху, вкусу и аромату (табл.
36-37).
Группа сгущенных стерилизованных молочных консервов характеризуется сладковато-солоноватым вкусом, свойственным топленому молоку, который обусловлен сульфгидрильными группами и фурановыми соединениями, образующимися в результате разложения лактозы при стерилизации, а также карбонильными соединениями (уксусным альдегидом и гептаноном-2), без посторонних вкусов, привкусов и запахов. Для
продуктов с наполнителями – с характерным привкусом наполнителя.
Цвет однородный, приближающийся к цвету натурального
молока. Кремовый оттенок продукту придают меланоидины.
У продуктов с наполнителями оттенок светло-коричневый или
коричневый.
Консистенция текучая однородная, соответствующая жидким сливкам. Допускается незначительный осадок на внутренней стороне банки. Жировая фаза достаточно стабильна. Жировые шарики имеют размеры 0,3-1,0 мкм.
171
Таблица 36.– Требования, предъявляемые к органолептическим
свойствам сгущенного молока «Славянское» и «Вареное»
Сгущенные молоко и сливки Сгущенное стерилизо«Славянские» с сахаром не
ванное молоко
менее 43,5%
«Славянское» комбикомбинированные
нированное
Сгущенное молоко «Вареное»
с сахаром не менее 43,5%
комбинированное
Цвет
Белый или белый с кре- Однородный, бе- От светло-коричневого до
мовым оттенком и для лый с кремовым коричневого
консервов с наполните- оттенком
лями (кофе, какао, цикорий) – от светло- до
темно-коричневого
Структура, консистенция
Однородная, вязкая для Однородная,
Однородная, густая, допусконсервов с наполните- соответствующая каются включения небольлями (кофе, какао, ци- жидким сливкам шого количества кристаллов
корий), для сливок –
лактозы
в меру вязкая
Запах, вкус и аромат
Чистый, сладкий вкус. Чистый вкус с ха- Сладкий вкус с характерным
Для консервов с напол- рактерным слабо- вкусом вареного сгущеннонителями (кофе, какао, сладким и соле- го молока с сахаром и исцикорий) – вкус, запах ным вкусом.
пользуемых вкусоароматии аромат наполнителя
ческих добавок
Нежирное сгущенное молоко с сахаром должно иметь
консистенцию однородную во всей массе, нормально-вязкую,
легко стекать со шпателя; допускается мучнистость, небольшой
осадок лактозы на дне тары и незначительная пенистость от
взбитого воздуха. Вкус – сладкий с выраженной пастеризацией,
без посторонних привкусов и запаха; допускается недостаточно
выраженный вкус молока.
Цвет – белый, с легким кремовым или слабым синеватым оттенком, равномерно по всей массе; допускается легкий буроватый оттенок.
По органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям новые виды рекомбинированных молочных и молокосодержащих консервов с сахаром должны соответствовать требованиям, представленным в табл. 39-40.
172
Таблица 37. – Требования, предъявляемые к органолептическим
свойствам основных видов сгущенных молочных консервов
Сгущенные молоко и сливки с сахаром
Сгущенное стерилизованное молоко
Внешний вид
Однородная, глянцевитая масса Однородная жидкость с ровной,
с ровной, чистой поверхностью чистой поверхностью
Цвет
Белый с кремовым оттенком, Однородный, приближающийся
равномерный по массе
к цвету натурального молока, со
Для нежирных консервов
слабо-кремовым оттенком
допускается голубой оттенок, Для консервов с наполнителями
для консервов с наполнителями (цикорий, кофе, какао) – светло(цикорий, кофе, какао) – свет- коричневый или коричневый
ло- или темно-коричневый
Структура и консистенция
Однородная без наличия ощу- Однородная, подобная жидким
тимых кристаллов лактозы.
сливкам. Допускается незначиДопускается слабомучнистая тельный осадок на внутренней
поверхности банки
Запах, вкус и аромат
Чистые с выраженными запа- Чистые, с характерным слабохом и вкусом пастеризованного сладко-соленым вкусом топлемолока или сливок. Вкус слад- ного молока или сливок
кий. Допускается слабый кор- Для консервов с наполнителями
мовой вкус
– характерные запах, вкус
Для консервов с наполнителя- и аромат наполнителя
ми – хорошо выраженные запах, вкус и аромат наполнителя
Для нежирных консервов – недостаточно выраженные запах,
вкус и аромат
173
сухих
веществ
жира
Кислотность, °Т,
не более
Массовая
доля, %,
не менее
25,5
7,8
50
6-10
27,5
20,0
8,6
–
60
60
10-20
10-15
25,5
7,8
–
15-20
25,5
7,8
–
15-20
20,0
25,5
32,0
6,0
7,8
25
–
50
17
15-20
–
–
Продукт
Молоко сгущенное
стерилизованное в банках
Молоко
концентрированное стерилизованное
Молоко нежирное стерилизованное
Молоко сгущенное
стерилизованное с кофе
Молоко сгущенное
стерилизованное с кофейным напитком
Молоко сгущенное
стерилизованное с какао
Молоко «Чайное»
Сливки стерилизованные
Вязкость, 10 3Па-с
Таблица 38. – Физико-химические показатели сгущенных
стерилизованных молочных консервов
Для всех видов консервов массовая доля солей тяжелых
металлов следующая, %:
свинец – 0,00005;
олово – 0,02;
медь – 0,0005.
По физико-химическим показателям нежирное сгущенное
молоко с сахаром должно соответствовать следующим требованиям:
Массовая доля, %:
влаги, не более
сахарозы, не менее
сухие вещества, не менее
(3-каротина, мг%
олова, не более
меди, не более
свинца
Кислотность, °Т, не более
174
30,0
44,5
25,5
5,0-10,0
0,01
0,0005
Не допускается
60
Таблица 39. – Требования к качеству рекомбинированных молочных
и молокосодержащих консервов с сахаром
Показатель
Консистенция
Вкус и запах
Цвет
Характеристика и норма для продукта с массовой
долей жира
8,5%
5,0%
нежирного
Однородная по всей массе. Допускается
мучнистость, небольшой осадок лактозы на
дне тары и незначительная пенистость от
взбитого воздуха
Сладкий, чистый, с выраженным вкусом
пастеризованного молока, без посторонних
привкусов и запахов. Допускается привкус
сухого молока и наличие легкого кормового
привкуса
Белый или белый с кремовым оттенком,
равномерный по всей массе
Массовая доля, %:
влаги, не более
26,5
сахарозы, не менее
43,5
жира, не менее
8,5
Кислотность, °Т, не более
48,0
Динамическая вязкость свежевыработанного продукта
(до 2 мес. хранения), Па×с
3-15
Динамическая вязкость от
2 до 12 мес. хранения, Па×с,
не более
17
Чистота восстановленного
сгущенного молока по эталону, утвержденному для коровьего молока, не ниже
группы
II
КМАФАнМ в 1 г свежеприготовленного продукта (в потребительской таре), КОЕ, не
более
2,5 × 104
БГКП в 1 г продукта (в потребительской и транспорт- Не допусканой таре)
ются
Патогенные микроорганизмы, в т. ч. сальмонеллы, в
25 г продукта в потребитель- Не допускаской и транспортной таре
ются
26,5
43,5
5,0
54,0
30,0
44,0
–
60,0
4-10
–
17
17
II
II
2,5 ×104
2,5 × 104
Не допускаются
Не допускаются
Не допускаются
Не допускаются
175
Таблица 40. – Требования к качеству молокосодержащих сгущенных
консервов с сахаром и наполнителями
Норма и характеристика продукта
молоко сгущенное с сахаром
молоко сгущенное с сахаром
и кофе
и какао
Показатель
Консистенция
Однородная, вязкая (про- Однородная, вязкая (продукт после перемешивания дукт после перемешивания
равномерно стекает со
равномерно стекает со
шпателя)
шпателя). Допускается наличие органолептически
ощутимых твердых частиц,
свойственных какаопорошку
Вкус и аромат натурально- Вкус и аромат натурального кофе с молоком и саха- го какао с молоком и сахаром, без посторонних
ром, без посторонних
привкусов и запахов.
привкусов и запахов.
Темно-коричневый, рав- От светло-коричневого до
номерный по всей массе коричневого, равномерный
по всей массе
Вкус и запах
Цвет
Массовая доля, %:
влаги, не более
жира, не менее
сахарозы,
не менее
29
7,0
29,5
7,5
44
43,5
2.7. Пороки молочных консервов
В зависимости от характера физико-химических изменений
составных частей молока в процессе изготовления и хранения
в продуктах могут появляться те или иные пороки.
Загустевание относится к основным порокам сгущенного
молока с сахаром. Оно появляется во время хранения продукта.
В результате самопроизвольного загустевания продукт приобретает излишне вязкую консистенцию и становится нестандартным (продукт, хранившийся от 2 до 12 мес., должен иметь вязкость не более 15 Па×с). Реже порок наблюдается при хранении
сгущенного стерилизованного молока. Основные причины порока – изменение физико-химических свойств белков и нарушение устойчивости коллоидной системы молока. Механизм загустевания сгущенного молока заключается в следующем. Мицеллы казеина под воздействием высоких температур и нару176
шенного солевого равновесия теряют стабильность, взаимодействуют друг с другом и коагулируют (образуя структурную сетку). Процесс агрегирования казеиновых мицелл усиливают денатурированные сывороточные белки, которые выполняют роль
сшивающих мостиков между частицами. В сгущенном стерилизованном молоке роль сшивающих мостиков могут выполнять
также карбонильные соединения.
Возникновение порока зависит от времени года, рационов
кормления, периода лактации, болезней животных. Как правило,
сгущенное молоко с сахаром загустевает весной и в начале лета.
Появлению порока способствуют повышенное содержание белков, изменение солевого состава, высокая кислотность молока
и нарушение технологических режимов производства молочных
консервов (тепловой обработки, гомогенизации и т. п.). Порок
можно предупредить, применяя высокотемпературную пастеризацию (выше 100°С), внося соли-стабилизаторы и т. д.
Комковатая и хлопьевидная консистенции сгущенного
молока с сахаром характеризуется наличием мелких хлопьев
и комочков казеина, образующихся при частичной коагуляции
белка. Появляется в продукте, выработанном из молока с повышенной кислотностью (например, из молока с примесью молозива и т. д.).
Мучнистая и песчанистая консистенция сгущенных молочных консервов вызывается нарушением процесса кристаллизации лактозы в сгущенном молоке с сахаром. Допускаемые
размеры кристаллизации лактозы в продукте составляют не более 15 мкм. Медленное нерегулируемое охлаждение продукта
может привести к образованию кристаллов размером 16-20 мкм
или более и, как следствие, появлению порока. Необходимо
строго соблюдать режимы охлаждения сгущенного молока с сахаром.
Потемнение молочных консервов возникает при образовании большого количества меланоидинов в результате реакции
между аминогруппами белков и альдегидной группой лактозы
и глюкозы. Порок образуется в результате длительного хранения сгущенного молока с сахаром при высокой температуре (3540°С) и сухих молочных продуктов в негерметической таре
(в условиях повышенной влажности). В сгущенном молоке с са177
харом изменяется цвет, появляется сильный привкус карамели,
повышается кислотность (до 53-67°Т), возрастает вязкость. Образование меланоидинов в сухом молоке сопровождается потемнением продукта, появлением неприятных специфических
привкуса и запаха и понижением растворимости.
Реакции меланоидинообразования в сгущенном молоке
с сахаром способствует инвертный сахар. Поэтому необходимо
принимать меры к устранению причин, вызывающих инверсию
сахарозы. Предохранение продукта от потемнения достигается
путем снижения количества сахарозы, увеличения содержания
СОМО, внесения в сгущенное молоко аскорбиновой кислоты
и других добавок. Для предупреждения потемнения сухого молока необходимо соблюдать требования по содержанию влаги
(3-4%) и герметичности упаковки. Потемнение сгущенного стерилизованного молока возникает в результате длительного воздействия высоких температур при стерилизации. Пороку способствуют увеличение содержания сухих веществ, повышенная
кислотность сырья, некоторые соли-стабилизаторы, наличие меди и железа.
Прогорклый вкус обусловлен гидролизом жира под действием оставшейся после пастеризации липазы. Встречается
в сухих молочных продуктах распылительной сушки и в сгущенном молоке с сахаром низкой вязкости. В сгущенном молоке с сахаром фермент действует на отстоявшийся слой жира.
Для предупреждения порока молоко следует пастеризовать при
температуре выше 95°С и вырабатывать сгущенное молоко с сахаром вязкостью не ниже 3,0 Па×с. Вязкость продукта можно
повысить, увеличивая содержание СОМО или гомогенизируя
молоко при давлении 2-2,5 МПа после сгущения или перед стерилизацией (при выработке сгущенного стерилизованного молока).
Даже при соблюдении режимов хранения в сгущенных молочных консервах могут возникнуть пороки вкуса и запаха, консистенции, внешнего вида, которые ухудшают их товарные
свойства, снижают пищевую и биологическую ценность продукта. Пороки сгущенных молочных продуктов бывают физические, химические, биохимические и микробиологические.
178
Физические пороки – отстой жира, образование осадка
лактозы, мучнистость, песчанистость, выпадение кристаллов сахарозы, расслоение, загустевание, гелеобразование.
Химические пороки – потемнение, карамелизация, загустевание, слабый кормовой привкус.
Биохимические пороки – появление прогорклого нечистого вкуса. Микробиологические – загустевание, появление плесени, бомбаж, свертывание, образование нечистого вкуса.
Физические пороки. Отстой молочного жира, расслоение
сгущенных продуктов с сахаром и образование осадка лактозы
возникает при жидкой консистенции сгущенного молока с сахаром.
Мучнистость, песчанистость приводят к образованию осадка на дне банки и появляются при нарушении режимов охлаждения продукта.
Выпадение кристаллов сахарозы на стенках и дне банки
происходит при увеличении концентрации сахарозы, снижении
влаги или при низких температурах хранения.
Загустевание проявляется в образовании пастообразной
консистенции, при которой продукт не вытекает из банки.
Гелеобразование сгущенного стерилизованного молока является результатом взаимодействия агломериновых частиц белка и потери нормальной текучести продукта.
Бомбаж (ложный), хлопающие концы банок, возникает
в результате термического сжатия и расширения содержащегося
в банках сгущенного молока и приводит к вспучиванию дна
и крышки банки.
Химические пороки. Потемнение – в результате реакции
меланоидинообразования, при хранении свыше 27°С изменяются цвет (от выраженного кремового до темно-бурого) и вкус
(привкус карамели).
Карамелизация появляется при повышении термической
обработки во время стерилизации.
Загустевание – при нарушении солевого равновесия и повышения СОМО в продукте увеличивается вязкость до полной
потери текучести сгущенного молока с сахаром.
Кормовой привкус является результатом позднего введения сахарного сиропа, наличия в продукте инвертного сахара
179
более 1%, ощущается в виде постороннего привкуса (привкус
сахарного сиропа).
Биохимические пороки. Прогоркание сгущенных молочных консервов с сахаром образуется при липолизе молочного
жира.
Нечистый вкус – результат протеолиза белков в сырье или
в сгущенных молочных консервах с образованием комков белка.
Микробиологические пороки. Загустевание возникает
при вторичном обсеменении (фасовании) продукта микроорганизмами, при этом повышаются вязкость и кислотность продукта, возникает затхлый запах.
Появление плесени (образование пуговиц) возможно при
попадании в продукт шоколадно-коричневой плесени. Этот порок проявляется наличием комков, плоских уплотнений (сгустков) от светло-желтого или кремового до темно-кремового цвета, появлением привкуса карамелизации и легкой кисловатости.
Бомбаж – результат заражения продукта дрожжами или
гнилостной микрофлорой. Продукт негоден для употребления.
Свертывание происходит при развитии спорообразующих
бактерий с образованием комочков, сгустков.
2.8. Технология производства и ассортимент сухих
молочных продуктов
Сухие молочные продукты вырабатываются в широком ассортименте (рис. 11).
В промышленных масштабах наибольший удельный вес составляют молоко цельное сухое и его разновидности, а также
молоко сухое обезжиренное.
В последние годы организовано производство молока сухого
цельного быстрорастворимого и его разновидностей, увеличивается выпуск сухих смесей для различных видов мороженого, сухих молочных продуктов для детского и диетического питания
и сухих кисломолочных продуктов.
180
181
182
Рис. 11. Классификация сухих молочных продуктов
Молочная сыворотка широко используется в производстве
сухой сыворотки. В небольших объемах производятся сухие
сливки без сахара, сухие сливки с сахаром, сливки сухие высокожирные.
Технологический процесс производства сухого цельного
молока включает стадии от приемки до сгущения молока, которые являются общими для производства молочных консервов.
Они были уже рассмотрены, поэтому остановимся на них очень
коротко, а более подробно – на особенностях процессов гомогенизации и сушки молока (рис. 12).
Приемка, оценка качества, охлаждение, промежуточное хранение молока
Нормализация по жиру и СОМО
Пастеризация нормализованной смеси (90-95°С
без выдержки)
Сгущение в вакуум-аппарате (концентрация сухих
веществ около 48%)
Гомогенизация сгущенной смеси (при 50-60°С,
давление 10-15 МПа)
Сушка (температура продукта в зоне сушки
65-80°С)
Охлаждение сухого продукта (до 15-20°С)
Фасование и хранение
Рис. 12. Общая технологическая схема производства сухих
молочных продуктов
183
При производстве сухого молока нормализованное по жиру и сухому веществу молоко пастеризуют при температуре не
менее 90°С.
Для сгущения нормализованного молока используют многокорпусные вакуум-выпарные установки, работающие по
принципу падающей пленки, или циркуляционные установки.
Технические параметры сгущения поддерживают в пределах,
указанных в инструкции по эксплуатации применяемых вакуумвыпарных установок.
Необходимость гомогенизации сгущенного молока обусловлена тем, что при механической, тепловой обработке и сгущении происходит дестабилизация жировой фракции молока
(выделение свободного жира), способствующая окислению жира и порче продукта при хранении. Поэтому для повышения
стабильности и снижения содержания свободного жира молоко
гомогенизируют.
Гомогенизация осуществляется при температуре 50-60°С
и давлении 10-15 МПа для одноступенчатого гомогенизатора;
для двухступенчатого гомогенизатора при давлении 11,512,5 МПа на первой ступени и 2,5-3,0 МПа на второй ступени.
После гомогенизации сгущенное молоко поступает в промежуточную емкость и затем на сушку.
В сухом цельном молоке массовая доля жира составляет
20-25% и влаги не более 4-7%. Исходя, из состава сухого молока
можно заключить, что оно не является абсолютно сухим, в нем
содержится так называемая неудаляемая влага. По мере высушивания оставшаяся в продукте влага все прочнее удерживается
в нем вследствие увеличения сил сцепления и возрастания сопротивления движению воды. Поэтому продукт можно высушить только до равновесной влажности, соответствующей относительной влажности и температуре сушильного агента.
В зависимости от метода удаления влаги применяют разные способы сушки: пленочный (контактный), распылительный (воздушный) и сублимационный.
При пленочном способе сушка осуществляется в вальцовых сушилках. Сгущенное молоко наносят распылением или
тонким слоем на вращающиеся вальцы, поверхность которых
нагревается паром до температуры 105-130°С. В результате кон184
такта высушиваемого продукта с горячей поверхностью вальцов
молоко высушивается в виде тонкой пленки. Эта пленка снимается специальными ножами и поступает к элеватору мельницы
для размельчения. Процесс сушки на вальцовых сушилках не
должен превышать 2 с, так как высокая температура поверхности нагрева вызывает существенные изменения в высушиваемом молоке. В результате контакта с нагретой поверхностью
значительная часть жира оказывается не защищенной оболочкой. В связи с этим и вследствие низкой растворимости готового
продукта пленочный способ применяют при производстве сухого обезжиренного молока и сыворотки.
При сублимационной сушке удаление влаги происходит
из замороженных продуктов с содержанием сухих веществ до
40%. Процесс сублимационной сушки осуществляется при температуре замороженного продукта минус 25°С и остаточном
давлении в сублиматоре 0,0133-0,133 кПа. Продукты, полученные при сублимационной сушке, легко восстанавливаются, сохраняют вкус, химический состав и структуру. Сублимационной
сушкой получают сухие кисломолочные продукты, закваски,
смеси для мороженого.
При распылительном способе сушка осуществляется
в результате контакта распыляемого сгущенного продукта с горячим воздухом. Сгущенное молоко распыляется в сушильной
камере с помощью дисковых и форсуночных распылителей.
В дисковых распылителях сгущенное молоко распыляется под
действием центробежной силы вращающегося диска, из сопла
которого молоко выходит со скоростью 150-160 м/с и раздробляется на мельчайшие капли из-за сопротивления воздуха.
В форсуночные распылители сгущенное молоко подается под
высоким давлением (до 24,5 МПа).
При сушке на распылительных сушилках сгущенное молоко распыляется в верхней части сушилки, куда подается горячий
воздух. Горячий воздух, смешиваясь с мельчайшими каплями
молока, отдает им часть тепла, под действием которого влага
испаряется, и частицы молока быстро высушиваются. Высокая
скорость сушки (испарения) обусловлена большой поверхностью соприкосновения мелкодисперсного молока с горячим
воздухом. При быстром испарении влаги воздух охлаждается до
185
75–95°С, поэтому тепловое воздействие на продукт незначительно и растворимость его высокая. Высушенное молоко в виде порошка оседает на дно сушильной башни.
Распылительные сушилки в зависимости от движения воздуха и частиц молока разделяют на три вида: прямоточные,
в которых движение воздуха и молока параллельно, противоточные, в которых движение частиц молока и воздуха противоположно; смешанные – со смешанным движением воздуха
и частиц молока.
Наиболее рациональными и прогрессивными являются высокопроизводительные прямоточные распылительные сушилки,
в которых степень растворимости сухого молока достигает
96-98%.
Подготовленное молоко очищают на центробежном молокоочистителе, затем нормализуют и пастеризуют при режимах,
описанных выше. После пастеризации молоко поступает на
сгущение в трехступенчатую вакуум-выпарную установку, работающую по принципу падающей пленки. Сгущенное до массовой доли сухих веществ 43-52% молоко гомогенизируют, направляют в промежуточную емкость, снабженную мешалкой
и нагревательной рубашкой. Из промежуточной емкости сгущенное молоко насосом подают в сушильную камеру. При этом
оно должно иметь температуру не менее 40°С.
В соответствии с техническими характеристиками распылительных сушилок необходимо соблюдать следующие режимы
сушки: температура воздуха, поступающего в сушильную установку прямоточного типа, должна быть 165-180°С, а на выходе
из сушильной башни – 65-85°С, для сушильных установок со
смешанным движением воздуха и продукта температура воздуха, поступающего в сушильную башню, должна быть 140170°С, а на выходе из башни – 65-80°С. По выходе из сушильной башни сухое цельное молоко просеивают на встряхивающем сите и направляют на охлаждение.
Сухое быстрорастворимое молоко – это сухой порошок,
состоящий из агломерированных частиц, со вкусом и запахом,
свойственными пастеризованному молоку, с массовой долей
жира – не менее 25 и 15%, влаги – не более 4%, соевофосфатидных добавок – не более 0,5%.
186
Особенности производства быстрорастворимого молока
заключаются в двухступенчатой сушке, рециркуляции мелких
частиц, участвующих в формировании агломератов, и внесении
соево-фосфатидных добавок. При производстве быстрорастворимого молока на первой ступени сушки получают обычное сухое молоко, которое затем увлажняют. При увлажнении сухого
продукта происходят укрупнение частиц молока, т. е. его агломерация, и переход лактозы из аморфного состояния в кристаллическое. На второй ступени проводится досушка увлажненного
продукта до стандартной влаги. Высушенные на второй ступени
частицы молока благодаря агломерированию приобретают пористую структуру. При растворении молока с пористой структурой вода проникает внутрь частицы и способствует ее растворению. Быстрое проникновение воды достигается также повышением смачиваемости за счет внесения соево-фосфатидных
добавок.
Схема технологической линии производства быстрорастворимого молока аналогична производству сухого молока от
приемки до сушки, однако включает следующие дополнительные стадии: агломерацию частиц сухого молока, возврат циклонной фракции, досушку, приготовление соево-фосфатидных
добавок и внесение их в сухое молоко.
Сушка сгущенного молока осуществляется до массовой
доли влаги в сухом молоке на выходе из башни 3,75±2,25%. Полученное сухое молоко подают в агломерационную камеру, где
оно дополнительно увлажняется пахтой или обезжиренным молоком до массовой доли влаги 7-9% и агломерируется в псевдоожиженном слое. При этом в агломерационную камеру возвращается циклонная фракция на повторное увлажнение и агломерацию. Влажный порошок из агломерационной камеры направляется в первую секцию инстантайзера, где в псевдоожиженном
слое происходит досушивание продукта до массовой доли влаги
4,25±0,25% при температуре воздуха 105±15°С.
Смесь соево-фосфатидных добавок с топленым маслом,
приготовленную согласно рецептуре, расплавляют при температуре 65±5°С и перемешивают. Затем смесь подают в форсунки и
направляют на сухое молоко. После внесения добавок продукт
досушивают до стандартной влаги во второй секции инстантай187
зера при температуре воздуха 75±5°С. Затем готовый продукт
охлаждают до 25°С в третьей секции инстантайзера.
Охлаждение сухого молока может проводиться либо воздухом в системе пневмотранспорта, либо в псевдосжиженном
состоянии продукта. Охлажденный сухой продукт из промежуточного бункера для хранения транспортируется на фасование.
Сухие молочные продукты упаковывают в герметическую
потребительскую и транспортную тару.
К потребительской таре относятся металлические банки со
сплошной или съемной крышкой и массой нетто 250, 500
и 1000 г, комбинированные банки со съемной крышкой, имеющие массу нетто 250, 400 и 500 г с внутренним герметично заделанным пакетом из алюминиевой фольги, бумаги и других материалов, клееные пачки с целлофановыми вкладышами массой
нетто 250 г.
Быстрорастворимое сухое молоко упаковывают в обычных
условиях или в среде азота с предварительным вакуумированием. В качестве транспортной тары применяют бумажные непропитанные четырех- и пятислойные мешки, картонные набивные
барабаны; фанерно-штампованные бочки с мешками-вкладышами из полиэтилена массой нетто 20-30 кг.
Сухое цельное молоко в потребительской таре (кроме
клееных пачек с целлофановыми вкладышами) и транспортной
таре с полиэтиленовыми вкладышами хранят при температуре
от 0 до 10°С и относительной влажности воздуха не более 85%
не более 8 мес. со дня выработки. Сухое молоко в клееных пачках с целлофановыми вкладышами и фанерно-штампованных
бочках с вкладышами из целлофана, пергамента хранят при температуре от 0 до 20°С и относительной влажности воздуха не
более 75% в течение не более 3 мес. со дня выработки. Сухое
быстрорастворимое молоко 15 и 25% жирности хранят при температуре от 1 до 10°С, относительной влажности не более 85%
и не более 6 мес. со дня выработки.
Для расширения ассортимента сухих молочных продуктов
производят продукты с пониженным и повышенным содержанием жира («Смоленское» молоко, сухие сливки), сухие кисломолочные продукты и смеси для мороженого.
188
Технологический процесс производства сухих сливок состоит из следующих операций:
o
приемка и подготовка сырья к переработке;
o
нормализация состава молока;
o
пастеризация молочной смеси;
o
сгущение молочной смеси;
o
гомогенизация сгущенной смеси;
o
сушка сгущенной смеси;
o
охлаждение сухих сливок.
Приемка и подготовка сырья к переработке. Молоко
и сливки, удовлетворяющие требованиям НТД, направляют на
очистку. Молоко на молокоочистителях при температуре по
ступления или подогретое до 35-45°С, в зависимости от конструкции молокоочистителя, очищается фильтрацией под давлением на фильтрах различной конструкцией или через фильтрующие материалы.
После очистки молоко и сливки направляют на переработку или охлаждают до 2-8°С и сливают в резервуары, где хранят
до переработки. Во избежание отстоя жира молоко и сливки во
время хранения периодически перемешивают.
С целью получения сухих сливок, удовлетворяющих требованиям, указанным в НТД, исходное молоко нормализуют
сливками.
Молочную смесь пастеризуют при температуре не менее
90°С без выдержки в трубчатых, пластинчатых пастеризаторах
или подогревателях, входящих в комплект вакуум-выпарных установок.
Для сгущения молочной смеси используют многокорпусные вакуум-выпарные установки, работающие по принципу падающей пленки, или вакуум-аппараты циркуляционного типа.
Молочную смесь сгущают до массовой доли сухих веществ
42-46%.
При достижении заданной массовой доли сухих веществ
сгущенную смесь направляют в промежуточный резервуар.
Для снижения содержания свободного жира в сухих сливках сгущенную смесь гомогенизируют при давлении и температуре, соответствующей температуре смеси в последнем корпусе вакуум-аппарата.
189
Сушка сгущенной смеси. Перед подачей смеси башню
подогревают до температуры исходящего воздуха, в зависимости от конструкции сушилок.
После перегрева башни и достижения распылителем рабочей скорости вращения на него подают конденсат или чистую
горячую воду до тех пор, пока температура уходящего воздуха
не понизится до установленной для данной конструкции сушилки. Затем подают сгущенную смесь.
Температура сгущенной смеси, поступающая в сушильную
башню, должна быть 45±5°С.
При выходе из сушильной башни сухие сливки необходимо просеивать на встряхивающем сите, сетка которого выполнена из нержавеющей стали с размером ячеек не более 2×2мм,
исправность сетки должны проверять каждую смену. Комочки
сухих сливок, остающиеся на встряхивающемся сите, следует
пропустить через дробилку и полученную раздробленную массу
вновь просеять через сито.
После просеивания сухие сливки охлаждают до температуры 15-20°С в системе воздушного пневмотранспорта на пути
от сушильной башни до упаковывания в аппаратах, где охлаждение продукта происходит в виброкипящем слое.
В случае отсутствия специальных аппаратов или устройств
для охлаждения допускается охлаждать продукт до температуры
окружающего воздуха в сушильном цехе в фанерно-штампованных бочках, барабанах или мешках, куда он поступает с рассева.
Упаковка и маркировка сухих сливок по ГОСТ 23651-79
и действующему стандарту на данный продукт.
Комбинированные пустые банки, подкатываемые под горловину для съемных пробок перед упаковыванием продукта, облучают бактерицидными лампами марки А5-КУБ или других
типов на движущейся конвейерной ленте. Дно для комбинированной банки перед закаткой облучают бактерицидными лампами или стерилизуют горячим воздухом. Металлические банки
и пробки моют, пропаривают острым паром и тщательно просушивают и обрабатывают так же, как комбинированные банки.
190
Банки после обработки без задержки направляют для упаковывания продукта. После наполнения банок, пачек продуктом
выборочно проверяют массу нетто.
Банки закрывают пробками, а пачки заклеивают после
сварки горловины внутреннего пакета.
Упаковка продукции, предназначенной к отгрузке в районы Крайнего Севера и отдаленные в районы, должна соответствовать требованиям ГОСТ 15864-79.
Транспортная маркировка по ГОСТ 14192-77 с нанесением
манипуляционного знака «боится сырости».
Сухие сливки должны храниться при температуре от 0 до
10°С и относительной влажности воздуха не более 85% не более
8 месяцев со дня выработки, в том числе на предприятииизготовителе при температуре от 0 до 20°С не более 15 суток со
дня выработки.
Сливки сухие высокожирные. Массовая доля жира в сливках сухих высокожирных – не менее 75%. По структуре сливки
сухие высокожирные – это шарообразные частицы диаметром 1545 мкм, покрытые белковой оболочкой, предохраняющей жир от
вытапливания даже при температуре выше 100°С.
Исходное сырье – высокожирные сливки (кислотность плазмы не более 21,5°Т), которые нормализуются молоком цельным
или обезжиренным. Тепловую обработку нормализованных смесей ведут при 95-96°С без выдержки. Выпаривание – до массовой доли сухих веществ 45-50%. Гомогенизация сгущенной
нормализованной смеси – при температуре 58-60°С и давлении
5-6 МПа. Сушка – в распылительных сушилках горячим воздухом (температура входящего воздуха 140-160°С, выходящего –
75-80°С). Жировые частицы сливок сухих высокожирных в горячем состоянии слипаются в комки, поэтому уборочный механизм в процессе сушки выключают.
Продукт выгружают периодически после окончания сушки,
включая скребки и шнек уборочного механизма (при одностадийной сушке). Фасование – в жестяные банки (масса нетто
900 г или 450 г) или транспортную тару – бочки, бумажные
мешки с вкладышами из полиэтилена.
Смеси сухие многокомпонентные. Смеси сухие для различных видов мороженого (пломбир «Домашний», сливочное,
191
сливочно-белковое, сливочно-шоколадное, сливочно-кофейное,
молочное, молочное с повышенной массовой долей жира) и смеси сухие для пудинга вырабатываются по следующей технологии.
Приемка и подготовка сырья, нормализация, тепловая обработка перед выпариванием проводятся так же, как и при выработке сухих молочных продуктов.
Затем нормализованное молоко сгущают в вакуум-выпарном аппарате до массовой доли сухих веществ 36-37%, добавляют сахарный сироп и продолжают процесс до массовой доли
сухих веществ 46-48%.
В процессе производства сухой смеси для сливочного мороженого и пудинга с использованием сахарной рафинадной
пудры сгущение ведут без сахара до массовой доли сухих веществ 40-43% с последующими сушкой и механическим смешиванием.
Особенностью технологии является подготовка компонентов: солей-стабилизаторов, сахара, крахмала, какао, кофе, агара
или агароида.
В целях улучшения консистенции мороженого в нормализованную смесь перед сгущением вносят соли-стабилизаторы: фосфорнокислый двузамещенный натрий или лимоннокислый трехзамещенный натрий в количестве 0,4% по отношению к массе сухой смеси в виде 25% водного раствора.
Сахарный сироп готовят в сироповарочных котлах с паровой рубашкой. Раствор сахара нагревают, непрерывно помешивая, доводят до кипения, фильтруют и подают в вакуумвыпарной аппарат.
В производстве сухих смесей для сливочного мороженого
и пудинга сахар-песок просеивают, размалывают до консистенции сахарной пудры и вместе с крахмалом в виде слоя в 1-2 см
обрабатывают бактерицидными лампами на медленно движущейся ленте.
Сахар можно вносить различными способами:
o
в виде сахарного сиропа в сгущенную смесь (сухие
смеси для пломбира «Домашний», сливочно-белкового мороженого);
192
o
в виде сахарной рафинадной пудры в сухую основу
(сухие смеси для сливочного и сливочно-белкового мороженого);
o
комбинированный способ (в производстве смесей для
молочного, молочного с повышенной массовой долей жира, сливочно-кофейного и сливочно-шоколадного мороженого): часть
сахара (20%) вносят в виде сиропа в сгущенную смесь, а остальную массу сахара добавляют к сухой основе в виде сахарной
рафинадной пудры.
Картофельный или кукурузный желирующий крахмал заваривают в ванне длительной пастеризации с мешалкой и паровой
рубашкой. Для этого в ванну заливают необходимую массу нормализованного молока (20 кг на 1 кг крахмала) и нагревают до
95°С.
Суспензию крахмала готовят на воде или нормализованном
молоке в ушатах, куда всыпают необходимое количество крахмала, затем добавляют воду или молоко до получения текучей консистенции. Полученную суспензию крахмала, непрерывно помешивая, выливают в ванну длительной пастеризации и пастеризуют смесь в течение 10 мин при температуре 95°С и постоянном перемешивании. Заваренную смесь фильтруют через несколько слоев стерилизованной марли.
Для приготовления какао-сахарного сиропа необходимую
массу какао смешивают с сахарным песком, растирая при этом
комочки. Полученную смесь засыпают в сироповарочный котел,
куда приливают чистую питьевую воду, перемешивают и доводят
до кипения. При температуре кипения какао-сахарный сироп выдерживают в течение 5 мин, фильтруют и направляют в емкость
со сгущенной смесью. Какао-сахарный сироп готовят с массовой
долей сухих веществ 70%.
Экстракт кофе приготавливают, как для сгущенных продуктов.
Аскорбиновую кислоту растворяют в небольшом количестве прокипяченной воды температурой 40-45°С и полученный
раствор вливают тонкой струей в сгущенную смесь при непрерывном перемешивании. Вносится для повышения стойкости
с массовой долей 0,1% от массы жира.
193
Раствор агара или агароида приготавливают в резервуаре
с рубашкой и мешалкой, куда помещают агар или агароид, заливают десятикратной массой воды и оставляют для набухания
в течение 30-40 мин. Затем при постоянном перемешивании нагревают до полного растворения (75-80°С). Коллоидный раствор
агара или агароида необходимо использовать непосредственно
после приготовления.
Сгущенную смесь с сахаром и заваренный желирующий
крахмал направляют в промежуточную ванну с мешалкой и хорошо перемешивают. В случае приготовления смеси с кофе при
заполнении промежуточной ванны туда сначала направляют экстракт кофе и сахарный сироп, перемешивают, а затем вносят остальные компоненты. Гомогенизируют при температуре 55-60°С
и давлении 5-6 МПа – для сухих смесей для мороженого
и 2-3 МПа – для сухих смесей для пудинга.
Сушку осуществляют на распылительных сушилках; температура сгущенной смеси, поступающей в сушильную башню,
должна быть не менее 50°С. Режим сушки: температура воздуха,
поступающего в сушильную башню, 150-165°С, выходящего из
сушильной башни – 70-80°С.
Охлаждение сухих смесей проводится так же, как молока
цельного сухого.
В производстве сухих смесей для мороженого готовую
сухую молочную основу смешивают с сахарной пудрой, кукурузным крахмалом и ванилином до однородной консистенции
в специальных смесителях. Сахарная пудра обрабатывается так
же, как и в производстве сухих смесей для пудинга. Эффективность обработки контролируется микробиологическим анализом.
Смешивание сухих компонентов в производстве сухих
смесей для пудинга до однородной консистенции также ведут
в специальных смесителях.
Готовые смеси упаковывают в транспортную и потребительскую тару.
Сухую смесь для пломбира «Домашний» упаковывают
только в потребительскую тару массой нетто 250, 400, 500,
1000 г.
Хранение сухих смесей предусмотрено при температуре не
выше 10°С и относительной влажности воздуха не более 85% не
194
более 6 мес. со дня выработки для мороженого и не более 3 мес.
со дня выработки для пудинга, в том числе на предприятииизготовителе в складах с нерегулируемой температурой – не более 15 сут.
Смесь сухая молочная для взбивания представляет собой
продукт, получаемый высушиванием на распылительных сушилках жидкой смеси, приготовленной из несоленого сладко
сливочного масла или высокожирных сливок, пищевого казеината
натрия, сахара, мелкокристаллического молочного сахара, пищевого агара или агароида с добавлением моноглицеридов дистиллированных, пропиленгликольмоностеарата, стеарата калия и ванилина.
Массовая доля влаги – 4,0%, жира – 30,0%, сахарозы –
31,0%; взбитость – не менее 100%.
Смесь для взбивания вырабатывают по следующей технологии.
Растворы пищевого агара или агароида, пищевого казеината, дисперсию поверхностно-активных веществ с сахарами готовят одновременно в разных емкостях с рубашками и мешалками,
обеспечивающими перемешивание высоковязких продуктов.
Расчетную массу пищевого агара или агароида смешивают
с 30% воды с температурой 18-22°С, оставляют для набухания
в течение 20-30 мин и нагревают при постоянном перемешивании до полного растворения (температура 75-80°С). Коллоидный
раствор пищевого агара или агароида используют непосредственно после приготовления.
Расчетную массу пищевого казеината натрия смешивают
с 45% воды с температурой 18-22°С и оставляют для набухания
на 20-30 мин. После набухания при постоянном перемешивании
смесь нагревают до температуры 75-80°С и выдерживают при
этой температуре до полного растворения пищевого казеината.
В емкость вносят необходимую по рецептуре массу стеарата калия, добавляют 25% воды с температурой 18-22°С. Полученную смесь нагревают до температуры 70-75°С при постоянном перемешивании, растворяют в ней расчетную массу молочного сахара и сахарозы и вводят расплавленные моноглицериды
и пропиленгликольмоностеарат.
Сливочное масло перед смешиванием с другими компонентами нагревают до температуры 35-40°С.
195
Приготовленные растворы и дисперсии смешивают в промежуточной емкости с рубашкой и мешалкой, поддерживая температуру 70-80°С, в следующей последовательности: в раствор
казеината пищевого добавляют раствор пищевого агара или агароида, затем раствор сахаров со стеаратом калия, моноглицериды,
пропиленгликольмоностеарат и подготовленное сливочное масло
или высокожирные сливки.
Перед сушкой смесь гомогенизируют при температуре не
менее 60°С и давлении 8-10 МПа, при этом смесь в промежуточной ванне необходимо тщательно размешивать.
Гомогенизированную смесь для взбивания высушивают на
распылительных сушилках при следующих режимах: температура горячего воздуха, поступающего в сушильную башню, 145175°С, выходящего из сушильной башни – 65-80°С. Сухую
смесь для взбивания просеивают на встряхивающемся сите с размером ячеек 2 × 2 мм и охлаждают до температуры 15-20°С на
охладителях различных конструкций, в системе пневмотранспорта или в сушильном цехе в фанерных бочках или мешках.
Упаковывают в металлические банки со сплошной или съемной крышкой, пачки для сыпучих продуктов с внутренними герметично заделанными пакетами из алюминиевой фольги, лавсана
или комбинированного полимерного материала и в бумажные непропитанные четырех- и пятислойные мешки с мешками-вкладышами из полиэтилена.
Сухую молочную смесь для взбивания хранят при температуре 0-10°С и относительной влажности воздуха не выше 85% не
более 3 мес. со дня выработки.
Сухой молочный продукт «Геролактом» – геропродукт,
предназначенный для питания людей пожилого и преклонного
возраста.
Основные показатели геропродукта:
Массовая доля, %:
влаги
4,0
жира
24,8
ликопина
0,0034
Кислотность, °Т
20
3
Индекс растворимости, см сырого осадка 0,2
196
Молоко, направляемое на переработку, пастеризуют и сгущают без БАД. Жировую композицию вносят в сгущенное молоко с массовой долей сухих веществ не менее 40% и гомогенизируют. Сгущенную гомогенизированную смесь направляют на
сушку.
Рекомендуемая профилактическая доза потребления «Геролактома» составляет 50-60 г или 1,5-2 стакана в сутки. В 400 см3
восстановленного «Геролактома» (2 стакана) содержится 1,5 мг
ликопина, 1 мг β-каротина и 2 мг α-токоферола
Молоко сухое «Особое» является продуктом с длительным
сроком годности и предназначено для непосредственного употребления в пищу и промпереработки. Продукт представляет собой мелкий сухой порошок или порошок, состоящий из агломерированных частиц, цвет – белый с легким кремовым оттенком,
вкус и запах – свойственные пастеризованному молоку. Пищевая
ценность 100 г продукта, г: влага – 4,0, жиры – 25,0, белки – 26,0,
углеводы – 37,5; энергетическая ценность – 479 ккал.
Сырьем для производства продукта являются молоко коровье, сливки, молоко обезжиренное, дигидрокверцетин, флавоцен,
аскорбиновая кислота.
Технологический процесс включает следующие операции:
• приемка, подготовка и хранение сырья;
• нормализация состава молока;
• пастеризация;
• сгущение;
• подготовка дигидрокверцетина или флавоцена и аскорбиновой кислоты и внесение их в молоко;
• гомогенизация сгущенного молока;
• сушка сгущенного молока;
• охлаждение;
• упаковывание и маркирование.
Продукт упаковывают в потребительскую и транспортную
тару. Срок годности продукта, упакованного в картонные пачки
с внутренним герметичным пакетом-вкладышем из комбинированного многослойного материала, при температуре хранения не
выше 10°С – 24 мес., упакованного в бумажные непропитанные
четырех- и пятислойные мешки с мешками-вкладышами из полиэтилена 10°С – 12 мес.
197
Сухие молочные продукты с растительными компонентами представляют собой порошкообразные пищевые продукты,
получаемые высушиванием на распылительных или вальцовых
сушилках из нормализованного цельного или обезжиренного
молока и пахты с добавлением кукурузного или подсолнечного
масла, различных видов гидрогенизированного жира, солодового
экстракта.
Технология производства состоит из тех же операций, что
и технология основных видов сухих молочных продуктов, за исключением операций, связанных с добавлением компонентов.
Молоко сухое с растительным маслом. Растительное
масло, предварительно подогретое до температуры 55-60°С,
смешивают со сгущенным молоком с массовой долей сухих веществ 43-48% в емкости с рубашкой и лопастной мешалкой.
Смесь перемешивают в течение 25-30 мин, поддерживая температуру продукта 55-60°С, и направляют на гомогенизацию.
Сгущенную смесь с растительным маслом гомогенизируют
на одноступенчатом гомогенизаторе при давлении 10 МПа, на
двухступенчатом – при давлении 12,5 МПа. После гомогенизации смесь высушивают.
Молоко сухое с гидрогенизированным жиром. Особенностью технологии является приготовление эмульсии из обезжиренного молока и гидрожира. Необходимую массу гидрожира нагревают до температуры 61-65°С и смешивают с подогретым до
той же температуры обезжиренным молоком. Массу обезжиренного молока берут из расчета, чтобы в эмульсии массовая доля
жира составляла 12-16%.
Полученную эмульсию гомогенизируют при давлении
10-12 МПа и температуре 60-80°С. В случае необходимости гомогенизировать эмульсию с м.д.ж. 30% применяют двухступенчатую гомогенизацию с давлением Р1 = 8-10 МПа, Р2 = 2-3 МПа.
Допустимо гомогенизировать готовую смесь для сушки при
том же режиме, что и эмульсию с массовой долей жира 12-16%.
Гомогенизированную эмульсию доводят до требуемой массовой доли жира 12-16%, смешивая ее с необходимой массой
обезжиренного молока, которую определяют с учетом соотношения между жировой и обезжиренной частями эмульсии и готового продукта.
198
Молоко сухое с солодовым экстрактом. Приготовление
солодового экстракта ведут по следующей технологии. Просеивают пшеничную муку, определяют массу и при постоянном помешивании засыпают в емкость, в которую внесена половина
расчетного количества воды с температурой 25-30°С.
Затем вносят сухой солод в раздробленном виде и недостающее количество воды. Смесь перемешивают 10-15 мин и подогревают в течение 30 мин при постоянном перемешивании до
45-47°С, выдерживают 30-40 мин для расщепления наибольшего
количества белков муки и солода. Далее смесь в течение 60 мин
постепенно нагревают до 68-72°С и выдерживают при этой же
температуре.
После окончания ферментации (определяют реакцией йода
на крахмал) солодовый экстракт подогревают на пастеризационной установке до температуры 80-85°С, выдерживают не менее
30 мин, фильтруют, очищают на сепараторе-очистителе.
Массовая доля сухих веществ в солодовом экстракте составляет 17-19%, рН 5,9-6,1. При необходимости сохранить экстракт его пастеризуют при температуре 81-85°С, охлаждают до
2-6°С и хранят не более 24 ч.
Нейтрализованный солодовый экстракт перемешивают
и вносят в нормализованное молоко, смесь пастеризуют при
температуре не менее 90°С без выдержки. Сгущенная молочная
смесь с солодовым экстрактом имеет массовую долю сухих веществ 43-45%, объемная масса 1152-1200 кг/м3.
Для предотвращения коагуляции белков молока рН экстракта доводят до 6,7±0,1, добавляя двууглекислый натрий (питьевую соду).
Пюре сухое молочно-картофельное представляет собой
порошок, который получают из свежего очищенного, сваренного до готовности и измельченного в пюре картофеля (табл. 41).
Затем его смешивают с цельным или обезжиренным молоком либо со сгущенным цельным или обезжиренным молоком
и высушивают на распылительных сушилках, оснащенных пневматическим распылителем.
Сухое молочно-картофельное пюре предназначается для
быстрого приготовления гарнира путем восстановления порошка
199
в горячей воде, а также различных блюд (оладий, пирожков, рулетов, котлет).
Общее количество бактерий в 1 г продукта – не более
5
3×10 .
Приемка молока, очистка, охлаждение, хранение, нормализация, тепловая обработка, сгущение проводятся, как для производства молока сухого цельного.
Массу соли определяют расчетным путем. Соль (при необходимости размолотую) просеивают через сито с размером ячеек
1,0 ×1,0 мм, взвешивают и вводят в молоко. Соль растворяют в течение 5-10 мин, постоянно перемешивая и поддерживая температуру молока 65-70°С.
Картофель подают гидротранспортером или в контейнерах
и калибруют. После калибровки картофель моют водой и очищают паровым способом или в пароводотермических агрегатах,
обрабатывают в сульфитаторе 0,1% раствором бисульфита натрия, чтобы предохранить от потемнения.
После сульфитации очищенные клубни картофеля инспектируют на специальном конвейере в целях удаления клубней
с внешними дефектами (подгнивших, поврежденных, подмороженных, позеленевших и др.), режут на картофелерезках различных типов на пластины толщиной 10-14 мм. При резке клубней картофеля, подвергнутых пароводотермической очистке, необходимо подавать в картофелерезку холодную воду для охлаждения клубней и улучшения резки.
Нарезанный картофель промывают питьевой водой в моечно-встряхивающих машинах с размером отверстий сита
6-10 мм. После мойки нарезанный картофель инспектируют на
роликовом, ленточном и других транспортерах для удаления
пластин с внутренними дефектами (потемнением и др.) и варят
до готовности в аппаратах непрерывного действия текучим паром при температуре 98-100°С (без избыточного давления).
Продолжительность варки картофеля составляет 2535 мин в зависимости от сорта и толщины слоя. При выходе из
варочного аппарата пластины должны сохранить свою форму,
быть равномерно проваренными и при легком надавливании
рассыпаться в пюре.
200
После варки пластины картофеля измельчают в пюре на
экструзионной установке продавливанием через перфорированную поверхность. Установка обеспечивает также отделение остатков кожуры и глазков.
Таблица 41. – Физико-химические показатели сухого
молочно-картофельного пюре
поваренной соли,
не более
сернистой кислоты
(в пересчете на сернистый ангидрид),
не более
кислотность (в пересчете
на лимонную кислоту), %,
не более в
С обезжиренным
8,0
и цельным молоком
Со сгущенным обезжиренным и сгущен8,0
ным цельным молоком
жира, не менее
Группа продуктов
влаги, не более
Массовая доля, %,
8,5*
3,0
0,015
1,5
Не регламентируется
2,0
0,015
1,5**
* Для пюре с обезжиренным молоком массовая доля жира не определяется.
** Для пюре со сгущенным цельным молоком кислотность не определяется.
Сваренный измельченный картофель смешивают с молоком,
нормализованным по жиру и соли, в аппаратах непрерывного типа с мешалкой и дозаторами. Температуру компонентов, поступающих в смеситель, поддерживают такой, чтобы при выходе из
аппарата температура суспензии составляла 70-85°С.
Полученную молочно-картофельную суспензию фильтруют на барабанных фильтрах непрерывного действия. Винтовым
насосом в линии создается давление (до 0,4 МПа), необходимое
для поддержания требуемой производительности.
На фильтрах в результате продавливания смеси через ряд
последовательно установленных перфорированных поверхностей с уменьшающимся размером отверстий обеспечивается получение однородной гомогенной суспензии для сушки распылением. После фильтрации молочно-картофельную суспензию направляют в промежуточную емкость, откуда ее подают винтовым насосом в сушильную башню.
201
Режим сушки такой же, как и для молока сухого цельного.
По выходе из сушильной башни сухое молочно-картофельное
пюре просеивают на встряхивающемся сите, сетка которого выполнена из нержавеющей стали с размером ячеек не более
1,5×1,5 мм.
После просеивания сухое молочно-картофельное пюре охлаждают до температуры 15-20°С.
Упаковывание ведется в комбинированные банки массой
нетто 250 г и бумажные непропитанные четырех- и пятислойные
мешки с мешками-вкладышами из полиэтилена массой нетто
20-30 кг.
Температура хранения – 1-20°С, относительная влажность
воздуха – не более 75%. При таком режиме сухое молочнокартофельное пюре хранят не более 10 мес. со дня выработки,
в том числе на предприятии-изготовителе при нерегулируемых
условиях – не более 1 мес. со дня выработки.
Кисломолочные продукты сублимационной сушки содержат большое количество жизнеспособных клеток молочнокислых микроорганизмов, сохраняя свои свойства в течение
длительного времени, что делает их незаменимыми для питания
различных групп населения, лишенных возможности употреблять кисломолочные продукты традиционного ассортимента.
Продукты
кисломолочные
сублимационной
сушки
(табл. 42) представляют собой сухие порошки из мелких частиц
разной формы и размеров, полученные высушиванием методом
сублимации жидких кисломолочных продуктов.
Для производства кисломолочных продуктов сублимационной сушки могут быть использованы свежие кисломолочные
продукты, выработанные на данном предприятии, а также поступившие с других предприятий.
Пищевые продукты замораживают двумя способами:
• предварительно в скороморозильных камерах или в сублиматоре при атмосферном давлении;
• самозамораживанием, т. е. замораживанием под вакуумом
в сублимационной камере.
Жидкие кисломолочные продукты после оценки их качества
из фляг разливают на противни равномерным слоем толщиной
5-6 мм. Кисломолочные продукты имеют жидкую консистенцию
202
и высокую кислотность (80-200°Т), при замораживании в вакууме
вспениваются, поэтому их замораживают предварительно до
температуры – 20-25°С.
Таблица 42. – Физико-химические показатели кисломолочных
продуктов сублимационной сушки
Массовая доля, %, не менее
Продукт
Ацидофильная паста
Ацидофильная паста повышенной жирности
Йогурт жирный
Йогурт жирный сладкий
Йогурт жирный
плодово-ягодный
Простокваша
«Мечниковская»
Кислотность
восстановленного
продукта, °Т,
не более
жиров
сахарозы
12,5
64,0
180
19,0
36,0
27,5
57,0
–
22,0
180
140
140
26,0
26,0
–
40,0
–
120
Примечание. Для всех продуктов: массовая доля влаги – не более 4%, продолжительность восстановления – не менее 20 мин.
До начала вакуумирования сублимационной камеры температура охлаждающей поверхности конденсатора должна быть
не выше -30-35°С. После загрузки камеры замороженным продуктом в ней создается остаточное давление 0,66-1,33 гПа в течение 10-15 мин.
Выгрузка продукта производится в помещении с кондиционированным воздухом при относительной влажности не более 50%.
Для установок с односторонним контактным энергоподводом начальная температура колеблется от 50 до 75°С и регулируется таким образом, чтобы в процессе сублимационной сушки
температура продукта в центре слоя была не выше -18-20°С.
Сушка заканчивается через час после выравнивания температур
продукта и греющих плит до 40-45°С.
Для установок с радиационным энергоподводом: в начале
сушки температура нити накала «светлых» излучателей может
быть около 1800-2000°С, а температура на поверхности плиты –
от 100 до 180°С. Максимальная температура на поверхности
и в центре продукта к концу сушки не должна превышать
203
30-35°С, а от «темных» излучателей – 40-45°С на поверхности
продукта. После окончания сушки производится девакуумирование сублиматора.
Снятый с противней продукт подвергают инспекции вручную. Невысохший продукт удаляют и направляют на досушку
со следующей партией.
Кисломолочные продукты сублимационной сушки упаковывают в металлические банки для консервов и пакеты из комбинированного материала на основе алюминиевой фольги и полиэтилена. Упаковывание проводят в среде азота с предварительным вакуумированием.
Хранят продукты в чистых, сухих, хорошо вентилируемых
помещениях при температуре не выше 25°С и относительной
влажности воздуха не более 75%. Гарантийный срок хранения
11-12 мес. в зависимости от наименования продукта. При температуре хранения 1-5°С срок хранения увеличивается до
20 мес.
Продукты кисломолочные сухие. Основные параметры
технологических процессов производства продуктов кисломолочных сухих:
Отношение массовых долей жира/СОМО в продукте 0,368
Тепловая обработка, °С
85-87
Массовая доля сгущенной смеси, %
48-49
Гомогенизация:
температура, °С
55-60
давление, МПа
10-15
Температура воздуха, °С:
входящего
135-145
выходящего
60-65
Особенностью технологии является использование заквасок.
Кислотность заквасок колеблется в пределах 90-150°Т. Вносятся
они в сгущенную нормализованную смесь после выхода ее из вакуум-выпарного аппарата при температурах 40±5°С – для сухой
простокваши (обычной), 37°С – для простокваши диетической
сухой и молока ацидофильного сухого.
Фасование – в металлические или комбинированые банки.
Способ употребления – в сквашенном после восстановления ви204
де или непосредственно после восстановления (простокваша
диетическая сухая).
Сметана сухая – это продукт консервирования свежих сливок, отвечающих требованиям стандарта, с использованием закваски для сметаны. При нормализации в продукте – массовая
доля жира не менее 65%, отношение жпр/СОМОпр составляет 2,13.
Сметана сухая вырабатывается по технологии сливок сухих
и продуктов кисломолочных сухих. Тепловая обработка нормализованных смесей – 85-95°С без выдержки. Сгущение нормализованной смеси – до массовой доли сухих веществ 35-40%.
Гомогенизация сгущенной нормализованной смеси – при
55-60°С и давлении 5 МПа.
Закваска (4% от массы нормализованной смеси), в состав
которой входят болгарская и ацидофильная палочки и термофильный стрептококк ( 2 : 2 : 1), вносится в предварительно охлажденную до 40-45°С сгущенную гомогенизированную нормализованную смесь.
Режим сушки: входящий воздух – 140°С, выходящий –
65-70°С. Высушенный продукт просеивается и охлаждается до
20-25°С. Фасование продукта – в металлические или комбинированные банки. Способ употребления – в сквашенном после
восстановления виде.
Сухие кисломолочные продукты вырабатывают из нормализованного сгущенного молока, заквашенного чистыми
культурами молочнокислых бактерий, путем высушивания
в распылительных сушильных установках. Производство сухих
кисломолочных продуктов аналогично производству сухого
цельного молока с введением дополнительной операции – заквашивания сгущенного молока.
Сухие смеси для мороженого получают путем высушивания на распылительных установках пастеризованных смесей,
приготовленных из цельного, обезжиренного молока, сливок,
сахара, стабилизатора и наполнителей, или смешиванием сухой
молочной основы с сахарной пудрой. Особенности производства сухих смесей для мороженого заключаются в проведении
дополнительных операций по подготовке компонентов и составлению смеси.
205
2.9. Формирование органолептических свойств сухих
молочных консервов
Органолептические свойства сухих молочных консервов
обусловливаются теми же факторами, что и свойства сгущенных
молочных консервов, а также видами и режимами сушки.
Основной ассортимент сухих молочных консервов (сухие
молоко, сливки, кисломолочные продукты с различным содержанием жира и продукты для детского питания) вырабатывают
без или с добавлением различных пищевых добавок (растительное масло, гидрогенизированный жир, солодовый экстракт, пахта, сывороточные белки, сахар, плодово-ягодные наполнители,
рисовая, гречневая и овсяная мука, витамины и др.).
Внешний вид. Сухие молочные консервы представляют
собой порошкообразные массы и характеризуются сыпучестью,
которая зависит от содержания жира и влаги. Хорошую сыпучесть имеет сухое обезжиренное молоко (СОМ). Сухие сливки,
особенно высокожирные, плохо сыпучи. Многие сухие молочные продукты – хорошо сыпучие порошки, между частицами
которых заключен воздух (объем воздуха между частицами порошка составляет его порозность). Степень порозности обычного СЦМ 0,537, агломерированного – 0,653.
К характеристике внешнего вида, структуры сухих молочных продуктов относятся когезия – способность частиц продукта слипаться (значительно увеличивается при содержании влаги
в продукте выше 4%, при этом продукт имеет меньшую сыпучесть) и адгезия – способность частиц продукта прилипать
к инородным твердым поверхностям.
Цвет. Цвет сухих молочных консервов зависит главным
образом от режима сушки. Определенное влияние может оказывать сезон года, а также цвет добавки. Цвет сухого молока зависит от выдержки сгущенного молока перед сушкой. Чем она
дольше, тем сильнее кремовый оттенок
На структуру сухих молочных продуктов оказывает влияние
место отбора пробы.
При сушке происходит переход основной массы лактозы
в аморфное состояние, что обусловливает высокую гигроскопичность сухого продукта.
206
Для характеристики структуры сухих молочных консервов
используют такие показатели, как растворимость, полнота и скорость растворения.
Растворимость (индекс растворимости) – объем нерастворимого осадка в пробе восстановленного сухого продукта после двукратного цетрифугирования смеси продукта и воды в течение
5 мин при 1000 оборотов/мин-1 (смесь предварительно выдерживают 10-15 мин при температуре 38-42°С).
Полнота растворения – объем нерастворимого осадка при
растворении навески сухого продукта в воде, полученного при
однократном центрифугировании этой смеси в течение 5 мин.
при 1000 мин-1 (смесь предварительно выдерживают в течение
5 мин при 65-70°С и встряхивают в течение 1 мин). В обоих
случаях объем осадка, равный 0,1 см3, соответствует 1% сухого
нерастворимого остатка продукта.
Скорость растворения (диспергируемость) служит основным показателем восстановления сухого продукта и выражается
в виде содержания сухих веществ (%) в фильтрате смеси сухого
продукта и воды (при температуре 24°С). Диспергируемость
СОМ быстрорастворимого 62%, СОМ обычного – 16-35, СЦМ –
11%. Диапазон температуры 40-50°С считают наиболее оптимальным для определения относительной скорости растворения
сухих молочных продуктов. Максимальное значение скорости
растворения сухого молока при этих температурах составляет
около 80%.
Установлено, что на растворимость СЦМ и СОМ влияет
жесткость используемой для их растворения водопроводной
воды.
При опробовании сухих молочных продуктов определяют
пористость частиц.
Различают объемную пористость – отношение объема пор
к общему объему сухого продукта и поверхностную пористость – отношение площади поверхности пор к общей площади поверхности сухого продукта. Чем выше пористость частиц,
тем они лучше смачиваются слюной. По достаточно выраженной капиллярно-пористой структуре сухих молочных продуктов
можно объективно судить об органолептической оценке в целом.
207
На оценку структуры и консистенции сухих молочных продуктов влияют такие показатели, как объемная масса, фактическая
плотность и текучесть.
Объемная масса – это видимое прекращение усадки определенного количества продукта в мерке путем легкого постукивания
либо вибрации. Объемная масса увеличивается с уменьшением размера частиц и повышением влажности продукта. Фактическая
плотность зависит от соотношения частиц различных размеров, их
компактности и формы, снижается с увеличением размера частиц.
В соответствии с ГОСТ Р 51462 различают плотность: насыпную
(отношение массы продукта к его объему в мерной емкости после
625 ударов с той же частотой, г/см3), объемную (отношение, массы
сухого продукта к его объему в мерной емкости без уплотнения);
рыхлую (отношение массы продукта к его объему в мерной емкости
после 100 ударов).
Величина объемной насыпной плотности прямо связана с размерами частиц сухого продукта, а рыхлая насыпная плотность коррелирует с их прочностью. Величины насыпной плотности до и после хранения сухого продукта дают информацию о его поведении
при восстановлении. Таким образом, все виды насыпной плотности
сухого продукта связаны с его органолептической оценкой.
Для СЦМ быстрорастворимого ГОСТ Р 51472 регламентировано количество белых пятен, выраженное в объемной доле восстановленного молока, не прошедшего через сито за 15 с, и влияющих
на органолептические свойства продукта.
Известно, что при производстве сухого молока сублимационной сушки сначала молоко с температурой 20°С замораживают до
минус 25°С в течение 1 ч, а затем высушивают в сублимационной
сушилке в течение 12 ч.
При этом создаются условия для частичной дестабилизации
белковой и жировой структур, в результате чего органолептические
свойства восстановленного молока не соответствуют требованиям
ТД. Поэтому для такого молока рекомендуется проводить дробное
восстановление водой, используя на первой стадии воду температурой с 10-45°С (в соотношении 1:3), а затем воду с температурой
55-85°С (в соотношении 1:4), что обеспечивает получение продукта
однородной консистенции.
208
Запах, вкус и аромат. Эти свойства сухих молочных консервов зависят от условий получения молока на фермах и параметров технологических процессов.
Такие показатели сухих молочных продуктов, как пористость, смачиваемость и растворимость, величина и форма частиц, а также содержание свободного жира на поверхности частиц, в значительной степени обусловливают восприятие их запаха, вкуса и аромата.
Чистота запаха, вкуса и аромата сухих молочных продуктов может быть обусловлена временем года и пороками используемых молока, сливок.
В сухих молочных продуктах в результате гидролиза липидов и меланоидиновой реакции образуются различные летучие
карбонильные соединения, лактоны. В результате других химических реакций образуются аминосоединения, которые могут
придать продукту несвойственные запах, вкус и аромат. Содержание летучих пахучих азотистых веществ в сухом обезжиренном молоке приведено ниже (% общего содержания).
Из СОМ распылительной сушки выделено 12мг/кг летучих
компонентов, среди которых идентифицировано 187 штук, многие из которых участвуют в формировании вкуса, запаха и аромата продукта.
Оценка органолептических свойств диетических кисломолочных продуктов сублимационной сушки при хранении показывает ее определенную связь с реакцией меланоидинообразования.
2.10. Изменение органолептических свойств сухих молочных
консервов при хранении
В результате ферментативной активности, физических
и физико-химических изменений компонентов сухих молочных
консервов при хранении могут измениться их органолептические свойства.
Большое значение имеют вид, качество тароупаковочного
материала и условия хранения. Свойства тароупаковочных материалов, обусловливающие сохранение органолептических
свойств сухих молочных консервов, следующие: для комбинированного пленочного цефлена – степень окисленности наруж209
ного полиэтиленового покрытия, запах и вкус суточных водных
вытяжек; для банок металлических, картонных и комбинированных
со сплошной или съемной крышкой – герметичность швов, состояние внутренней поверхности, влажность корпусов комбинированных и картонных банок и их влаго- и жиропроницаемость; для
мешков бумажных – прочность; для бочек фанерных и штампованных - влажность и пороки древесины.
При хранении и транспортировании сухие молочные консервы самоуплотняются и слеживаются, что приводит к увеличению
объемной массы, особенно при высокой жирности, и ухудшению
органолептических свойств. Повышение содержания влаги в сухих
кисломолочных продуктах более 4% способствует реакции меланоидинообразования, что может привести к слеживанию, потемнению
продукта, ухудшению его вкуса и аромата. Эти продукты следует
упаковывать в условиях пониженного содержания влаги сразу же
после выработки.
После хранения в течение длительного времени в сухом молоке появляются прозрачные клиновидные или стреловидные кристаллы. Вероятно, они представляют собой разные кристаллизующиеся формы глицеридов молочного жира. Начавшийся процесс
кристаллизации означает начало порчи сухого молока: оно прогоркает, приобретает горьковатый осаленный вкус.
При поглощении влаги во время хранения сухого молочного
продукта происходит кристаллизация аморфной лактозы, которая
ускоряется при влажности СЦМ более 6% и СОМ 7%, что вызывает
образование в частицах трещин, капилляров, по которым свободный жир выходит на поверхность частиц. При соответствующих условиях (доступе кислорода, наличии ферментов и длительном хранении при повышенной температуре) жир быстро окисляется, что
вызывает появление металлического, маслянистого, салистого
вкусов.
Окисление липидов кислородом воздуха – наиболее распространенный вид порчи СЦМ при хранении. Оно вызвано тем, что
в СЦМ содержится большое количество воздуха, заполняющего
пространство между частицами и вакуолей внутри частиц; 3-4%
воздуха в СЦМ уже достаточно для начала окисления липидов.
210
По степени окисления липидов можно предположить возможное изменение органолептических свойств СЦМ еще в начальной
стадии его хранения.
Повышение температуры входящего воздуха от 190°С и выше,
продолжительная сушка и медленное охлаждение продукта после
выхода его из сушильной камеры способствуют увеличению
размера частиц, повышению содержания в них воздуха и свободного жира, что ухудшает органолептические свойства продукта при хранении. Наличие в сухом молоке 9-16% свободного
жира приводит к появлению салистого вкуса в результате окисления ненасыщенных жирных кислот кислородом воздуха.
Для полного исключения салистого вкуса при хранении
СЦМ необходимо снизить содержание О2 в среде, контактирующей с частицами продукта, до 0,1%. Появление окисленного
вкуса может быть обусловлено наличием тяжелых металлов,
в первую очередь меди и железа.
Получение СЦМ с менее пористыми частицами, использование при фасовании встряхивания (например, с помощью вибрирующих платформ) или брикетирования способствуют снижению содержания кислорода, увеличению объемной массы сухого порошка, а следовательно, предохраняет сухое молоко от
окисления.
В СОМ с витамином А при хранении появляется сенной
вкус в результате окислительного распада каротиноидов и витамина А.
Выраженность сенного вкуса зависит от жирности
продукта.
Качество сухих молочных продуктов при хранении снижается и вследствие меланоидиновой реакции, которая ускоряется
при температуре хранения выше 20-25°С и при повышенном содержании влаги (более 4-5%) в продукте. Появляются затхлый
привкус, неприятный запах клея, изменяется цвет. В продукте
появляются меланоидины (коричневого и бурого цветов),
бензальдегид, ацетофенон, аминацетофенон, дихлорбензол
и другие вещества, придающие продукту неприятные запах
и вкус.
211
При хранении сухого детского молока распылительной
сушки (содержание жира 27,7%, белка 10,6% и углеводов 55,2%)
в среде азота или атмосферного кислорода в течение 3 мес. при
20°С наблюдалось варьирование содержания компонентов реакции Майара и аскорбиновой кислоты, в результате чего изменились цвет, запах и вкус продукта.
Органолептические свойства сухих молочных консервов из
одного и того же сырья (молока) в зависимости от дисперсности
частиц несколько различны. Высокодисперсные образцы сухого
молока имеют более низкую органолептическую оценку, их растворимость при хранении снижается быстрее, и они более гигроскопичны.
Изменения органолептических свойств сухих детских молочных смесей аналогичны изменениям, происходящим при
хранении в сухом молоке (сливках). Однако эти свойства могут
быть более выражены в связи с многокомпонентностью этих
продуктов. Так, при хранении сухих детских молочных продуктов, содержащих декстринмальтозу и крахмал, в течение 9 мес.
при 20-37°С наблюдалось заметное накопление соединений реакции меланоидинообразования.
Для сохранения органолептических свойств детские молочные смеси необходимо упаковывать в среде азота с предварительным вакуумированием для полной герметизации пакетов.
Продукты для детей раннего возраста следует упаковывать
в металлические банки.
Для повышения стойкости при хранении в сухие молочные
продукты следует вводить различные антиокислители.
В целях сохранения качества, в том числе органолептических свойств, при длительном хранении диетических кисломолочных продуктов и творога сублимационной сушки используют антиокислители – кверцетин, аскорбиновую кислоту и гидролизатную смесь аминокислот (ГСА), например из кератина
и крови.
В соответствии с ТД гарантированная продолжительность
хранения с момента окончания технологического процесса
СЦМ, СОМ, СЦМ «Смоленское», сухих сливок, упакованных
212
в металлические или комбинированные банки, 4-5-слойные бумажные мешки с полиэтиленовыми вкладышами, и сухих кисломолочных продуктов, упакованных в комбинированные банки; молока и сливок сухих «Славянские» в потребительской таре при 1-10°С составляет 8 мес., при 10-20°С – 3 мес.
Для молока с гидрогенизированным жиром, упакованного
в транспортную тару, срок хранения при 1-10°С составляет
3 мес., для продуктов детского питания в зависимости от вида
при 1-10°С – от 6 до 12 мес.
Срок хранения молока сухого «Особое» в зависимости от
вида потребительской тары при температуре не выше 10°С 1224 мес., а молока и сливок сухих «Славянские» с добавлением
дигидрокверцетина при 1-10°С соответственно 16 и 12 мес.
2.11. Требования, предъявляемые к органолептическим
свойствам сухих молочных консервов
Сухие молочные консервы, как и сгущенные, относятся
к продуктам длительного хранения, поэтому при органолептическом анализе сухих молочных консервов уделяют внимание
внешнему виду транспортной тары или потребительской упаковки.
При осмотре крафт-мешков отмечают наличие рваных
мест, нарушение прошивки; деревянных бочек – повреждения,
помятости, состояние клепок, обручей и др. (ГОСТ 29245).
При осмотре внешнего вида обращают внимание на деформацию корпуса, донышек, крышек, ржавые пятна и степень
их распространения, дефекты продольного и закаточного швов
металлических банок.
У алюминиевых туб контролируют повреждения эмалевого
покрытия, помятость.
При приемке консервов в бочковой таре смотрят на состояние обручей, поломку.
Отбор проб сухих молочных продуктов из крупной тары
проводят из каждой вскрытой единицы упаковки, ссыпая пробы
в одну чистую банку.
Общая масса отобранных проб должна быть около 1кг.
213
Для химического исследования пробы тщательно смешивают и отбирают по 300 г сгущенных консервов и по 200 г сухого молока и сливок в чистые сухие банки с плотно закрывающимися крышками.
Перед исследованием пробы сухого молока, сухих сливок
с сахаром и без сахара, сухих молочных продуктов для детского
питания, сухого масла и других сухих продуктов тщательно перемешивают. При наличии слежавшихся комочков их растирают стеклянной палочкой.
Для лучшего смешивания все содержимое банки пересыпают в большую ступку и быстро тщательно перемешивают,
растирая пестиком, после чего снова пересыпают в банку
и плотно закрывают пробкой.
Органолептические свойства сухих молочных консервов
определяют в неразведенном или восстановленном виде в зависимости от определяемого свойства и способа употребления
в пищу.
Для восстановления сухих молочных продуктов берут навеску массой от 9 до 75 г (ГОСТ 29245) в зависимости от вида
продукта и разводят дистиллированной водой (или кипяченой)
аналогично молочным консервам, тщательно растирая комочки.
Полученную смесь оставляют на 10-15 мин для набухания белков. Температура сухих и восстановленных анализируемых образцов должна быть 15-20°С.
Органолептическую оценку восстановленных молочных
продуктов, как из сухих, так и из сгущенных молочных консервов проводят аналогично пастеризованным молоку и сливкам.
Внешний вид, цвет, структура и консистенция. После
вскрытия тары (или упаковки) осматривают поверхность продукта, отмечая наличие или отсутствие уплотненной корочки,
посторонних загрязнений, которые удаляют.
Продукт перемешивают и определяют цвет, структуру, консистенцию, наличие уплотненных нерассыпающихся комочков
при легком постукивании и посторонних частиц. При перемешивании обращают внимание на наличие или отсутствие уплотнения
продукта, признаков слеживания.
214
Для определения цвета сухих молочных продуктов (с размером
частиц до 1 мм) образец помещают в чистую сухую емкость на глубину не менее 2 мм и чистым сухим бесцветным стеклом (толщиной
около 1 мм) спрессовывают, производя легкие вращательные движения.
Для очень тонких порошков давление на образец исключено.
Стол для тестирования помещают около окна таким образом, чтобы
свет достигал поверхности стола с левой стороны от оценщика и падал в основном под углом 45° к горизонтальной поверхности.
Сверху образца на противоположной стороне от оценщика
размещают навес из черной ткани. Рядом с образцом располагают
стандарт.
Источник света может быть расположен и выше образца, но
при этом угол зрения должен находиться на уровне 45° от горизонтали. В этом случае черную ткань размещают вертикально, рядом
с образцом, на противоположной стороне от оценщика (стандарт
МОС 11037).
Запах, вкус и аромат. Эти свойства анализируют сразу после
оценки структуры и консистенции. При этом особое внимание обращают на наличие прогорклого и салистого вкусов.
Ниже приведена шкала оценки органолептических свойств
сухого молока, рекомендуемая стандартами ММФ 99А и 99С
(табл. 43).
При органолептической оценке, например, быстрорастворимого молока, фирма ООО «Нестле-Фуд» рекомендует хранить сухой продукт и опробовать восстановленное молоко при температуре
22±1°С. Подготовку пробы проводят за 20 мин. до дегустации. Для
этого 21 г сухого молока смешивают со 150 см3 слабоминерализованной воды в стаканчике вместимостью 250 см3, размешивают,
вращая стаканчик по 15 раз то по часовой, то против часовой стрелки, и отмечают продолжительность полного намокания продукта.
По органолептическим, физико-химическим и микробиологическим показателям сухое цельное молоко должно соответствовать требованиям и нормам, указанным в табл. 44-45.
215
Таблица 43. – Балловая оценка органолептических свойств сухого
молока
Класс, качество Внешний вид, цвет, Оценка,
молока
макроструктура
баллы
От белого до слабо-кремового
5
Наличие несколь-
Первый: ких небольших
очень хоро- комочков, разрушающихся при
шее
легком надавливании
Наличие небольших комочков,
разрушающихся
Второй:
при легком надавдовольно хо- ливании. Для морошее (слабые лока вальцовой
сушки – слабое
пороки)
покоричневение,
пригорелых частиц
Слабое покоричневение. Наличие
нескольких небольших твердых
плохое
кусочков. Для мо(очевидные
лока вальцовой
пороки)
сушки – наличие
нескольких крупных чешуек, пригорелых частиц
Отклонения в цве- 1
Третий: очень те. Твердые граплохое (силь- нулы, не разрушающиеся при
новыраженные легком надавливании, небольшие
пороки)
комочки.
216
4
3
2
Запах, вкус
и аромат
Приятные.
Вкус слегка
сладкий
Слабые вареный, меловой,
кормовой,
невыраженный.
Для молока
вальцовой
сушки – слабопригорелый
Вареный, меловой вкусы:
кормовые,
невыраженные.
Для молока
вальцовой
сушки – пригорелые, но несильно выраженные
Другие вкусы,
а также слабовыраженные
горький, окисленный, стальной, липолизный, соленый
вкусы
Явные пороки,
среди них кислый вкус, слабые посторонние и химические запахи
и вкусы
Оценка, Седиментбаллы тест, мг/кг
5
5,0
4
7,5
3
10,0
2
15,0
1
22,5
Таблица 44. – Физико-химические показатели сухого цельного молока
Наименование
показателя
Массовая доля
влаги, %, не более
Массовая доля
жира, %, не менее
Индекс растворимости, мл
сырого осадка, не
более для высшего сорта
Индекс растворимости, мл
сырого осадка, не
более для первого
сорта
Кислотность
сухого цельного
молока, °Т,
не более
Чистота сухого
цельного молока,
не ниже
Массовая доля
олова, %, не более
Массовая доля
меди, %, не более
Свинец
Нормы для сухого цельного молока
20% жирности
25% жирности
в мешках
в мешках
в потрев мешках
и фанернои фанернобительи фанерноштампованных ской таре штампованных штампованных
бочках с поли- бочках с вклабочках с полидышами из
этиленовыми
этиленовыми
крафт-бумаги,
плотно задеплотно заделанными вкла- пергамента
ланными вкладышами
дышами
4
4
4
4
20
25
25
25
0,3
0,2
0,3
0,6
0,4
-
0,4
0,8
21
20
21
22
Второй группы
0,01
0,0008
0,01
0,01
0,0008
0,0008
Не допускается
0,01
0,0008
217
Таблица 45. – Органолептические показатели сухих сливок
Наименование показателя
Вкус и запах
Консистенция
Цвет
Массовая доля жира,
% не менее
Массовая доля влаги,
% не более
Индекс растворимости, мл сырого осадка,
не более
Кислотность восстановленных сливок, °Т
Массовая доля олова,
% не более
Массовая доля меди,
% не более
Свинец
Общее
количество
микроорганизмов в 1 г
продукта, ед.
Бактерии группы кишечной
палочки
в 0,1 г продукта
Патогенные микроорганизмы, в т. ч. сальмонеллы в 20 г продукта
218
Характеристика сухих сливок
высшего сорта
первого сорта
Свойственный пастеризованным сливкам.
без посторонних придопускается привкус
вкусов и запахов
перепастеризации, оплавленного жира, слабосалистый, слабокормовой
Мелкий сухой порошок.
допускаются комочки, допускается комковалегко рассыпающиеся то-рыхлая структура
при механическом воздействии
Белый с кремовым оттенком
допускается наличие отдельных пожелтевших
крупинок (пригорелых)
42,0
4,0
0,2
0,6
20,0
0,01
0,0008
Не допускается
50000
70000
Не допускается
Не допускается
Таблица 46. – Микробиологические показатели сухого цельного
молока
Наименование показателя
Общее количество микроорганизмов, тысяч в 1 г
продукта, не более
Содержание патогенных микроорганизмов
Содержание бактерий группы кишечной палочки
в 0,1 г. продукта
Нормы
высший
первый
сорт
сорт
50
70
Не допускается
Не допускается
Органолептические свойства основных сухих молочных
продуктов приведены ниже (табл. 47).
По внешнему виду все сухие молочные продукты представляют собой сухую однородную порошкообразную массу.
Таблица 47. – Органолептические показатели основных сухих
молочных продуктов
Сухое молоко, сливки и кисломолочные продукты
Цвет
Белый со слабо-кремовым оттенком, для СОМ
пленочной сушки – кремовый, для кисломолочных продуктов – от кремово-белого до кремового, для СЦМ быстрорастворимого и сливок –
белый с кремовым оттенком и высокожирных
сливок – желто-белый, равномерные по массе.
В молоке 1-го сорта допускается наличие пригорелых частиц.
Структура
Мелкий сухой порошок или порошок, состояи консистенция
щий из отдельных агломерированных частиц.
В молоке 1-го сорта допускается наличие пригорелых частиц.
В кисломолочных продуктах допускается незначительное количество комочков, легко рассыпающихся при механическом воздействии,
для сливок 1-го сорта – комковато-рыхлая
структура.
Высокожирные сливки – малосыпучий порошок
с комочками конгломератов, для 1-го сорта допускается крупитчатость.
СОМ пленочной сушки – сухой порошок из измельченных пленок.
219
Продолжение таблицы 47
Запах, вкус и аромат
Свойственные свежим пастеризованным молоку или сливкам.
В молоке 1-го сорта допускается вкус перепастеризации, слабокормовой вкус. В СОМ пленочной сушки – запах и вкус, свойственные
перепастеризованному обезжиренному молоку.
Для высокожирных сливок – слегка сладковатый вкус, свойственный сухим сливкам.
В сливках 1-го сорта допускается салистый
и слабокормовой, а в кисломолочных продуктах – слабовыраженный кислый вкус
Сухое молоко с растительными компонентами
Цвет
Белый с кремовым оттенком, для молока пленочной сушки с гидрогенизированным жиром –
кремовый, равномерный по массе. Для молока с
солодовым экстрактом – кремовый с сероватым
оттенком, допускается наличие темных частиц
солодового экстракта
Структура
Молоко с гидрогенизированным жиром после
и консистенция
распылительной сушки – мелкий сухой порошок или порошок из агломерированных частиц,
молоко с гидрогенизированным жиром после
пленочной сушки – порошок из измельченных
пленок. В молоке с солодовым экстрактом допускается наличие частиц солодового экстракта.
Для всех видов молока и сливок допускается незначительное количество комочков, легко рассыпающихся при механическом воздействии
Запах, вкус и аромат
Свойственные свежему пастеризованному молоку с соответствующим вкусом растительного
жира, гидрогенизированного жира, солодового
экстракта. Для молока с гидрогенизированным
жиром допускаются вкус перепастеризованного
молока (при пленочной сушке) и слабый кормовой вкус
220
Окончание таблицы 47
Сухие кисломолочные продукты сублимационной сушки
Цвет
Белый с кремовым оттенком, для плодовоягодного йогурта – цвет соответствующего наполнителя, равномерные по массе
Структура
Сухой порошок из частиц разной формы и рази консистенция
меров, легко рассыпающихся при механическом воздействии.
Запах, вкус и аромат
Чистые, кисломолочные. Для сладкого и плодово-ягодного йогурта – сладкий, со вкусом
соответствующего наполнителя.
Сухое молоко «Славянское» с витаминами и «Особое» с витамином С
Цвет
Белый, с легким кремовым оттенком.
Структура
Мелкий сухой порошок, состоящий из отдельи консистенция
ных или агломерированных частиц.
Запах, вкус и аромат
Свойственные пастеризованному молоку.
2.12. Пороки органолептических свойств сухих молочных
консервов
Из-за нарушения параметров технологического процесса,
использования недоброкачественного молочного сырья, добавок, тароупаковочных материалов, неправильных условий хранения сухие молочные консервы приобретают собственные пороки органолептических свойств (табл. 48).
В результате неферментативных, ферментативных и окислительных процессов в сухих молочных консервах изменяется
цвет, появляются прогорклый, горьковатый, окисленный и другие посторонние запахи и вкусы. Эти процессы обусловлены
наличием 02, остаточной активностью гидролитических ферментов, а также экзоферментов микрофлоры, интенсивно развивающейся при высокой температуре хранения и повышенной
влажности продукта.
Воздействие технологических факторов на компоненты молока вызывает появление в сухих молочных продуктах прогорклого,
салистого вкусов, вкуса перепастеризации. Эти пороки усиливаются
при длительном хранении в неблагоприятных условиях. К этой же
группе относят пороки консистенции – появление труднорастворимых комочков, слеживаемость и спекаемость частиц продукта.
221
Таблица 48. – Пороки органолептических свойств сухих молочных
консервов, меры их снижения и предотвращения
Порок
Внешний вид:
Слежавшаяся, неоднородная масса
Цвет:
Потемнение до
кремового цвета
Неоднородный
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Высокая степень сгуще- Не превышать оптиния
мальную степень сгущения перед сушкой (4045%)
Реакция меланоидинообразования в условиях
хранения при увлажнении продукта более 5%
и температуре выше 2025°С
Излишнее количество
пригорелых темных частиц, образующихся при
длительной сушке и высокой температуре осушительного агента, или
темных частиц солодового экстракта
Избегать увлажнения
продукта более 4-5%.
Хранить продукт в герметичной упаковке при
температуре не выше
10°С
Не допускать пребывания продукта на стенках
сушильной установки
более 10 мин. Изолировать воздуховоды, кожухи и турбины. Охлаждать конус распылительной башни и быстро
удалять из нее продукт.
Использовать сушилки
прямоточного типа
Структура и консистенция:
Не допускать содержаУхудшение
Хранение продукта с
смачиваемости
высоким содержанием ния влаги более 3-4%.
свободного жира и вла- Непродолжительное
ги. Денатурация белка. хранение продукта при
Негерметичность упа- содержании свободного
жира более 7%
ковки
Комковатая (комочки Фасование продукта
Быстро охлаждать проили глыбы). Плохая
в неохлажденном содукт на выходе из сусыпучесть, слеживае- стоянии. Увлажнение
шильной установки.
мость, спекаемость
продукта. Кристаллиза- Не допускать увлажнеция лактозы при содер- ния продукта при хранежании влаги более 6-7%. нии.
222
Продолжение таблицы 48
Порок
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Структура и консистенция:
Наличие белых крапи- Суммарное давление
Снижать давление гомонок в быстрораствори- при двухступенчатой
генизации до 15 МПа,
гомогенизации 20 МПа. температуру входящего
мом СЦМ
Высокая (190-195°С)
воздуха до 155°С и вытемпература входящего ходящего до 100°С
воздуха
Запах, вкус и аромат:
Нечистые, затхлые,
Герметичная упаковка Быстро охлаждать пронесвежие
неохлажденного продук- дукт перед фасованием.
та. Хранение продукта Избегать увлажнения
влажностью более 4% продукта при хранении
(см. выше порок «По(см. выше «Цвет»). Хратемнение до кремового нить про дукт при темцвета»). Хранение про- пературе не выше 10°С
дукта при температуре
выше 20-25°С
Использовать термизаОкисленный (металли- Окисление липидов
ческий, маслянистый, в процессе переработки цию (60-65°С) сырья –
сырья и хранения про- молока или пастеризасалистый), старый,
дукта. Пастеризация мо- цию (72-74°С) с немедрыбный вкусы
ленным охлаждением.
лока при температуре
ниже 80°С. Недостаточ- Пастеризовать молоко
ная степень сгущения. при 90-95°С. Обеспечить
Длительное хранение
оптимальную степень
сгущенного продукта
сгущения перед сушкой
перед сушкой. Фасова- (40-45%). Не хранить
ние продукта в крупную сгущенный продукт петару без охлаждения
ред сушкой и сухой неи длительное хранение охлажденный продукт.
Проводить гомогенизацию. Вносить антиокислители. Упаковывать
продукт в среде азота
с предварительным вакуумированием
223
Окончание таблицы 48
Порок
Причина
Меры снижения
и предотвращения
Структура и консистенция:
Прогорклый, слабоЛиполиз в молоке (слив- То же
горький, горький вку- ках) или в продукте при
сы, вкус испорченного хранении, особенно неореха
охлажденного или при
повышенной температуре хранения. Высокая
степень сгущения
Сенной вкус
Длительное хранение
Вносить витамин А в гоСОМ, обогащенного ви- товый продукт путем сутамином А
хого смешивания и исключать длительное
хранение
Пригорелый вкус
Медленная выгрузка су- Обеспечить быструю выхого продукта из сугрузку сухого продукта
шильной башни
из сушильной башни.
Изолировать воздуховоды. Охлаждать конус
распылительной башни
Существенный порок сухих молочных продуктов – наличие
пригорелых частиц.
Пониженная растворимость сухих молочных продуктов
наблюдается при сильной денатурации сывороточных белков
в процессе сушки. Порок также возникает при хранении продукта с увеличенным содержанием свободного жира, который
переходит на поверхность сухих частиц и снижает смачиваемость. Выделению свободного жира способствует повышенное
содержание влаги в продукте (более 7%). Влага вызывает кристаллизацию лактозы с одновременной дестабилизацией жира.
Повышенная влажность сухих молочных продуктов, а также
хранение в негерметичной упаковке приводят к уменьшению
растворимости за счет денатурации белков и образования плохо
растворимых меланоидинов. Белки денатурируют при наличии
в продуктах свободной влаги (связанная влага не изменяет коллоидных свойств белка). В связи с этим содержание влаги в сухом молоке не должно превышать 4-5%.
224
Салистый и другие (рыбный, металлический и др.)
привкусы возникают при хранении сухих молочных продуктов.
При порче в первую очередь окисляется свободный жир, находящийся на поверхности частиц сухих продуктов. Появлению
салистого и других привкусов способствует наличие в сухом
молоке 9-16% и более дестабилизированного жира. Порок возникает в результате окисления ненасыщенных жирных кислот
под действием кислорода воздуха. Окисление ускоряют воздействие света, наличие солей меди и железа, повышение температуры хранения и влажности воздуха.
Для предохранения сухого молока необходимо устранить
причины, способствующие повышению в продукте количества
свободного жира.
Устойчивость сухого молока к окислению увеличивается
при добавлении антиокислителей жира: аскорбиновой кислоты,
кверцетина.
2.13. Методы определения физико-химических показателей
качества молочных консервов
Методы определения массовой доли жира в сгущенных
молочных консервах:
1. Метод определения в отдельных навесках:
Проведение анализа
Взвешивают в два стакана вместимостью 25 или 50 см3
с отсчетом показаний до 0,005 г по 4,40 г сгущенного молока
с сахаром, кофе, какао со сгущенным молоком и сахаром, сгущенного стерилизованного молока или по 2,20 г сгущенных
сливок с сахаром, кофе, какао со сгущенными сливками и сахаром.
Затем приливают по 4-5 см3 серной кислоты плотностью
1500-1550 кг/м3. Содержимое перемешивают стеклянными палочками до получения однородной массы, переливают без потерь через маленькую воронку в два жиромера, помещенные
в штатив, смывая стаканчик, воронку и палочку кислотой той же
концентрации. Общий объем израсходованной кислоты должен
составлять 16,5-17,5 см3 и уровень жидкости в жиромере должен
быть на 4-6 мм ниже основания горлышка жиромера, что регу225
лируют добавлением кислоты. Добавляют по 1 см3 изоамилового спирта.
Жиромеры закрывают сухими пробками, вводя их немного
более чем наполовину в горловину жиромеров. Смешивают содержимое жиромеров, энергично встряхивая и переворачивая
2-3 раза до полного растворения белковых веществ.
Устанавливают жиромеры пробкой вниз в водяную баню
при температуре 65±2°С на 7-10 мин для сгущенного молока
и сгущенных сливок и на 30 мин для сгущенных консервов
с кофе и какао.
В течение этого времени жиромеры несколько раз вынимают из бани и энергично встряхивают.
Жиромеры вставляют в патроны центрифуги, направляя
градуированной частью к центру и центрифугируют в течение
5 мин, считая время с момента достижения скорости вращения.
При нечетном числе жиромеров с анализируемым продуктом
в центрифугу для равновесия помещают жиромер, заполненный
10 см3 воды и 10 см3 серной кислоты.
Жиромеры вынимают из центрифуги, регулируют при помощи резиновой пробки столбик жира так, чтобы он находился
в градуированной части и нижняя граница совпадала с какимлибо значением, и погружают жиромеры градуированной частью вверх в водяную баню 65±2°С на 5 мин. Через 5 мин жиромеры вынимают из водяной бани и быстро проводят отсчет
жира.
При отсчете жиромер держат вертикально, причем граница
жира должна быть на уровне глаз. Движением пробки вверх или
вниз устанавливают нижнюю границу столбика жира на какомлибо делении шкалы и от него отсчитывают длину столбика жира до нижней точки мениска верхней границы. Граница раздела
жира и кислоты должна быть резкой, а столбик жира прозрачным. Показание жиромера выражают в процентах с отсчетом до
наименьшего деления шкалы жиромера.
Жиромеры вновь помещают на 5 мин в водяную баню,
центрифугируют в течение 5 мин, выдерживают в водяной бане
в течение 5 мин и определяют величину столбика жира с отсчетом показаний до наименьшего деления. Если величина столби226
ка жира отличается от предыдущего измерения более чем наполовину наименьшего деления (0,05%), то центрифугирование
повторяют в третий раз. Если после третьего центрифугирования величина столбика жира вновь увеличилась более чем на
0,05%, то проводят четвертое центрифугирование, каждый раз
термостатируя жиромер в водяной бане до и после центрифугирования по 5 мин.
При анализе продуктов, гомогенизированных в процессе
производства, первое центрифугирование целесообразно проводить в течение 10 мин. Для этого необходима центрифуга
с обогревом, отрегулированная на 65±2°С. После первого отсчета жира жиромер энергично встряхивают, затем помещают на
5 мин в водяную баню и центрифугируют.
Обработка результатов. Массовую долю жира в процентах находят умножением показания жиромера на 2,5 при массе
навески 4,4 г, умножением на 5 – при массе навески 2,2 г.
Предел допускаемой погрешности результата измерений
составляет ±0,15% массовой доли жира при использовании
жиромеров 1-6, 1-7 и ±0,1% массовой доли жира при использовании жиромеров 1-5 при доверительной вероятности Р=0,95
и условии, что результаты двух параллельных определений находятся в пределах одного наименьшего деления шкалы жиромера.
За окончательный результат анализа принимают значение
результатов двух параллельных определений, находящихся
в пределах одного наименьшего деления шкалы жиромера.
2. Метод определения после разведения:
Метод применяется по согласованию с потребителем.
Подготовка к анализу: 100 г сгущенного молока с сахаром, кофе или какао со сгущенным молоком, сгущенного стерилизованного молока или 50 г сгущенных сливок с сахаром, кофе
или какао со сгущенными сливками с сахаром взвешивают с отсчетом показаний до 0,005 г и переносят в химический стакан
вместимостью 250 см3.
Навеску растворяют в горячей воде с температурой
60-70°С, для свежевыработанных консервов применяют воду
комнатной температуры 20±5°С. Содержимое перемешивают
стеклянной палочкой до получения однородной массы, перели227
вают без потерь через воронку в мерную колбу, смывая стаканчик, воронку и палочку водой. Раствор в колбе охлаждают до
температуры 20±1°С и доливают ее водой с температурой
20±1°С до метки. Колбу закрывают пробкой, и содержимое ее
тщательно перемешивают.
Проведение анализа. В два жиромера наливают по 10 см3
серной кислоты плотностью 1780-1800 кг/м3. Затем осторожно,
чтобы жидкости не смешивались, добавляют пипеткой по
10,77 см3 молочных консервов, приложив кончик пипетки
к стенке горлышка жиромера под углом. Уровень продукта
в пипетке устанавливают по нижней точке мениска. Молоко из
пипетки должно вытекать медленно, и после опорожнения пипетку отнимают от горлышка жиромера не ранее чем через 3 с.
Выдувание молока из пипетки не допускается.
Разведенное какао со сгущенным молоком или сливками
с сахаром оставляют в мерной колбе в покое на 2 мин перед тем,
как отмерить 10,77 см3 для перенесения в жиромер.
В жиромеры добавляют по 1 см3 изоамилового спирта.
Жиромеры закрывают пробкой и содержимое их энергично
встряхивают в течение 10-20 с до полного растворения белковых веществ, переворачивая 2-3 раза в процессе встряхивания
для полного смешения жидкостей. При определении жира
в цветных продуктах (с кофе или какао) проводят более продолжительное встряхивание (20-30 с).
Устанавливают жиромеры пробкой вниз в водяную баню
при температуре 65±2°С на 5 мин. Далее анализ проводят, как
описано выше.
Обработка результатов. Массовую долю жира в процентах по массе в сгущенном молоке с сахаром, кофе, какао со сгущенным молоком и сахаром и сгущенном стерилизованном молоке находят умножением показания жиромера на коэффициент
2,57, в сгущенных сливках, кофе, какао со сгущенными сливками и сахаром – умножением на коэффициент 5,14.
Предел допускаемой погрешности результата измерений
составляет ±1,6% массовой доли жира при доверительной вероятности Р=0,95 и условии, что результаты двух параллельных
определений находятся в пределах одного наименьшего деления
шкалы жиромера.
228
За окончательный результат анализа принимают значение
результатов двух параллельных определений, находящихся
в пределах одного наименьшего деления шкалы жиромера.
Метод определения массовой доли жира в сухих молочных консервах
Проведение анализа: в два стакана вместимостью 25 или
50 см3 взвешивают с отсчетом показаний до 0,005 г по 5 г сухих
консервов с массовой долей жира до 40% или по 2,5 г сухих
консервов с массовой долей жира более 40%.
Прибором для дозирования приливают по 10 см3 серной
кислоты плотностью 1550 кг/м3, тщательно перемешивают стеклянной палочкой до полного растворения продукта.
Пробы из стаканов через воронку переносят в два жиромера, помещенные в штатив. Затем небольшим объемом (5-6 см3)
серной кислоты той же плотности из прибора для дозирования
ополаскивают стакан и палочку и через воронку выливают
в жиромеры, смывая остатки продукта со стенок воронки.
Добавляют по 1 см3 изоамилового спирта. Далее анализ
проводят, как указано выше.
Обработка результатов: массовую долю жира в продуктах с массовой долей жира до 40% определяют в процентах по
шкале жиромера.
Массовую долю жира в продуктах с массовой долей жира
более 40% определяют умножением показания жиромера на коэффициент 2.
Предел допускаемой погрешности результата измерений
составляет ±0,5% массовой доли жира для сухих молочных консервов с массовой долей жира до 40% и ±1,0% массовой доли
жира для сухих молочных консервов с массовой долей жира более 40% при доверительной вероятности Р=0,95 и условии, что
результаты двух параллельных определений находятся в пределах одного наименьшего деления шкалы жиромера.
За окончательный результат анализа принимают значение
результатов двух параллельных определений, находящихся
в пределах одного наименьшего деления шкалы жиромера.
229
Методы определения влаги ГОСТ 29246- 91 Настоящий
стандарт распространяется на сухие молочные консервы и устанавливает термогравиметрические методы определения массовой доли влаги:
высушиванием пробы при температуре 102±2°С;
высушиванием пробы при температуре 125±2°С на приборе Чижовой (ускоренные методы).
Термогравиметрические методы основаны на изменении
массы пробы анализируемых продуктов под воздействием температуры.
Методы отбора проб сухих молочных консервов и подготовка их к анализу – по ГОСТ 26809.
Определение массовой доли влаги высушиванием пробы при температуре 102±2°С.
Подготовка к анализу: стеклянный стаканчик (бюксу)
и крышку помещают в сушильный шкаф и выдерживают при
температуре 102±2°С в течение 30-40 мин. Затем стаканчик
(бюксу) с крышкой вынимают из сушильного шкафа, охлаждают в эксикаторе не менее 40 мин. и взвешивают с отсчетом показаний до 0,0001 г.
Проведение анализа: во взвешенный стаканчик (бюксу)
вносят 3-4 г продукта и немедленно взвешивают с отсчетом показаний до 0,0001 г. Пробу распределяют равномерным слоем
по дну постукиванием стаканчика (бюксы). Затем открытый
стаканчик (бюксу) с пробой и крышку помещают в сушильный
шкаф с температурой 102±2°С. Ртутный шарик термометра
должен находиться на уровне стаканчика.
По истечении 2,5 ч стаканчик (бюксу) вынимают из
сушильного шкафа, закрывают крышкой, охлаждают в эксикаторе не менее 40 мин и взвешивают с отсчетом показаний до
0,0001 г.
Открытый стаканчик (бюксу) и крышку вторично помещают в сушильный шкаф, выдерживают в течение 1 ч, охлаждают и взвешивают с отсчетом показаний до 0,0001 г. Если
уменьшение в массе после первого и второго высушиваний не
превышает 0,0005 г, то высушивание заканчивают. Если уменьшение в массе превышает 0,0005 г, стаканчик (бюксу) снова помещают в сушильный шкаф.
230
Высушивание по 1 ч продолжают до тех пор, пока разница
между двумя последующими взвешиваниями не будет превышать 0,002 г.
Если при взвешивании после высушивания будет обнаружено увеличение значения массы, то для расчетов берут результаты предыдущего взвешивания.
Обработка результатов: Массовую долю влаги в продукте (X) в процентах вычисляют по формуле:
x=
m - m1
´100
m - m2
где m - масса стаканчика (бюксы) с крышкой и пробой
анализируемого продукта до высушивания, г;
m1 - масса стаканчика (бюксы) с крышкой и пробой анализируемого продукта после высушивания, г;
m2- масса стаканчика (бюксы) с крышкой, г.
Методика выполнения измерений индекса растворимости ГОСТ 30305.4-95 Настоящий стандарт распространяется на
сухие молочные продукты и устанавливает методику выполнения измерений индекса растворимости.
Методика основана на измерении объема нерастворившегося осадка в восстановленной пробе сухого молочного продукта.
Отбор проб и подготовка их к измерениям - по ГОСТ
26809.
Подготовка к выполнению измерений: Подготовку проб
продукта проводят для двух параллельных измерений.
В мензурку вместимостью 100 см2 взвешивают в отдельности каждую пробу исследуемого продукта, в граммах, с отсчетом результата до 0,01:
12,5 - сухого цельного молока 25% жирности;
12,0 - сухого цельного молока 20% жирности;
10,5 - сухого молока 15% жирности, в том числе «Смоленское»;
9,0 - сухого обезжиренного молока;
16,0 - сухих сливок;
12,5 - сухих кисломолочных продуктов;
231
37,0 - сухой смеси для сливочного, сливочно-белкового,
сливочно-кофейного мороженого;
32,0 - сухой смеси для молочного мороженого;
48,0 - сухой смеси для мороженого «Пломбир Домашний»;
12,5 - сухого заменителя цельного молока (ЗЦМ) для телят,
молока регенерированного для молодняка сельскохозяйственных животных.
Массу пробы для восстановления сухих молочных продуктов указывают в нормативной документации на конкретный вид
продукта.
Пробу продукта растворяют маленькими порциями воды
температурой 40±2°С, тщательно растирая комочки стеклянной
палочкой, доводят объем водой до 100 см3 и выдерживают
в течение 15-20 мин при температуре 18-25°С.
Проводят параллельно два измерения.
Восстановленный продукт перемешивают, заполняют им
центрифужные пробирки до метки «10 см3» и закрывают пробками. Пробирки обертывают фильтровальной бумагой и помещают в патроны центрифуги, располагая пробками к центру
симметрично одну против другой. Пробирки центрифугируют
в течение 5 мин. По окончании центрифугирования, при отсутствии четкой границы, надосадочную жидкость сливают, оставляя над осадком ее слой высотой около 5 мм.
Затем доливают в пробирки воду температурой 18-25°С до
метки «10 см3», перемешивают содержимое пробирок палочкой,
закрывают пробками и центрифугируют в течение 5 мин. Поочередно вынимают их из патронов центрифуги и отсчитывают
объем осадка до ближайшего наименьшего деления пробирки,
держа ее пробкой вниз, в вертикальном положении так, чтобы
верхний уровень находился на уровне глаз. При неровном размещении осадка отсчет проводят по средней линии между верхним и нижним положениями.
Обработка результатов: йндекс растворимости выражают
в кубических сантиметрах сырого осадка по шкале пробирки. За
окончательный результат измерения принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных измерений, округленное до первого десятичного знака. Округление ре232
зультата измерения проводят в соответствии с требованиями
стандарта СЭВ 543.
Расхождение между результатами двух параллельных измерений не должно превышать 0,1 см3.
Расхождение между результатами измерений, выполненных в двух разных лабораториях, не должно превышать 0,5 см.
Абсолютная погрешность измерения находится в интервале с границами ±0,25 см3 сырого осадка при вероятности
Р = 0,95.
2.14. Сухие молочные продукты детского и диетического
питания
Введённый в действие в 2008 году «Технический регламент на молоко и молочную продукцию» дает общие понятия,
характеризующие продукты детского питания. Понятия, характеризующие конкретные продукты детского питания, устанавливаются национальными стандартами с использованием разработанных настоящим Федеральным законом основных общих
понятий продуктов переработки молока, в том числе продуктов
детского питания.
Под продуктами детского питания понимаются пищевые
продукты, предназначенные для питания детей в возрасте до
14 лет и отвечающие соответствующим физиологическим потребностям детского организма.
Под продуктами детского питания на молочной основе
понимаются продукты детского питания, произведенные из коровьего молока или молока других сельскохозяйственных животных с добавлением немолочных компонентов в количестве
не более 20 % от общей массы этих продуктов или без их добавления.
Под продуктами детского питания для детей раннего
возраста понимаются продукты детского питания, предназначенные для питания детей в возрасте от рождения до трех лет.
Под адаптированной молочной смесью (заменителем
женского молока) понимаются продукты детского питания для
детей раннего возраста, произведенные в жидкой или порошкообразной форме из молока сельскохозяйственных животных,
белков сои (за исключением белков, полученных из сырья, со233
держащего генно-инженерно-модифицированные организмы),
максимально приближенные по химическому составу и свойствам к женскому молоку и отвечающие физиологическим потребностям детей первого года жизни.
Под продуктами прикорма понимаются продукты детского питания для детей первого года жизни, вводимые в их рацион в качестве дополнения к женскому молоку, адаптированным молочным смесям (заменителям женского молока) и (или)
последующим смесям и произведенные из продуктов животного
и (или) растительного происхождения с учетом возрастных физиологических особенностей детей.
Под последующей смесью понимаются продукты детского питания для детей первого года жизни, произведенные на основе молока сельскохозяйственных животных, белков сои (за
исключением белков, полученных из сырья, содержащего генноинженерно-модифицированные организмы) и адаптированные
или частично адаптированные для питания детей в возрасте
старше шести месяцев.
Под продуктами детского питания моментального приготовления для детей раннего возраста понимаются сухие продукты детского питания для детей раннего возраста, восстанавливаемые до готовности в домашних условиях путем разведения
питьевой водой, молоком, адаптированной молочной смесью
или соком, температура которых не должна быть ниже 30ºС. Не
допускается применение понятия «инстантный продукт».
Под продуктами детского питания для детей дошкольного возраста понимаются продукты детского питания, предназначенные для питания детей в возрасте от трех до шести лет.
Под продуктами детского питания для детей школьного возраста понимаются продукты детского питания, предназначенные для питания детей в возрасте от шести до 14 лет.
Под кашами на молочной основе, готовыми к употреблению, понимаются продукты детского питания на молочной
основе для детей раннего возраста, произведенные из различных
круп, молочных продуктов и (или) молокосодержащих продуктов с введением немолочных компонентов или без их введения.
Под безлактозными продуктами понимаются специализированные продукты детского питания, содержание лактозы
234
в которых составляет не более 0,1 г на один литр такого готового к употреблению продукта.
Под низколактозными продуктами понимаются специализированные продукты детского питания, содержание лактозы
в которых составляет не более 10 г на один литр такого готового
к употреблению продукта.
Пищевая ценность продуктов детского питания на молочной основе должна соответствовать функциональному состоянию организма ребенка с учетом его возраста. Продукты детского питания на молочной основе должны быть безопасными
для здоровья ребенка.
Продукты детского питания на молочной основе и их компоненты должны соответствовать требованиям безопасности
и пищевой ценности, установленным настоящим Федеральным
законом и законодательством Российской Федерации в области
обеспечения качества и безопасности пищевых продуктов.
Продукты детского питания на молочной основе не должны содержать компоненты, полученные с использованием генно-инженерно-модифицированных организмов, искусственных
красителей и ароматизаторов.
Показатели содержания потенциально опасных веществ,
а также показатели окислительной порчи в продуктах детского
питания на молочной основе для детей раннего возраста не
должны превышать допустимый уровень.
Показатели микробиологической безопасности в продуктах
детского питания на молочной основе для детей раннего возраста не должны превышать установленный допустимый уровень.
При производстве адаптированных молочных смесей (заменителей женского молока) и последующих смесей в целях
максимального приближения к составу женского молока допускается включение в их состав только L-аминокислот, таурина,
нуклеотидов, пребиотиков (галакто- и фруктоолигосахаридов,
лактулозы), бифидобактерий и других пробиотиков, а также
рыбного жира и других концентратов полиненасыщенных жирных кислот.
Требования к пищевой ценности продуктов детского питания на молочной основе, в том числе молочных продуктов, молочных составных продуктов и молокосодержащих продуктов,
235
устанавливаются с учетом возраста детей, оценки степени риска
для здоровья детей различных возрастных групп (детей раннего
возраста, детей дошкольного возраста и детей школьного возраста).
Показатели окислительной порчи, химической и радиологической безопасности продуктов детского питания на молочной основе для детей дошкольного возраста и детей школьного
возраста не должны превышать установленный уровень.
Молочные продукты детского питания – это продукты,
обеспечивающие потребности детского организма в основных
пищевых ингредиентах в зависимости от возраста ребенка.
Ингредиенты детского питания должны обладать энергетической и биологической ценностью, т. е. обеспечивать организм пищевыми компонентами (белок, жир, углеводы, минеральные вещества) и защитными факторами (лизоцим, бифидофлора и др.).
Ассортимент молочных продуктов детского питания ориентирован в основном на возрастные группы: первая – продукты
для здоровых детей от рождения до одного года; вторая – для
здоровых детей от одного года до трех лет и дошкольного возраста, третья – для лечебного питания детей с различной патологией.
Молочные детские продукты выпускают сухими и жидкими, неадаптированными и адаптированными (приспособленными к детскому организму). К частично адаптированным сухим
молочным смесям, предназначенным для питания детей первого
года жизни, относятся смеси «Малютка», «Малыш», «Новолакт».
Преимущества сухих молочных продуктов заключаются
в возможности их длительного хранения, в обеспечении отдаленных и труднодоступных районов. Однако биологическая
ценность сухих продуктов по сравнению с жидкими снижается
в результате дополнительной тепловой обработки при восстановлении продукта. Поэтому в последние годы развернуто промышленное производство жидких стерилизованных молочных
продуктов, в том числе и кисломолочных.
К жидким стерилизованным и кисломолочным продуктам
относятся: стерилизованная смесь «Малютка», ацидофильная
236
смесь «Малютка», кисломолочный продукт «Биолакт», детский
кефир и др. Кроме того, разработаны новые виды адаптированных жидких детских продуктов, к которым относятся стерилизованный продукт «Молочко», продукт «Кисломолочный», АГУ
– обогащенные необходимыми добавками и биологическиактивными компонентами.
В рационах питания соотношение белков, жиров и углеводов должно составлять для детей грудного возраста 1:2:5, младшего дошкольного – 1:1:3, школьного – 1:1:4. Эти соотношения
отличаются от имеющихся в коровьем молоке. Поэтому состав
молока коровьего при использовании его для детского и диетического питания должен подвергаться количественной и качественной корректировкам.
Продукты для детей грудного возраста по составу и свойствам должны быть максимально приближены к женскому молоку. При производстве этих продуктов основным сырьем является коровье молоко и молочные продукты, которые содержат
пищевые вещества, необходимые для нормального развития детей. Однако состав коровьего молока в количественном и качественном отношениях значительно отличается от женского молока.
В коровьем молоке количество белков почти в три раза
больше, чем в женском. Качественный состав белков коровьего
молока, выражающийся в соотношении казеина и сывороточных
белков, также отличается от женского молока. В женском молоке содержится 40% казеина и 60% сывороточных белков, а в коровьем – 80 и 20% соответственно. Качественный состав белков
влияет на процесс коагуляции. Белки женского молока образуют
в желудке ребенка хлопьевидный, нежный и легкоусвояемый
сгусток, в то время как белки коровьего молока дают плотный
и грубый сгусток, что обусловлено высоким содержанием казеина.
Коррекцию белкового состава коровьего молока с целью
его приближения к свойствам белков женского молока можно
осуществить путем введения сывороточных и растительных
белков, крахмала, цитратов калия и натрия, а также ионообменной обработкой молока. В продукты детского питания для коррекции белкового состава в качестве источника сывороточных
237
белков добавляют деминерализованную сыворотку и концентраты сывороточных белков. Сывороточные белки имеют более
полноценный аминокислотный состав и, кроме того, легче перевариваются и усваиваются организмом ребенка.
Важное значение при разработке и производстве молочных
детских продуктов имеет корректировка жирового состава. Содержание жира в коровьем и женском молоке примерно одинаковое. Однако жир женского молока усваивается значительно
лучше, что обусловлено составом жирных кислот. Жир женского молока отличается высоким содержанием незаменимых полиненасыщенных кислот, например линолевой и линоленовой,
которые в организме не синтезируются. Для обогащения продуктов детского питания незаменимыми жирными кислотами до
уровня, характерного для женского молока, в коровьем молоке
молочный жир на 25% заменяют растительным.
Необходимость корректировки углеводного состава коровьего молока вызвана тем, что в нем содержится в 1,5 раза
меньше лактозы, чем в женском молоке. Причем качественный
состав углеводов женского молока отличается высоким содержанием дисахарида (лактулозы), активизирующего развитие
бифидобактерий, подавляющих размножение нежелательной
микрофлоры (патогенных стафилококков, кишечной палочки).
Углеводный состав в детских продуктах регулируют, добавляя
сахарозу, глюкозу, декстрин, мальтозу, рафинированный молочный сахар, лактулозу, которая также стимулирует развитие
защитной бифидофлоры.
Большое внимание при разработке детских продуктов уделяют корректировке минерального состава. В коровьем молоке
общее содержание минеральных веществ в 3 раза превышает
содержание их в женском молоке.
Для того чтобы снизить количество минеральных солей,
можно применять ионообменную и электродиализную обработки. Кроме того, для корректировки минерального состава при
производстве молочных детских продуктов в смесь вводят цитраты калия и натрия, сульфаты меди, железа и др.
Макроэлементы и витамины молока также играют значительную роль в питании детей. Дефицит железа, проявляющийся в раннем возрасте, восполняется в продуктах за счет добавле238
ния глицерофосфата или сахарата железа. Для регулирования
витаминного состава в детские продукты добавляют препараты
жиро- и водорастворимых витаминов группы А, Е, С, РР, В6
и др., а также растительные жиры.
Большим преимуществом женского молока является наличие защитных факторов, способствующих высокой сопротивляемости организма заболеваниям. В целях повышения биологической ценности продуктов детского питания предусматривается обогащение их биологически активными веществами.
В женском молоке содержится производная цистеина –
таурин (H2N–CH2–CH2–SO2H). Таурин образует соединения
с желчными кислотами, которые стабилизируют эмульсию липидов пищи и способствуют их всасыванию в кишечнике. Кроме того, таурин является фактором роста, поэтому продукты
детского питания обогащают таурином.
Для производства молочных продуктов детского питания
используются как молочные, так и немолочные виды сырья.
Основным сырьем является молоко коровье, к качеству которого предъявляются высокие требования.
По органолептическим показателям молоко должно представлять собой однородную жидкость без осадка и хлопьев,
с чистыми вкусом и запахом, без посторонних, не свойственных
свежему натуральному молоку привкусов и запахов, цветом от
белого до светло-желтого.
В молоке нормируются массовые доли СОМО, жира и общего белка, плотность, кислотность, термоустойчивость и степень чистоты. Температура поступающего молока не должна
быть выше 5°С. Бактериальная обсемененность по редуктазной
пробе должна быть не ниже I класса, содержание соматических
клеток в 1 см3 молока – не более 500 тыс. Массовая доля тяжелых металлов не должна превышать нормы, утвержденные
Минздравом. Не подлежит приемке молоко с добавлением нейтрализующих и ингибирующих веществ, с запахом химикатов
и нефтепродуктов, с выраженными хлевным, силосным, кормовым, прогорклым вкусом, запахом и привкусом лука, чеснока,
полыни.
В производстве молочных продуктов детского питания для
корректировки соотношения между сывороточными белками
239
и казеином применяют сывороточные белковые концентраты:
сыворотку деминерализованную сухую, полученную методом
электродиализа (СД-ЭД), концентрат сывороточных белков, полученный методом ультрафильтрации (КСБ-УФ), концентрат
сывороточный белковый, полученный методами ультрафильтрации и электродиализа (КСБ-УФ/ЭД), белок сывороточный,
вырабатываемый концентрированием сывороточных белков методом диафильтрации (РСБ).
Для корректировки сухого вещества молока используют:
растительное масло (кукурузное, подсолнечное), сахар молочный рафинированный, сахар-песок рафинированный, экстракт
солодовый, кукурузный сироп, глюкозо-фруктозный сироп, муку для детского и диетического питания, толокно овсяное, крахмал кукурузный, белковые компоненты, минеральные компоненты, гидролизат казеина. Получение стойких эмульсий жира
в продуктах обеспечивается введением в них стабилизаторов
и эмульгаторов (лецитин, пищевые фосфатиды, моноглицериды
и др.). Биологическая ценность достигается прибавлением витаминов A, D2, E, С, РР, витаминов группы В и др.
По способам производства молочные продукты детского
питания подразделяются на следующие виды: сухие, жидкие
стерилизованные и кисломолочные продукты.
2.14.1. Технология и ассортимент сухих продуктов детского
питания
Сухие молочные детские продукты – это многокомпонентные смеси, вырабатываемые на основе коровьего молока с добавлением различных компонентов, с применением сгущения
и сушки.
Ассортимент сухих молочных продуктов детского и диетического питания насчитывает более 25 наименований.
Молочные продукты детского питания классифицируют на
группы в первую очередь в зависимости от целевого назначения, на подгруппы – от возраста и состояния здоровья детей, по
технологии.
Для товароведения целесообразно классифицировать молочные продукты детского и диетического питания на следу-
240
ющие основные группы: жидкие и пастообразные, сухие и сухие
адаптированные.
Сухие молочные смеси вырабатываются на молочной основе для здоровых детей до одного года: «Солнышко», «Виталакт», «Ладушка», «Малютка», «Малыш», «Детолакт» и др.
Для здоровых детей дошкольного возраста выпускаются
в основном жидкие стерилизованные продукты. Сухие молочные смеси «Новолакт ММ», «Фиталакт», «Энпиты», сухие низколактозные и безлактозные смеси и др.
Молоко коровье, предназначенное для производства детских молочных продуктов, должно быть корректировано по количественному и качественному соотношениям белков, жиров,
углеводов и других компонентов.
Для детей до одного года уменьшают в 2-3 раза массовую
долю белка. Дефицит линолевой кислоты ликвидируется добавлением растительного масла. Корректируется углеводный и витаминный состав.
Сухие детские молочные продукты вырабатываются неадаптированными и адаптированными при использовании цельного или обезжиренного молока.
Цель адаптации молока состоит в снижении массовых долей белка и зольных элементов, изменении жирно-кислотного
состава (добавление эссенциальных жирных кислот), повышении массовой доли углеводов и витаминов, т. е. в приближении
химического состава молока коровьего к женскому молоку.
При выработке продуктов детского питания с помощью
технологических операций изменяют состав белка молока таким
образом, чтобы продукт в желудке ребенка коагулировал в виде
мелких хлопьев.
Основные компоненты, характеризующие химический состав наиболее распространенных сухих молочных продуктов
детского питания, приведены в табл. 49
Детские сухие молочные продукты производят по нескольким схемам. Одним из основных отличий этих схем является
внесение различных наполнителей. Вносить наполнители можно, добавляя к жидкой молочной основе или смешивая сухую
молочную основу с сухими наполнителями.
241
Таблица 49. – Состав основных компонентов сухих молочных
продуктов детского питания
Содержание в 100 г продукта
Пищевые вещества
Вода, г
Белки, г, в т. ч.
казеин
сывороточные
Жир, г, в т. ч.
молочный
растительный
Углеводы, г, в т. ч.
лактоза
сахароза
декстринмальтоза
Зола, г
Энергетическая
ценность, кДж
«Малютка» «Малыш» «Детолакт» «Виталакт»
4,0
15,0
12,0
3,0
25
18,75
6,25
52,0
28,5
13,0
4,0
16,0
12,8
3,2
25
18,75
6,25
51,0
18,5
23,0
2,5
13,7
11,0
2,7
27
–
27
52,8
–
–
5,2
«Ладушка
ДМ»
2,5
15,42
8,49
5,1
26,3
21,0
5.3
54,5
37,0
14,0
4,0
13,2
5,5
5,6
26,0
21,0
5,0
54,5
37,8
13,1
3,5
3,6
5,0
5,0
4,5
4,5
2,2
2008
2008
2250
1898
2165
Технологический процесс производства сухих молочных
смесей включает следующие операции:
o
приемка, подготовка сырья;
o
сепарирование молока, смешивание обезжиренного молока
с белково-углеводными компонентами (белково-углеводная
смесь);
o
смешивание обезжиренного молока с жирами и жирорастворимыми витаминами (молочно-жировая эмульсия);
o
гомогенизацию;
o
пастеризацию и охлаждение молочно-жировой эмульсии,
смешивание белково-углеводной смеси с молочно-жировой
эмульсией;
o
нормализацию молочной основы, нагревание ее и сгущение;
o
сушку и охлаждение, смешивание молочной основы с сухими пищевыми компонентами;
o
фасование и упаковывание.
242
Сгущение смеси осуществляется в вакуум-выпарной установке, а сушка – в распылительной сушильной установке при
режимах эксплуатации данных видов оборудования.
По другой технологической схеме производства сухих смесей проводят все операции первой схемы, за исключением процесса смешивания сухой основы с сухими компонентами.
К сухим детским молочным продуктам относятся сухие
молочные смеси – «Малютка» и «Малыш», сухая молочная
смесь «Детолакт», сухой молочный продукт «Лактовит-1», «Вита», каши сухие молочные «Малышка-соя», «Нижегородская»,
«Молочно-овощная», «Рябинка», «Крестьянcкие», сухие молочные смеси для лечебного питания: «Энпиты», «Низколактозное
молоко», каши сухие для диетического питания.
2.14.2. Сухие молочные смеси
Сухие молочные смеси «Малютка» и «Малыш». В сухих молочных смесях «Малютка» и «Малыш» массовая доля
влаги составляет не более 4%, жира – не менее 25%, белков – не
более 15% («Малютка» и «Малыш» с рисовой мукой) и не более
16% («Малыш» с гречневой мукой и толокном), углеводов – не
более 52% («Малютка» и «Малыш» с рисовой мукой) и не более
51% («Малыш» с гречневой мукой и толокном), минеральных
веществ – не более 4%, меди – не более 0,0005%, олова – не более 0,0025%, глицерофосфата железа – не более 0,022%, содержание свинца не допускается.
Индекс растворимости для смеси «Малютка» составляет не
более 0,2 см3 сырого осадка. Смеси должны иметь чистый, свойственный свежей молочной смеси вкус, без посторонних привкусов и запахов, белый с кремовым оттенком или кремовый
цвет и консистенцию в виде мелкого сухого порошка. Общее
количество бактерий в 1 г продукта не должно быть более
25 тыс., не допускается содержание бактерий группы кишечной
палочки в 1 г сухих смесей.
Технологический процесс производства «Малыша» и «Малютки» включает получение сухой молочной основы, приемку,
хранение, подготовку и обработку компонентов, дозирование
и смешивание компонентов с сухой молочной основой, фасование и упаковывание продуктов.
243
Молоко, оцененное по качеству, для учета массы насосом
подается на тензометрические весы, далее охлаждается на пластинчатом охладителе и резервируется в емкости.
Для смеси «Малютка» в молоко вносят цитраты калия
и натрия. Охлажденное молоко из емкости подается на пластинчатую пастеризационно-охладительную установку, где подогревается до температуры 35-40°С и направляется для очистки
в сепаратор-молокоочиститель. Затем проводится нормализация
молока. Требуемое для нормализации обезжиренное молоко
подвергается тепловой обработке при температуре 102-105°С
в пароконтактном пастеризаторе и направляется в вакуумвыпарной аппарат. В последней ступени вакуум-выпарного аппарата сгущенное обезжиренное молоко смешивается в потоке
с пастеризованными (85-90°С) сливками. По корпусам вакуумвыпарного аппарата температуры испарения изменяются от
69°С в первом корпусе до 43°С в последнем. Сгущение производится до массовой доли сухих веществ 42-43%.
Сгущенная молочная смесь через емкость (для компонентов) направляется в смеситель, где смешивается с растительным
маслом и витаминами («Малютка» – с солодовым экстрактом),
подаваемыми из емкостей, предназначенных для этих компонентов. Обогащенная смесь (СОМО = 48-50%) гомогенизируется при температуре 60-65°С и давлении 20-21 МПа (I ступень)
и 6-7 МПа (II ступень) на гомогенизаторе и через промежуточную емкость подается в распылительную сушилку.
Сушка производится при температуре входящего воздуха
165-180°С и выходящего 90-95°С. При таком режиме не допускается перегрев частиц продукта. Из сушильной камеры частицы молочного порошка подаются в вибрационную конвективную сушилку (инстантайзер), в первой секции которого производится агломерирование частиц, во второй – досушивание до
конечной влажности и в третьей – охлаждение до температуры
не выше 20°С.
Из вибрационной конвективной сушилки продукт направляется на вибросито, где очищается от комков и загрязнений
и пневмотранспортом подается в бункер для промежуточного
хранения. На этом завершается приготовление сухой молочной
основы.
244
Затем сухая молочная основа смешивается с сахарной пудрой, витаминами (для смеси «Малютка») и мукой (для смеси
«Малыш») в сухом виде в специальных смесителях. Сахарпесок предварительно размельчается на дробилке. Мучные компоненты растворяют, очищают и сушат на вальцовых сушилках.
Для лучшего перемешивания компонентов в дозирующем устройстве установлены ворошители, предупреждающие слеживание продукта и повышающие его сыпучесть. Такая подготовка
и обработка компонентов обеспечивают получение однородного
продукта.
Готовые смеси фасуют массой 0,5 кг в картонные коробки
с внутренними пакетами из комбинированного полимерного материала. В камере вакуумирования после удаления воздуха из
пачек в них нагнетается азот, сваривается верхний шов внутреннего пакета и заклеивается верхний клапан картонной пачки
с помощью эмульсии.
Сухие молочные смеси «Виталакт» и «Ладушка». Сухие
молочные смеси «Малютка» и «Малыш» не в полной мере отвечают требованиям, предъявляемым к молочным продуктам,
предназначенным для детей первого года жизни (табл. 50).
Адаптация этих смесей осуществлялась в основном изменением состава коровьего молока, углеводный состав практически не менялся.
«Виталакт» и «Ладушка» относятся к адаптированным молочным смесям (заменителям женского молока). Адаптируют
белковые компоненты путем введения сывороточных белков до
соотношения казеина и сывороточными белками, приближенного к женскому молоку, где оно составляет 40:60. Это повышает
биологическую ценность продукта, усвояемость.
В адаптированных смесях уменьшают массовую долю
кальция, что способствует утилизации минеральных ингредиентов. Углеводные ингредиенты адаптируют путем добавления
олигосахаров (декстринмальтозы), что облагораживает микрофлору кишечника ребенка.
При производстве сухой смеси «Виталакт» в молочную
смесь вносят подсолнечное масло, витамины А и Д2, декстринмальтозу. В полученную сухую молочную основу добавляют
сухую молочную сыворотку (гуманизирующая добавка СГД-2),
245
свекловичный сахар, витамин С. После чего компоненты перемешиваются в смесителях.
Таблица 50. – Органолептические свойства детских стерилизованных
жидких молочных смесей и гуманизированного молока «Виталакт»
Показатель
Внешний
вид
Цвет
Консистенция
Запах, вкус
и аромат
«Малютка»,
«Малыш»*
Для малыша
допускается
незначительный осадок
муки
Молочноовощные
смеси*
Виталакт
«Грудничок»**
Однородная непрозрачная жидкость
Допускается
незначительный осадок
Яркокремовый
Без осадка
Кремовый.
Белый
для малыша
с желтовабелый с желтым оттентоватым отком
тенком
Однородная жидкость без хлопьев белка
Чистые, свежие. Вкус в меру
сладкий, со вкусом пастеризации
Для «Малют- Со вкусом
ки» – мягкий овощной добавки
солодовый
вкус; для
«Малыша» –
вкус добавленной муки
Молочные
со слабосладким
и слабосоленым вкусом
Белый или
слегка кремовый
Однородная
жидкость без
осадка
Чистый, сладковатый,
с легким запахом и вкусом
пастеризованного молока
*
В качестве пищевых добавок используют: солодовый экстракт, гречневую,
овсяную и рисовую муку, овощные добавки, растительное масло, крахмал, декстринмальтозу и др.
** Адаптированная смесь с использованием сывороточных белков, лактозы,
декстринмальтозы, минеральных солей, витаминов, таурина, карнитина и растительного масла.
Адаптированная сухая смесь «Ладушка» отличается от
«Виталакта» соотношением казеина и сывороточных белков, которое составляет 50:50.
Сухое молоко «Виталакт» хранится 8 мес., «Ладушка» –
6 мес.
246
В сухой молочной смеси «Детолакт» массовые доли
(в %): жира – 27-28, белка – не менее 13,7 и влаги – не более 2,
индекс растворимости –ине более 0,3 см3 сырого осадка, pH в
восстановленном виде 6,65-6,85.
Технологический процесс производства сухой молочной
смеси «Детолакт» осуществляется в следующей последовательности. Молоко подогревают и сепарируют. Основным молочным сырьем является обезжиренное молоко, пастеризованное
при температуре 74°С с выдержкой 16-17 с и охлажденное до
4-6°С. В емкости для резервирования в обезжиренное молоко
вносят растворы цитратов калия и натрия. Кислотность обезжиренного молока не должна превышать 19°Т. Для получения молочно-белково-углеводной смеси часть обезжиренного молока
(60%) в потоке подогревается до температуры 74°С и направляется в емкость, куда к нему прибавляются следующие компоненты: рафинированная лактоза, СД-ЭД, КСБ-УФ/ЭД, солодовый экстракт, кукурузный сироп, кукурузная патока, стабилизаторы, сахар рафинированный. Каждый из перечисленных компонентов предварительно подготавливается и обрабатывается.
Полученная молочно-белково-углеводная смесь тщательно перемешивается, охлаждается до 4°С и направляется в емкость для
общей смеси.
Для получения молочно-жировой смеси оставшееся обезжиренное молоко (40%) подогревается в потоке до 65°С и направляется в отдельную емкость, где смешивается с витаминами
A, D2, E, свиным салом, растительным маслом, эмульгаторами.
Подготовленная молочно-жировая смесь в потоке подогревается
до 74°С и направляется в гомогенизатор. В целях получения
стойкой жировой эмульсии давление в гомогенизаторе должно
быть 17-16 МПа (I ступень), 8-6 МПа (II ступень).
После гомогенизации смесь направляется в емкость для
общей смеси, где и смешивается с отдельно приготовленной
молочно-белково-углеводной смесью. В течение одного часа все
компоненты общей смеси перемешиваются. Далее вносят минеральные соли. Общая смесь в потоке подогревается до температуры 110°С и сгущается в вакуум-выпарном аппарате до 47-49%
сухих веществ. Водорастворимые витамины вносят в сгущенную смесь перед сушкой. Это обеспечивает более полную со247
хранность их в продукте. Далее сгущенная смесь в потоке подогревается до температуры 90°С и направляется на сушку. Для
получения продукта с более высокими показателями растворимости применяется следующий режим сушки: температура входящего воздуха 160-175°С, выходящего – 90-100°С. При пневмо-транспортировании сухого продукта он охлаждается до 25°С
и подается в бункер, откуда производится фасование так же, как
и смесей «Малютка» и «Малыш». Продукт отличается высокой
стойкостью.
Сухой молочный продукт «Лактовит-1» по составу приближен к женскому молоку. Вырабатывается из высококачественного коровьего молока, сливок, сывороточного белкового
концентрата, молочного сахара, кукурузной патоки, растительных масел с добавлением минеральных веществ, витаминов
и таурина. Белковый ингредиент представлен сывороточными
белками и казеином в соотношении 60:40. Жирнокислотный состав оптимизирован по соотношению жирных кислот: линолевой и линоленовой. Для стабилизации жира с целью увеличения
сроков хранения введен антиокислитель.
Срок хранения составляет 15 мес.
Сухой молочный продукт с плодово-ягодными добавками
«Вита» предназначен для детей от 3 лет и старше, проживающих на территориях, пострадавших от радиационного воздействия.
Продукт вырабатывают со следующими плодово-ягодными
добавками: яблоком, клубникой, облепихой, клюквой, апельсином, лимоном, малиной, персиком, сливой и др.
Плодово-ягодные добавки обогащают продукт природными биологически активными веществами, витаминами, органическими кислотами, минеральными веществами и пектином.
Массовая доля жира в продукте – 15%, влаги – 3%.
Продукт «Вита» вырабатывается из нормализованного молока, концентрированных соков, сиропов, пюре, фруктовоягодных порошков распылительной и сублимационной сушки,
витаминов А и С.
Технологический процесс может осуществляться в двух
вариантах: I вариант – внесение фруктово-ягодных компонентов
248
в сгущенную молочную основу с последующей гомогенизацией
и сушкой;
II вариант – получение сухой молочной основы с витаминами и смешение ее с сухими порошками плодов и ягод, с добавлением сахарозы или других углеводов. Продукт упаковывают в картонные пачки с внутренним пакетом из комбинированного материала массой 250 и 500 г. Хранят готовый продукт
при температуре от 0 до 10°С и относительной влажности воздуха 75% не более 8 мес.
2.14.3. Сухие молочные каши
Сухие молочные каши для детского питания «Малышка» и «Крупинка». Сухие молочные каши для детского питания
«Малышка» (с рисовой, гречневой мукой или толокном)
и «Крупинка» (с манной крупой) содержат массовые доли (в %):
влаги не более 5,5 («Малышка») и не более 8,0 («Крупинка»),
жира не менее 17 («Малышка») и не менее 14 («Крупинка»), сахарозы не более 15 («Малышка»), поваренной соли не более 1,0
(«Крупинка»).
Отсутствие сахара в каше «Крупинка» позволяет применять ее при заболевании детей сахарным диабетом.
Нормируются массовые доли витаминов и сульфата железа. Кислотность не должна превышать 16 и 17°Т («Малышка»)
и 19°Т («Крупинка»). Нормируются массовые доли солей тяжелых металлов. Общее количество микроорганизмов не должно
превышать 50 тыс. в 1 г продукта.
Технологический процесс состоит из общих технологических операций для получения сухой молочной основы, приемки
и подготовки сухих компонентов, дозирования и смешивания их
с сухой молочной основой.
В молоко, оцененное по качеству, учтенное по массе и охлажденное до температуры 8°С, вносят раствор сульфата железа. После перемешивания молоко подогревается до температуры
35-45°С, очищается на сепараторе-молокоочистителе и нормализуется с таким расчетом, чтобы сухая молочная основа соответствовала следующему составу: массовая доля жира – не менее 40,2% (в том числе растительного – не менее 9,9% и молочного – не менее 30,3%), СОМО – не менее 57,3%, влаги – не бо249
лее 2,5%. Перед сгущением нормализованная смесь подвергается очистке и тепловой обработке при температуре 90-105°С.
Сгущение нормализованной смеси производится в вакуумвыпарном аппарате до массовой доли сухих веществ 40-45%,
после чего сгущенная смесь подается в баки-смесители, где она
смешивается с растительным жиром, жирорастворимыми витаминами A, D2, Е и водорастворимыми витаминами С, РР, B1, B6.
В баки-смесители витамины подаются через дозирующее
устройство. Из баков-смесителей все компоненты после перемешивания и подогревания до температуры 45-50°С направляются на гомогенизацию, которая производится при 50°С и давлении 3,9-5,9 МПа (I ступень) и 2,0-3,9 МПа (II ступень).
После гомогенизации смесь направляется на сушку (температура входящего воздуха 180-165°С и выходящего 85-95°С).
При одностадийной сушке продукт охлаждается в вибрационной конвективной сушилке воздухом, поступающим в первую
секцию с температурой 35-40°С, во вторую – с температурой
30-40°С и в третью – с температурой 10-14°С.
Продукт охлаждается до 20°С и пневмотранспортом подается в бункер для промежуточного хранения.
Технология каши «Крупинка» имеет особенности. Поваренная соль вместе с сульфатом железа вносится в охлажденное
после приемки молоко, режим гомогенизации: 1l,5-12,5 МПа.
Одновременно с получением сухой молочной основы подготавливаются к смешиванию с ней сухие компоненты (мука, толокно, сахарная пудра). Смешивание происходит в бункере-смесителе, куда компоненты поступают в следующей последовательности: мука, толокно или манная крупа, сухая молочная основа и сахарная пудра. После перемешивания смесь направляется в бункер для промежуточного хранения перед фасованием.
Смеси фасуют в картонные пачки так же, как смеси «Малютка»
и «Малыш».
«Малышка Истринская». Это продукт быстрого приготовления, не требующий варки. Каша вырабатывается с использованием экструзионной муки быстрого приготовления (рисовой, гречневой или их смеси) двух видов: молочная и безмолочная.
250
Молочные каши вырабатывают из нормализованного молока, растительного масла, экструзионной муки (крупы) с добавлением сахарной пудры, витаминов и минеральных солей.
Безмолочные каши вырабатываются из экструзионной муки с добавлением низкосахарной патоки, витаминов и минеральных солей.
Продукт предназначен в качестве прикорма детям
с 4-6 мес.
«Малышка-соя». Это продукт быстрого приготовления без
варки. Каша представляет собой мелкий сухой порошок, вырабатывается на основе соевого белка, экструзионной муки быстрого приготовления, растительного масла, низкосахарной патоки, минеральных солей и витаминов.
2.14.4. Сухие молочные продукты для лечебного питания
К сухим молочным продуктам для лечебного питания относятся сухие молочные смеси «Энпиты» и сухие низколактозные молочные смеси, а также сухие молочные диетические каши. Эти продукты предназначены для лечебного и диетического
питания детей и взрослых.
«Энпиты». Продукты представляют собой молочные смеси различной биологической ценности: белковые («Энпит белковый»), жировые («Энпит жировой»), обезжиренные («Энпит
обезжиренный»), противоанемические («Энпит противоанемический»).
Основным компонентом продуктов (кроме «Энпита жирового») является молочно-белковый концентрат – казецит для
детского и диетического питания. Он обладает повышенной
биологической ценностью, обусловленной содержанием молочного белка (80%), наличием анионов лимонной кислоты, являющихся физиологически активной добавкой и благоприятствующих всасыванию солей кальция в организме ребенка. Кроме
того, казецит содержит важнейшие минеральные элементы – калий, натрий, фосфор, кальций, а также лактозу (до 2%). В зависимости от вида продукта казецит смешивают с сухой молочной
основой, сухим обезжиренным молоком, витаминами B1, В2, В6,
РР, С и глицерофосфатом железа – «Энпит белковый», с теми
же компонентами, за исключением сухой молочной основы –
251
«Энпит обезжиренный», с теми же компонентами, за исключением сухого обезжиренного молока и сахара – «Энпит жировой»
и с добавлением сухой крови, кукурузного крахмала и глюкозы
– «Энпит противоанемический». Продукты различаются по содержанию сухих веществ, в том числе отдельных составных
частей.
В зависимости от вида продукта массовые доли (в %): влаги – от 3,5 до 7,5, жира – от 6,5 до 39 (в смеси «Энпит обезжиренный» – не более 1,0), сахарозы – не менее 3,5 и 4,5 («Энпит
белковый» и «Энпит обезжиренный») и глюкозы – не менее 38
(«Энпит противоанемический»).
Технологический процесс состоит из последовательного
выполнения следующих операций:
o
производство сухой молочной основы и казецита,
o
приемка и подготовка сухих компонентов,
o
дозирование и смешивание компонентов,
o
фасование и упаковывание продуктов.
Сухая молочная основа вырабатывается по технологической схеме сухой молочной основы смеси «Малыш». Тепловая
обработка нормализованной смеси при температуре 105-115°С
обеспечивает высокую эффективность воздействия на микрофлору и ферменты. Сгущается смесь до 40-45% сухих веществ
при температурах, предусмотренных в паспорте на вакуумвыпарной аппарат. Из вакуум-выпарного аппарата смесь через
счетчик подается в смесители, куда прибавляют растительное
масло и витамины. Смесь всех компонентов подогревается до
температуры 45-50°С, перемешивается и направляется на гомогенизацию 3,9-5,9 МПа (I ступень), 2,0-3,9 МПа (II ступень),
а после гомогенизации – на сушку в распылительную сушилку
(температура входящего воздуха 177-173°С и выходящего 9288°С). Сухой порошок поступает в вибрационную конвективную сушилку для охлаждения.
Приемка и подготовка сухих компонентов включают освобождение сахара-песка, сухой молочной основы, казецита, сухого обезжиренного молока, сухой крови, крахмала кукурузного,
глюкозы от примесей и комков просеиванием через соответствующие каждому компоненту сита. С помощью магнитных
уловителей компоненты освобождаются от частичек металла.
252
Сахар подвергается ультрафиолетовому облучению и дроблению до частиц размером не более 0,1 мм. Подготовленные компоненты с помощью шнековых транспортеров направляются
в дозирующе-взвешивающее устройство, где производится их
дозирование с последующим поступлением в бункер-смеситель
в последовательности: сухая молочная основа, сухое обезжиренное молоко, казецит, сахарная пудра, концентраты витаминов и глицерофосфат железа. Смесь всех компонентов перемешивается и подается на фасование.
Сухие низколактозные молочные смеси. К сухим низколактозным молочным смесям относятся низколактозное молоко,
а также низколактозные смеси с солодовым экстрактом, с мукой
(рисовой, гречневой) или толокном.
Низколактозные продукты предназначены для того, чтобы
ограничить до минимального предела поступление с пищей молочного сахара. Такая необходимость возникает у детей, не переносящих любые виды молочной пищи.
Низколактозное молоко, низколактозные смеси с солодовым экстрактом, мукой или толокном также представляют собой
порошок, получаемый сушкой на прямоточных распылительных
сушилках смеси 20% раствора казецита, сахарозы, коровьего
топленого и кукурузного масла, жирорастворимых витаминов
A, D, Е с последующим добавлением сахарной пудры (для низколактозных смесей дополнительно муки или толокна), водорастворимых витаминов В1, В2 В6, С, РР и глицерофосфата
железа.
Продукты характеризуются небольшими различиями в показателях массовых долей жира, сахарозы, лактозы. В низколактозном молоке массовые доли (в %) составных частей должны
быть следующими: влаги – не более 4, жира – не менее 25,5, сахарозы – не менее 43,6, лактозы – не более 0,6. Продукт должен
обладать высокой растворимостью.
Технологический процесс заключается в смешивании специально приготовленной сухой молочной основы с необходимыми для того или иного продукта сухими компонентами.
Для получения сухой низколактозной молочной основы
молоко, оцененное по качеству и учтенное по массе, охлаждается до температуры 6-10°С и направляется в емкости для промежуточного хранения. В целях более эффективной очистки моло253
ко подогревается до 35-40°С, подается на сепаратор-молокоочиститель и далее на сепаратор-сливкоотделитель. Сливки охлаждаются и используются для производства других молочных
продуктов. Обезжиренное молоко после подогревания до
76-78°С и выдержки в течение 30 с охлаждается до 6-8°С и резервируется. Такое молоко является сырьем для получения казецита.
Компоненты молочной смеси рассчитывают на основе
принятых показателей состава продукта. Для сохранения подготавливаемых компонентов в текучем состоянии готовят 20%
раствор казецита и 30% водный раствор сахара.
Из компонентов, предназначенных для выработки продукта, при температуре не ниже 65°С приготавливают концентрированную смесь, состоящую из белково-жировой основы и раствора сахара. В белково-жировую основу входят: белки (казецит), жировые компоненты (топленое и кукурузное масло)
и жирорастворимые витамины A, D2, E.
Полученная концентрированная смесь перемешивается 1015 мин и направляется на гомогенизацию 4-8 МПа (I ступень),
2-4 МПа (II ступень). После гомогенизации насосом через промежуточный бак концентрированная смесь подается в распылительную сушилку. В целях получения высоко- и быстрорастворимого продукта на первой стадии сушка проводится при температурах входящего воздуха 173-177°С и выходящего –
73-77°С. На второй стадии сушки в первой секции вибрационной конвективной сушилки достигается требуемая влажность
порошка (не более 2,5%). Во второй и третьей секциях порошок
охлаждается до температуры 20°С и поступает на вибросито.
Полученная сухая низколактозная молочная основа хранится до
использования в бункерах.
Подготовка остальных компонентов заключается в получении сахарной пудры, предварительном, в целях равномерного
распределения, смешивании витаминов B1, B2, B6, PP, С и глицерофосфата железа с небольшим количеством сахарной пудры.
Подготовленные компоненты из бункеров для промежуточного хранения шнековыми транспортерами подаются в автоматическое взвешивающее устройство, где производится их дозирование. Из взвешивающего устройства компоненты поступают в бункер-смеситель в такой последовательности: сухая
254
низколактозная молочная основа, сахарная пудра, концентрат
витаминов и глицерофосфат железа. Все компоненты в течение
5 мин перемешиваются.
Не более чем через 48 ч продукт фасуют в среде азота
с предварительным вакуумированием в картонные пачки с внутренним вкладышем из многослойной пленки целлофан – полиэтилен – фольга – полиэтилен.
Сухая низколактозная молочная смесь с мукой и толокном
вырабатывается по технологии низколактозного молока. Дополнительной операцией является подготовка муки, которая проводится, как и при производстве смеси «Малыш». При смешивании сухих компонентов в первую очередь подаются мука, толокно и далее, как для низколактозного молока.
Каши сухие для диетического питания вырабатывают
с использованием казецита, сухого цельного и сухого обезжиренного молока, овощных и ягодных криопорошков, различных
видов муки (гречневой, рисовой, толокна). Кроме этого, дополнительно может вводиться витамин B2. Каши для диетического
питания имеют повышенную массовую долю жира. Вырабатываются они по технологии каш сухих молочных для детского
питания.
«Нижегородская», «Молочно-овощная», «Рябинка» вырабатываются из высококачественного сухого цельного молока,
овощных и ягодных криопорошков с добавлением сахара и различных видов муки (гречневой, рисовой, толокна).
Каши рекомендуются для питания детей старше 1 года
с недостаточностью функций желудочно-кишечного тракта
и проживающих в экологически неблагоприятных регионах.
«Крестьянские» вырабатываются из сухого цельного молока и муки для детского и диетического питания. Подобранное
соотношение растительного и молочного белков в продукте позволяет полностью удовлетворить потребности детского организма в незаменимых аминокислотах, витаминах и минеральных веществах. Одновременное использование трех видов муки
придает продукту улучшенные органолептические показатели
и положительно влияет на процесс усвоения организмом. Сухие
каши «Крестьянские» рекомендуются для питания детей дошкольного и школьного возраста, а также для диетического питания взрослых.
255
Глава 3. Продукты маслоделия
3.1. Классификация продуктов маслоделия
В настоящее время вырабатывают следующие продукты
маслоделия:
o масло из коровьего молока;
o масляную пасту из коровьего молока;
o спреды и топленые смеси.
Классификация масла в зависимости от технологии изготовления представлена на рис. 13.
Рис. 13. Классификация масла из коровьего молока
Масло из коровьего молока (Ндп. «коровье масло») – молочный продукт, преобладающей составной частью которого
является молочный жир, изготовленный исключительно из коровьего молока и/или продуктов, полученных из молока, посредством выделения жировой фазы и равномерного распределения в ней молочной плазмы (водного раствора белков молока,
лактозы, минеральных веществ, фосфолипидов, витаминов).
Сливочное масло – масло из коровьего молока с массовой
долей жира от 50,0% до 85,0% включительно, представляющее
собой дисперсную систему «вода в жире». Допускается исполь256
зование для классического сливочного масла и пониженной
жирности сливочного масла с массовой долей жира более 70,0%
– поваренной соли, заквасочных культур молочнокислых микроорганизмов, каротина; для пониженной жирности сливочного
масла с массовой долей жира менее 70,0% – поваренной соли,
заквасочных культур молочнокислых микроорганизмов, каротина, ароматизаторов, витаминов, консервантов, стабилизаторов
структуры и эмульгаторов.
Классическое сливочное масло – сливочное масло с массовой долей жира от 80,0 до 85,0% включительно.
Пониженной жирности сливочное масло – сливочное масло с массовой долей жира от 50,0 до 79,0% включительно.
Сладкосливочное масло, сладкосливочная масляная
паста – сливочное масло, масляная паста из коровьего молока,
изготовляемые из пастеризованных сливок.
Кислосливочное масло, кислосливочная масляная паста – сливочное масло масляная паста из коровьего молока, изготовляемые из пастеризованных сливок с использованием заквасочных культур молочнокислых микроорганизмов.
Соленое сливочное масло, соленая масляная паста –
сливочное масло, масляная паста из коровьего молока, изготовляемые с использованием поваренной соли.
Несоленое сливочное масло, несоленая масляная паста
– сливочное масло, масляная паста из коровьего молока, изготовляемые без использования поваренной соли.
Подсырное масло – сливочное масло, изготовляемое из
сливок, полученных путем сепарирования молочной сыворотки.
Стерилизованное сливочное масло – сливочное масло,
технология которого предусматривает термообработку в жесткой таре при температуре от 110°С до 142°С высокожирных
сливок с выдержкой, обеспечивающей получение продукта, отвечающего требованиям промышленной стерильности, или изготовляемого стерилизацией в потоке с последующим асептическим тасованием.
Топленое масло – масло из коровьего молока с массовой
долей жира не менее 99,0%, изготовляемое из сливочного масла
вытапливанием жировой фазы, имеющее специфические вкус,
запах и консистенцию. Допускается использование каротина,
257
а также бутилгид-рокситолуола для топленого масла, предназначенного на пищевые цели с предварительной термообработкой.
Масляная паста (из коровьего молока) – молочный продукт с массовой долей жира от 39,0 до 49,0% включительно,
представляющий собой преимущественно дисперсную систему
«вода в жире», изготовленный из молока и/или продуктов, полученных из молока, с использованием стабилизаторов структуры. Допускается использование поваренной соли, каротина, заквасочных культур молочнокислых микроорганизмов, ароматизаторов, витаминов, консервантов, эмульгаторов (рис. 14).
Рис. 14. Классификация масляных паст из коровьего молока
Спред (Ндп. «комбинированное масло», «мягкое масло»,
включая фирменные наименования) – эмульсионный жировой
продукт с массовой долей общего жира от 39 до 95% включительно, обладающий пластичной, легко мажущейся консистенцией, вырабатываемый из молочного жира и/или сливок, и/или
сливочного масла и натуральных и/или фракционированных,
и/или переэтерифицированных, и/или гидрогенизированных
растительных масел, или только из натуральных и/или фракционированных, и/или переэтерифицированных, и или гидрогенизированных растительных масел, или их композиций. Допускается добавление пищевкусовых добавок, ароматизаторов
и витаминов.
По составу сырья спреды и топленые смеси подразделяют
на:
o сливочно-растительные;
o растительно-сливочные;
o растительно-жировые.
258
В зависимости от массовой доли жира различают спреды:
o высокожирные (с м.д.ж. от 70,0 до 95,0%);
o среднежирные (с м.д.ж. от 50,0 до 69,9%);
o низкожирные (с м.д.ж. от 39,0 до 49,9%).
Сливочно-растителъный спред, сливочно-растителъная
топленая смесь – спред, топленая смесь с массовой долей молочного жира в составе жировой фазы не менее 50 %.
Растительно-сливочный спред, растительно-сливочная
топленая смесь – спред, топленая смесь с массовой долей молочного жира в составе жировой фазы от 15 до 49 % включительно.
Растительно-жировой спред, растительно-жировая топленая смесь – спред, топленая смесь, жировая фаза которых состоит из натуральных и/или фракционированных, и/или переэтерифицированных, и/или гидрогенизированных растительных
масел.
Спреды каждой подгруппы могут выпускаться диетического
назначения, принадлежность к которым должна быть подтверждена органами здравоохранения Российской Федерации в установленном порядке.
Топленая смесь – жировой продукт с массовой долей жира
не менее 99%, вырабатываемый методом вытапливания жировой фазы из спреда. Допускается добавление пищевкусовых добавок, ароматизаторов и витаминов. Не допускается «топленое
масло», включая фирменные наименования.
Молочный жир – молочный продукт с массовой долей жира не менее 99,8%, обладающий нейтральным вкусом и запахом,
изготовляемый из молока и/или продуктов, полученных из молока, посредством процессов, приводящих почти к полному
удалению воды, и сухого обезжиренного молочного остатка.
Масло и масляную пасту изготавливают в соответствии
с требованиями ГОСТ Р 52253-2004 по технологическим инструкциям, утвержденным в установленном порядке, с соблюдением гигиенических требований.
Сливочное масло – пищевой продукт, вырабатываемый из
коровьего молока, состоящий преимущественно из молочного
жира и плазмы, в которую частично переходят все составные
259
части молока – фосфатиды, белки, молочный сахар, минеральные вещества, витамины, вода (табл. 51).
Таблица 51. – Состав основных видов сливочного масла
Сливочное масло
Вологодское
Сладкосливочное
несоленое
соленое*
Любительское
несоленое
соленое*
Крестьянское
несоленое
соленое*
Бутербродное
Консервное
Стерилизованное
Подсырное
Целинное
влаги
Массовая доля, %
СОМО
жира
16,0
1,5
82,5
16,0
16,0
1,5
1,5
82,5
81,5
20,0
20,0
2,0
2,0
78,0
77,0
25,0
25,0
35,0
16,0
20,0
16,0
15,0
2,5
2,5
3,5
1,5
2,0
0,5
2,5
72,5
71,5
61,5
82,5
82,5
83,5
72,5
*Массовая доля поваренной соли в соленом масле не более 1%.
3.2. Пищевая ценность сливочного масла
Вкус и запах сливочного масла обусловлен наличием в нем
веществ, одна часть из которых переходит в него из исходного
молока и сливок, а другая (большая) часть образуется в результате тепловой обработки, физического и биологического созревания и др. Вкусовыми компонентами сливочного масла являются диацетил, летучие жирные кислоты, некоторые эфиры
жирных кислот, лецитин, белок, жиры, молочная кислота.
Желтую окраску сливочному маслу придает β-каротин.
В зависимости от содержания каротина масло имеет сочную,
с темно-желтым оттенком или бледно-желтую окраску, а иногда– почти белую.
Пищевая ценность сливочного масла обусловлена его химическим составом: молочным жиром, жирными кислотами,
фосфолипидами и др.
260
Жирные кислоты используются в организме человека для
синтеза незаменимых аминокислот и других веществ. В молочном жире различных жирных кислот содержится значительно
больше, чем в любом другом пищевом жире. Наибольшее значение имеют полиненасыщенные жирные кислоты (арахидоновая, линолевая, линоленовая), которые входят в состав липидов
жировых клеток и фосфолипидов и являются наиболее активными.
Пищевую ценность сливочного масла повышают содержащиеся в нем фосфолипиды особенно лецитин, попадающий
в масло вместе с оболочками жировых шариков. Холестериновый обмен в организме регулируется наличием лецитина, которого в молоке и сливках несколько больше, чем холестерина.
Пищевая ценность сливочного масла обусловлена также
наличием в нем минеральных веществ, лактозы, водо- и жирорастворимых витаминов.
Минеральные вещества сливочного масла представлены
как макроэлементами: калий, кальций, магний, натрий, сера,
фосфор, хлор, так и микроэлементами: железо, медь, марганец,
цинк. Массовая доля минеральных веществ в масле составляет
0,1-0,3%.
С увеличением массовой доли плазмы в сливочном масле
ощущается сладковатый привкус, причиной которого является
повышенное содержание лактозы.
Среди витаминов велико значение жироростворимых витаминов: А – для роста клеток, защиты эпителия и др., витамина
D – для строения костной ткани, предупреждения заболевания
рахитом и др.
Молочный жир восполняет энергетические затраты организма человека.
Энергетическая ценность сливочного масла традиционного
состава с массовой долей жира 82,5% составляет 31130 кДж/кг,
самого низкожирного сливочного масла «Эдельвейс» –
21100 кДж/кг, масла с наполнителями – от 2081 до 3113 кДж/кг.
Усвояемость сливочного масла составляет 97-98%.
Низкая температура плавления основных групп глицеридов (27-34ºС) и отвердевания (18-23°С) способствует переходу
молочного жира в пищеварительном тракте в наиболее удобное
261
для усвоения жидкое состояние. В связи с этим сливочное масло
рекомендуют больным функциональными расстройствами пищеварительных органов, а также для детского питания.
3.3. Требования к сырью для производства масла
Для производства масла используют молоко и сливки.
Сливки получают на сепараторных пунктах, куда с ферм доставляют молоко, которое сепарируют, а сливки пастеризуют,
охлаждают и доставляют на молочный завод. Получение сливок
на сепараторных пунктах нежелательно. Наилучшим по качеству можно выработать масло из сливок, полученных непосредственно на молочном заводе. Поэтому предпочтительно доставлять молоко непосредственно с фермы на молочный завод.
Требования к молоку, поступающему в переработку на
масло, регламентируются ГОСТ Р 52054 – 2003.
Помимо стандартных требований, при производстве масла
к молоку предъявляют особые требования: по содержанию жира
в молоке, химическому составу молочного жира.
С повышением жирности молока увеличивается выход
масла и улучшается использование жира, т. е. относительно
меньшее количество жира остается в обезжиренном молоке
и пахте. Для производства масла целесообразно направлять молоко повышенной жирности.
На технологические режимы производства масла влияет
химический состав молочного жира. От содержания в молочном
жире различных жирных кислот зависит температура плавления
и отвердевания масла. Зимой в молочном жире увеличивается
количество насыщенных жирных кислот, вследствие чего масло
приобретает твердую консистенцию. Летом в жире значительно
возрастает содержание ненасыщенных жирных кислот и жидких
фракций жира, масло имеет более мягкую консистенцию.
Сливки состоят из тех же составных частей, что и молоко,
но с другим соотношением между жиром и плазмой, вследствие
чего физико-химические свойства молока и сливок (плотность,
кислотность и др.) различаются. Средний химический состав
сливок, используемых в маслоделии, приведен в таблице 52.
262
Таблица 52. – Химический состав сливок, используемых
в маслоделии
Составные части молока
Массовая доля их в сливках, %
Жир
Вода
Сухой обезжиренный
молочный остаток,
в том числе: белки
лактоза
Зола
Фосфолипиды, мг/100 г
25 - 45
66,27 - 49,85
8,73 - 5,15
2,95 - 1,74
4,93 - 2,91
0,58 - 0,34
180,5
Плотность сливок с повышением массовой доли жира
и температуры уменьшается. Плотность сливок с массовой долей жира 35% при температуре 10, 20, 40, 50 и 80ºС составляет
1002,2; 999,9: 983,0; 974,0 и 964,0 кг/м3 соответственно. Плотность сливок может быть использована в качестве показателя их
натуральности.
Кислотность сливок оценивается как нормальная, если она
не превышает для сливок данной жирности предельной кислотности, которую рассчитывают с учетом массовой доли жира
и предельной кислотности плазмы сливок (25ºТ).
Предельная кислотность сливок с массовой долей жира,
рекомендуемой для маслоделия, приведена ниже:
Массовая доля жира в сливках, %
31
Предельная кислотность сливок,% 17,3
35
40
45
50
55
16,3 15,0 13,8 12,5 11,3
Кислотность сливок оценивается как повышенная, если
она больше предельной кислотности для заданной жирности
сливок. Кислотность плазмы таких сливок колеблется от 26
до 35ºТ.
Сливки для производства масла делят на два сорта. Сливки
первого сорта должны иметь чистый, свежий, слегка сладковатый вкус, без посторонних привкусов и запахов, однородную
консистенцию. В сливках первого сорта не допускается наличие
комочков жира и хлопьев белка. Бактериальная обсемененность
сливок первого сорта составляет не более 500 тыс. бактерий
в 1 см3.
263
Ко второму сорту относят сливки, у которых обнаружены
слабовыраженные кормовые вкус и запах, в небольшом количестве комочки жира, отдельные хлопья белка. Бактериальная обсемененность сливок второго сорта – не более 4 млн. бактерий
в 1 см3.
Температура сливок первого и второго сортов во время
приемки должна быть не выше 10ºС.
Кислотность сливок с массовой долей жира 20-55% для
первого и второго сортов составляет 19-13°Т.
Для сортировки сливок с различной массовой долей жира
по кислотности пользуются данными таблицы 53.
Таблица 53. - Физико-химические показатели сливок
Массовая доля жира в
сливках, %
20-27
28-38
39-49
50-55
Кислотность сливок, оТ
первого сорта
второго сорта
17
15
14
13
19
18
17
15
При приемке определяется термоустойчивость сливок пробой на кипячение и хлоркальциевой. Для сливок первого сорта
характерно отсутствие хлопьев белка, второго сорта – допускаются отдельные хлопья белка. Если термоустойчивость сливок
определяют по алкогольной пробе, то к первому сорту относят
сливки I и II групп, а ко второму – III и IV групп.
Сливки, не удовлетворяющие требованиям второго сорта,
относят к несортовым.
Для выработки всех видов масла, кроме Вологодского,
можно применять сливки, полученные в результате сепарирования подсырной сыворотки (подсырные сливки).
Подсырные сливки должны иметь сладковато-солоноватый
вкус, допускается слабовыраженный кислый вкус, кислотность
плазмы не более 30°Т. Для этого подсырные сливки немедленно
после получения охлаждают до 6-8°С. Продолжительность сбора однородной партии сливок при этой температуре не должна
превышать 2 суток.
264
3.4. Подготовка сырья и способы производства масла
Принятое на предприятие молоко сепарируют при температуре 35-40°С для получения сливок с желаемой массовой долей жира.
При приемке сливок на завод их фильтруют для удаления
механических примесей, пропуская через марлевые или лавсановые фильтры. Сливки, массовая доля жира в которых не соответствует желаемой, нормализуют. Если массовая доля жира
в сливках выше желаемой, то их нормализуют, смешивая с цельным или обезжиренным молоком. Сливки, массовая доля жира
в которых ниже желаемой, нормализуют на сепараторе-нормализаторе.
Все сливки, предназначенные для производства масла,
подвергают тепловой обработке. При необходимости исправляют пороки сливок.
Тепловая обработка. Выбирая режим тепловой обработки
сливок, учитывают ее влияние не только на микрофлору, но и на
микробную липазу и пероксидазу. Инактивируют липазу и пероксидазу, нагревая сливки до 85°С без выдержки при этой температуре. Поэтому тепловая обработка сливок ниже этой температуры не допускается. При выборе режима тепловой обработки
учитывают качество сливок и вид вырабатываемого масла.
Сливки первого сорта при выработке сладкосливочного масла
пастеризуют при температуре 85-90°С, а сливки второго сорта
пастеризуют при температуре 92-95°С. При выработке Вологодского масла используют сливки только первого сорта, а тепловую обработку проводят при температуре 105-110°С, чтобы
продукт имел специфические вкус и запах.
При переработке сливок со слабо выраженными посторонними привкусами и запахами температуру тепловой обработки
сливок повышают и устанавливают в зависимости от массовой
доли влаги в масле в пределах 103-108°С для весенне-летнего
периода года и 103-115°С для осенне-зимнего.
Исправление пороков. Для исправления пороков сливки
дезодорируют или заменяют плазму сливок. Дезодорацию сливок обычно совмещают с тепловой обработкой.
265
При дезодорации удаляют посторонние запахи и привкусы,
обусловленные наличием легколетучих жиро- или водорастворимых веществ, которые концентрируются в жировой фазе или
плазме сливок.
Для дезодорации сливки сначала нагревают до температуры 80°С, затем направляют в вакуум-дезодорационную установку, где сливки кипят при разрежении 0,04-0,06 МПа и температуре 65-70°С. Продолжительность пребывания сливок в дезодораторе при нормальной работе 4-5 с. На выходе из дезодоратора
сливки нагревают до температуры 95°С, при этом устраняется
невыраженный вкус, который имеется в сливках после дезодорации.
Привкусы луковый, чесночный, нефтепродуктов и некоторые другие при тепловой и вакуумной обработке сливок полностью не устраняются, так как эти пороки обусловлены наличием
высокомолекулярных соединений, образующих смеси, температура кипения которых выше температуры кипения воды.
Для подсырных сливок перед переработкой на масло проводят одно- или двукратную замену плазмы в них путем смешивания с обезжиренным молоком или водой и последующего сепарирования смеси.
Таким образом, подсырные сливки обрабатывают с целью
улучшения их качества и повышения термостабильности
белков.
При однократной замене плазмы сливки смешивают с сырым обезжиренным молоком при температуре не выше 10º С таким образом, чтобы массовая доля жира в смеси не превышала
3,5%. Полученную смесь нагревают до 35-40°С и сепарируют.
Массовую долю жира в подсырных сливках с заменой плазмы
устанавливают в пределах 32-37% при переработке сливок способами преобразования высокожирных сливок и сбивания
в маслоизготовителях периодического действия и 38-45% – при
переработке в маслоизготовителях непрерывного действия.
Двукратную промывку подсырных сливок проводят при
повышенной (25-30°Т) кислотности плазмы. Для этого подсырные сливки смешивают с водой при температуре не выше 10°С
до массовой доли жира смеси 3,5%. Смесь подогревают до
266
30-40ºС и сепарируют. В полученных сливках повторно заменяют плазму обезжиренным молоком так, как описано выше.
Подсырные сливки после замены плазмы добавляют
к сливкам в количестве не более 25% массы перерабатываемых
сливок. Смесь пастеризуют при температуре 92-95°С и направляют на выработку масла.
Технологический процесс производства масла включает
концентрирование жира молока, разрушение эмульсии жира
и формирование структуры продукта с заданными свойствами.
Различают два способа производства масла: сбивание сливок
и преобразование высокожирных сливок.
При выработке масла способом сбивания концентрирование жировой фазы достигается сепарированием молока и последующим разрушением эмульсии молочного жира при сбивании
полученных сливок. Регулирование влаги осуществляется во
время обработки масла. Кристаллизация глицеридов молочного
жира завершается во время физического созревания до механической обработки масла.
При получении масла способом преобразования высокожирных сливок концентрирование жировой фазы молока осуществляется сепарированием. Нормализация высокожирных
сливок по влаге проводится до начала термомеханической обработки с таким расчетом, чтобы массовая доля жира в сливках
соответствовала массовой доле жира в готовом продукте. Разрушение эмульсии жира сливок и кристаллизация глицеридов
молочного жира происходят главным образом во время термомеханической обработки.
Для производства масла перечисленными способами существуют различные технологические линии.
Линия для осуществления технологического процесса тем
или иным способом имеет характерное оборудование. Например, в линию производства масла способом сбивания включены
емкости для физического созревания сливок, которых нет в линии производства масла способом преобразования высокожирных сливок. В эту же линию включены маслоизготовители непрерывного или периодического действия.
В линию производства масла способом преобразования
высокожирных сливок включены сепараторы для высокожир267
ных сливок, которые отсутствуют в линии производства масла
способом сбивания. В эту линию включают для преобразования
высокожирных сливок в масло маслообразователи различных
типов и конструкций: цилиндрические (трех-, четырехцилиндровые) и пластинчатые.
Таким образом, в зависимости от способа концентрации
жира и формирования структуры продукта различают два метода производства масла: сбиванием сливок и преобразованием
высокожирных сливок (рис. 15).
Рис. 15. Схема выработки сливочного масла различными
методами
3.5. Технология выработки масла способом сбивания сливок
Технологический процесс производства масла способом
сбивания сливок состоит из следующих последовательно осуществляемых операций:
o
приемки молока, охлаждения, хранения;
o
подогревания, сепарирования молока;
o
тепловой обработки сливок;
o
низкотемпературной их подготовки (физическое созревание сливок);
268
o
o
o
o
o
o
сбивания сливок;
промывки масляного зерна;
посолки масла (только для соленого масла);
механической обработки;
фасования;
хранения масла.
При выработке масла методом сбивания сливок технологический процесс условно разделяют на три стадии:
1) физическое «созревание» (низкотемпературная обработка) сливок в течение 10 ч (и более) при температуре от 20 до
4°С;
2) разрушение жировой дисперсии сливок сбиванием с образованием в качестве промежуточного продукта масляного
зерна;
3) механическая обработка масляного зерна с целью усреднения состава масла и пластификации продукта.
Для выработки масла способом сбивания в маслоизготовителях непрерывного действия используют сливки с массовой
долей жира 36-50%. Такая концентрация жира способствует ускорению образования масляного зерна и повышает производительность маслоизготовителя. При выработке масла способом
сбивания в маслоизготовителях периодического действия используют сливки средней жирности с массовой долей жира
32-37%.
При использовании сливок с массовой долей жира ниже
указанных пределов снижается производительность оборудования и увеличиваются потери жира. Повышение массовой доли
жира в сливках выше 40% не оказывает влияния на качество
масла, обеспечивает снижение потерь жира и повышение производительности оборудования. Однако при высокой массовой
доле жира в сливках замедляется отвердевание жира вследствие
быстрого повышения вязкости в процессе охлаждения сливок,
что необходимо учитывать при выборе режимов физического
созревания.
После тепловой обработки сливки быстро охлаждают до
температуры ниже точки отвердевания молочного жира и выдерживают определенное время (физическое созревание).
269
В результате физического созревания сливок происходит
отвердевание молочного жира внутри жировых шариков, изменяются оболочка жировых шариков и свойства сливок: устойчивость эмульсии и дисперсность жира, вязкость сливок.
Отвердевание молочного жира является основной целью
низкотемпературной обработки сливок и играет важную роль
в процессе маслообразования. Только при наличии отвердевшего жира при сбивании сливок можно выделить молочный жир
в виде масляного зерна и обеспечить хорошую консистенцию
сливочного масла и нормальный отход жира в пахту.
В охлажденных сливках только часть жидкого жира переходит в твердое состояние. Отношение количества отвердевшего жира к первоначальному его количеству в процентах называют степенью отвердевания жира. Каждой температуре охлаждения сливок соответствует максимально возможная степень
отвердевания молочного жира. Для получения масла хорошей
консистенции необходимо, чтобы степень отвердевания жира
составляла не менее 30-35%.
Состояние оболочек жировых шариков при созревании
сливок существенно изменяется. Некоторые вещества оболочки
жировых шариков, в частности фосфолипиды, переходят
в плазму. Оболочки жировых шариков становятся более тонкими и хрупкими и легче разрушаются при сбивании сливок
в масло.
Переход части веществ оболочки в плазму приводит
к снижению электрического заряда оболочек, что способствует
сближению и агрегации жировых шариков.
Появление кристаллов молочного жира внутри жирового
шарика нарушает связи между жиром и оболочками жировых
шариков, что приводит к снижению устойчивости эмульсии жира в сливках. Кроме того, возможны нарушение целостности
оболочки и вытекание жидкого жира из жирового шарика. Жидкий жир способствует слипанию жировых шариков и образованию более крупных жировых частиц. Это приводит к изменению дисперсности жира, так как количество мелких жировых
частиц уменьшается, а крупных – увеличивается.
270
В результате повышения содержания отвердевшего жира
и образования структурных связей при физическом созревании
возрастает вязкость сливок.
Молочный жир является сложной по составу смесью глицеридов, имеющих различные точки плавления и отвердевания.
При кристаллизации молочного жира во время физического созревания сливок образуются главным образом две группы
смешанных кристаллов: низкоплавкая с температурой плавления от 15 до 25°С и высокоплавкая с температурой плавления от
27 до 35°С. Для получения масла хорошей консистенции соотношение легкоплавкой группы кристаллов и высокоплавкой
должно составлять 2:1. С этой целью регулируют температуру
созревания сливок. Если в жире преобладают легкоплавкие глицериды (весенне-летний период), то созревание сливок проводят
при более низких температурах, чем для жира с преобладанием
высокоплавких глицеридов (осенне-зимний период года).
Различают длительную и ускоренную низкотемпературную
подготовки сливок к сбиванию.
При этом режимы созревания могут быть одно- и многоступенчатыми. Под ступенью понимают длительную выдержку
сливок при постоянной или переменной температуре. В промышленности преимущественно используют длительную подготовку сливок и одноступенчатые режимы физического созревания.
Одноступенчатые режимы физического созревания часто
не обеспечивают достаточной степени отвердевания жира и оптимального соотношения низкоплавких и высокоплавких групп
глицеридов, поэтому используют многоступенчатые режимы
низкотемпературной подготовки сливок. Так, в весенне-летний
период сливки после пастеризации охлаждают до 13-15°С и выдерживают при этой температуре 3 ч, затем сливки охлаждают
до 4-6°С и выдерживают 3 ч, после чего сливки подогревают до
7-15°С и направляют на сбивание.
В осенне-зимний период сливки после пастеризации охлаждают до 5-7°С и выдерживают при этой температуре 2-3 ч,
затем сливки подогревают до 13-15°С и выдерживают 4 ч, потом
сливки охлаждают до 8-16°С и направляют на сбивание.
271
Летние многоступенчатые режимы способствуют упрочению структуры масла и повышению его термоустойчивости,
а зимние ступенчатые режимы – снижению механической прочности масла при сохранении высокой термоустойчивости.
При выборе режимов низкотемпературной подготовки
сливок учитывают содержание плазмы в масле. При выработке
сливочного масла с высоким содержанием плазмы в нем (выше
20%) повышают температуру и увеличивают длительность выдержки сливок во время физического созревания, чтобы повысить способность масла удерживать влагу во время механической обработки.
Устанавливая режим физического созревания, учитывают
повышение температуры (на 1-2°С) сливок в результате выделения скрытой теплоты кристаллизации. Правильно выбранный
режим низкотемпературной подготовки сливок улучшает использование жира из-за снижения жирности пахты. Нарушение
установленных режимов ведет к повышенному отходу жира
в пахту и ухудшению консистенции масла.
Режимы созревания сливок при выработке масла на маслоизготовителях периодического и непрерывного действий одинаковы.
Сущность сбивания сливок заключается в разрушении
оболочек и агрегации (слипании) жировых шариков, заканчивающейся образованием масляного зерна.
В настоящее время нет единой теории, которая давала бы
исчерпывающие ответы на вопросы механики и сущности маслообразования.
Существующие теории маслообразования можно разделить на три группы: гидродинамические (Г. Кук, Р. Асейкин,
А. Грищенко, В. Сурков, А. Гордиенко); коллоидно-химические
(Я. Зайковский, М. Казанский, В Пискарев, Ю. Глаголев) и физико-химические (А. Белоусов, О. Ран, Н. Кинг).
Г. Кук, Р. Асейкин и А. Грищенко главным фактором в образовании масла считают вихревые движения сливок при сбивании. На оси «вихревых шнуров» возникает разрежение и концентрируются жировые шарики. В результате сильного механического сжатия шарики теряют белково-липоидные оболочки
и формируются исходные зерна масла.
272
По кавитационной теории В. Суркова при значительной
скорости движения бил в мacлoизготoвитeляx периодического
и непрерывного действия возникает отрицательное давление,
жидкость разрывается, образуя полости. В полости под большим давлением врываются газовая фаза и поток жидкости со
скоростью до 500 м/с. Движущаяся жидкость сжимает газ, температура среды повышается, оболочки жировых шариков разрушаются, а шарики объединяются в масляные зерна. Последующими работами В.Д. Суркова совместно с В.М. Карнаухом
с использованием стробоскопии и скоростной киносъемки было
подтверждено «разрывное течение» сливок в маслоизготовителях непрерывного действия.
По теории Я. Зайковского, основная роль в образовании
масла принадлежит адсорбционным оболочечным слоям жировых шариков. Оболочка способствует образованию кучек из
жировых шариков при накоплении их в пене, стенки которой
обладают такими же свойствами, как и оболочки. В кучках жировые шарики еще сохраняют индивидуальность, еще не сливаются в сплошную массу жира. Затем под влиянием механических ударов студнеобразная оболочка частично разрушается,
жир вступает в непосредственное соприкосновение и образуются комочки (зерна) масла.
По М. Казанскому в стадии созревания сливок часть жира
переходит в твердое состояние, и снижается электрозарядность
оболочки жировых шариков. Связь между жиром и белковолипоидной оболочкой ослабляется, оболочка становится тоньше, уменьшается ее прочность, она частично разрушается. Жировые шарики, на которых сохранилась оболочка, в образовании
масла не участвуют и переходят в пахту. В конгломераты могут
сливаться только те жировые шарики, в которых сохранилась
часть жира в жидком некристаллизованном виде. Следовательно, масляное зерно образуется в результате цементирования жировых агрегатов жидким неотвердевшим жиром.
По Н. Кингу, при перемешивании сливок значительно увеличивается поверхность раздела воздух-плазма. Когда в контакт
с этой поверхностью приходит жировой шарик, то часть оболочки распространяется по ней вместе с частью жидкого жира.
Слой жидкого жира остается соединенным с жировым шариком,
273
который сохраняет также часть оболочки. Жидкий жир способствует объединению жировых шариков в комки.
Другая часть растекшегося жира образует на поверхности
воздушного пузырька слой толщиной в несколько молекул, усеянный островками микроскопически видимого жира (жировыми
пятнами). Такой слой жира на пузырьке действует как пеногаситель, вызывая разрушение пены. Слой жира на поверхности пузырька при этом диспергируется в плазме, образуя частицы
размером менее 0,2 мкм, тогда как жировые шарики, скопившиеся у поверхности пузырька, с силой ударяются о комки. При
повторном образовании и разрушении пузырьков воздуха комки
объединяются в зерна масла.
Согласно флотационной теории А.П. Белоусова сбивание
сливок можно разделить на три стадии: первая – образование
воздушных пузырьков, вторая – разрушение дисперсии воздушных пузырьков и третья – формирование масляного зерна.
На первой стадии в результате интенсивного перемешивания сливок образуется дисперсия воздушных пузырьков, которые в поверхностном слое сливок, граничащем с воздухом, разрушаются. Кроме того, появляясь в поверхностном слое сливок,
пузырьки воздуха вовлекаются потоками сливок внутрь их объема до тех пор, пока не происходит их разрушение. Следовательно, на первой стадии сбивания сливок параллельно происходит образование и разрушение воздушных пузырьков, при
этом процесс образования воздушных пузырьков преобладает
над их разрушением. В этих условиях образуется структурированная подвижная пена, которая содержит в 1 дм3 сливок от 6 до
7×109 воздушных пузырьков. На первой стадии завершается
процесс включения новых объемов воздуха в сбиваемые сливки.
На второй стадии происходит быстрое уменьшение количества невспененных сливок, что резко снижает скорость образования воздушных пузырьков в сливках. При этом из сливок
удаляется больше воздуха, чем включается, что приводит
к уменьшению воздушной дисперсии. Заканчивается вторая
стадия разрушением агрегатной пены и образованием комочков
жира из слипшихся жировых шариков. Степень агрегации жировых шариков к моменту разрушения пены составляет от 78 до
80%.
274
Процессы агрегации жировых шариков и образования масляного зерна при сбивании сливок в маслоизготовителях периодического и непрерывного действий принципиально не различаются между собой. Однако процесс образования масляного
зерна в маслоизготовителях непрерывного действия имеет некоторые особенности.
При сбивании сливок в маслоизготовителе непрерывного
действия скорость процесса агрегации жировых шариков
в 1000 раз больше, чем при сбивании сливок в маслоизготовителях периодического действия в результате интенсивного образования новых поверхностей раздела воздух–плазма.
В маслоизготовителе непрерывного действия в свободной
поверхности сливок с большой скоростью разрушаются воздушные пузырьки, в то время как при сбивании в маслоизготовителе периодического действия вероятность разрушения воздушных пузырьков в свободной поверхности сливок в течение
длительного времени относительно невелика.
Агрегация жировых шариков в объеме в результате их
столкновений, а также при участии жидкого молочного жира
приобретает более важное значение при сбивании сливок в маслоизготовителе периодического действия, чем в маслоизготовителе непрерывного действия.
Факторы, влияющие на сбивание сливок. Сбивание
сливок в масло является сложным процессом и зависит от многих факторов, из которых следует выделить следующие: частота
вращения рабочего органа маслоизготовителя, начальная температура сбивания сливок, жирность сливок и др.
При сбивании сливок в маслоизготовителях периодического действия важное значение имеют такие факторы, как степень
заполнения маслоизготовителя сливками, частота вращения
маслоизготовителя, начальная температура сбивания сливок.
Степень заполнения маслоизготовителя сливками влияет
на продолжительность сбивания сливок. Оптимальной считается
степень заполнения маслоизготовителя 40-50%. При степени заполнения маслоизготовителя более 50% нарушается нормальный процесс сбивания сливок, что приводит к повышению содержания жира в пахте. Процесс сбивания тормозится из-за
уменьшения пограничной поверхности воздух–сливки. Мини275
мальная степень заполнения маслоизготовителя составляет 25%
от общего объема. При степени заполнения маслоизготовителя
менее 25% центробежная сила прижимает сливки к стенке маслоизготовителя тонким слоем. Прекращается перемешивание
сливок, и в результате сбивания сливок не происходит.
Начальная температура сбивания сливок выбирается с таким расчетом, чтобы независимо от формы рабочей емкости
маслоизготовителя продолжительность сбивания составляла
50-60 мин. Сокращение продолжительности сбивания приводит
к ухудшению качества масляного зерна и значительному отходу
жира с пахтой. При увеличении продолжительности сбивания
масляное зерно получается слишком твердое, упругое, оно плохо обрабатывается, а полученное масло может иметь грубую,
засаленную консистенцию.
Температуру сбивания сливок устанавливают с учетом химического состава жира, зависящего от времени года, жирности
сливок, степени отвердевания жира.
В весенне-летний период года при повышенном содержании ненасыщенных жирных кислот в молочном жире сливки
сбивают при 7-15°С. В осенне-зимний период года, когда молочный жир состоит главным образом из высокоплавких глицеридов, содержащих насыщенные жирные кислоты, температуру
сбивания сливок повышают на 1-1,5° С.
С повышением содержания жира в сливках температуру
сбивания понижают, чтобы избежать излишне быстрого образования масляного зерна и тем самым предотвратить увеличение
содержания жира в пахте и обеспечить благоприятные условия
для формирования масляного зерна во время его обработки.
Во время сбивания температура сливок повышается вследствие превращения механической энергии в тепловую. Изменение температуры сливок обусловлено также теплообменом между сливками и окружающим воздухом помещения, между сливками и охлаждающей водой, орошающей маслоизготовитель периодического действия или циркулирующей в рубашке сбивателя маслоизготовителя непрерывного действия, куда она подается для регулирования температуры сбивания сливок.
О правильности выбора температуры сбивания можно судить по консистенции и размерам масляного зерна, по массовой
276
доле жира в пахте, по повышению температуры сбиваемых сливок. При правильно выбранной температуре сбивания масляное
зерно получается упругой консистенции размером 2-5 мм. Массовая доля жира в пахте должна быть минимальной. Если температура сбивания выбрана правильно, повышение температуры
сбиваемых сливок не должно превышать 2-3°С.
При сбивании сливок в маслоизготовителях непрерывного
действия важное значение имеют такие факторы, как частота
вращения мешалки сбивателя и температура сбивания сливок.
Частоту вращения мешалки сбивателя устанавливают
опытным путем в зависимости от времени года. В зимнее время,
когда в молочном жире увеличивается содержание высокоплавких глицеридов, повышают частоту вращения мешалки сбивателя в целях ускорения агрегации жировых шариков.
Для каждого типа маслоизготовителя устанавливают соответствующую частоту вращения мешалки сбивателя, а также
производительность. С увеличением частоты вращения мешалки
продолжительность сбивания сливок уменьшается, производительность маслоизготовителя увеличивается и наоборот.
Температура сбивания сливок в маслоизготовителях непрерывного действия устанавливается так, чтобы получить достаточно упругое масляное зерно и по возможности низкую
жирность пахты. Температуру сбивания устанавливают с учетом
тех же факторов, что и для маслоизготовителей периодического
действия.
Чтобы создать условия, неблагоприятные для развития
микроорганизмов в масле, осуществляют промывку масляного
зерна, во время которой часть плазмы удаляется вместе с водой,
вследствие чего уменьшается содержание питательных веществ
и повышается стойкость масла при хранении.
При выработке сливочного масла из сливок первого сорта
масляное зерно не промывают водой. В непромытом масляном
зерне лучше сохраняются все компоненты плазмы, обладающие
антиокислительными свойствами, обусловленными наличием
сульфгидрильных групп (–SH), токоферолов (витамин Е), каротина, фосфолипидов и др. Исключение промывки не влияет отрицательно на стойкость масла в том случае, если плазма хорошо диспергирована во время механической обработки. Непро277
мытое сливочное масло имеет более выраженные вкус и запах
и повышенное содержание СОМО. В промытом сливочном масле СОМО от 0,8 до 1,0%, в непромытом – от 1,2 до 1,6%.
Масляное зерно промывают в случае использования сливок, обладающих выраженными кормовыми привкусом и запахом, которые концентрируются в плазме (силосный, нечистый
и др.). При промывке вместе с плазмой удаляются вещества,
обусловливающие жизнедеятельность посторонней микрофлоры, что повышает стойкость масла в процессе хранения.
Промывка позволяет воздействовать на консистенцию
масла. Чтобы исправить консистенцию масляного зерна, для
промывки применяют воду соответствующей температуры.
Температура воды должна соответствовать температуре пахты,
если консистенция масляного зерна нормальная. При промывке
мягкого зерна температуру воды понижают на 1-2ºС. Для промывки грубого, крошливого масляного зерна температура воды
должна быть на 1-2ºС выше температуры пахты.
Посолка придает маслу умеренно соленый вкус и повышает стойкость масла при хранении. Растворяясь в плазме масла,
соль повышает осмотическое давление, вследствие чего прекращается развитие микрофлоры в масле. Для прекращения развития всех видов бактерий, плесеней и дрожжей массовая доля
соли в масле должна быть не менее 4%, но масло в этом случае
имело бы резко соленый вкус, поэтому стандартом предусмотрена массовая доля соли в масле не более 1,5%.
Стойкость соленого масла в процессе хранения зависит от
температуры. При низких положительных температурах хранения соленое масло сохраняется лучше несоленого, так как соль
тормозит развитие микрофлоры. При отрицательных температурах несоленое масло более стойко в хранении, чем соленое, так
как плазма несоленого масла замерзает, а соленого не замерзает,
и в ней могут происходить химические процессы, может развиваться микрофлора, малочувствительная к соли и низким температурам.
Механическую обработку применяют для формирования
из разрозненных масляных зерен сплошного пласта масла, регулирования содержания влаги в соответствии с требованиями
278
стандарта, равномерного распределения и диспергирования влаги и получения масла требуемой структуры и консистенции.
Несоленое масло обрабатывают сразу после промывки,
а соленое – после посолки или параллельно с ней.
На первой стадии происходит постепенное соединение
разрозненных масляных зерен в сплошной рыхлый пласт. На
этой стадии удаляются влага с поверхности масляных зерен
и частично механически связанная влага, находящаяся в микрокапиллярах. По истечении некоторого времени прекращается
выпрессовывание влаги из пласта масла. Момент обработки, соответствующий минимальному содержанию влаги в масле, называется критическим, что соответствует массовой доле влаги
в масле 11%. В критический момент влага выделяется и поглощается в одинаковых количествах.
На второй стадии масло способно удерживать влагу, при
этом больше врабатывается влаги в масло, чем отжимается из
него. На второй стадии наряду с выработкой влаги происходят
диспергирование в первую очередь крупных капель влаги и равномерное распределение ее в объеме масла, капсулирование капиллярной влаги и частичное разрушение структуры, которая
сформировалась на первой стадии.
На третьей стадии обработки увеличивается содержание
влаги в масле и почти полностью прекращается ее отжатие,
продолжается диспергирование капель плазмы и равномерное
их распределение. Третья стадия заканчивается после прекращения механического воздействия. Структура масла должна
быть однородной и пластичной. Одним из показателей завершенности процесса механической обработки является степень
дисперсности капель плазмы. В производственных условиях для
определения размеров капель и распределения их используют
индикаторные бумажки. При отсутствии отпечатков на индикаторной бумажке распределение влаги считается хорошим. При
малых размерах капель влаги поверхность масла становится матовой, что также указывает на завершенность механической обработки.
Во время механической обработки регулируют состав масла по содержанию в нем влаги и газовой фазы. Регулирование
279
состава масла осуществляется различными способами в зависимости от типа маслоизготовителя.
3.5.1. Получение масла в маслоизготовителях
периодического действия
Принятое молоко подогревается и сепарируется. Сливки
поступают в емкость для промежуточного хранения сливок, откуда их направляют на пластинчатую пастеризационноохладительную установку для сливок. После пастеризации, дезодорации и охлаждения сливки поступают в емкости, где они
выдерживаются для физического созревания.
Сливки после физического созревания поступают в маслоизготовитель периодического действия, где осуществляются
сбивание сливок, промывка масляного зерна, посолка и обработка масла.
Из маслоизготовителей периодического действия используют преимущественно безвальцовые металлические маслоизготовители с емкостью различной формы (цилиндрической, конической, кубической и др.).
В маслоизготовителях с цилиндрической емкостью в качестве била установлены неподвижные полки, а в других конструкциях маслоизготовителей – лопасти. Над маслоизготовителями размещено устройство для орошения аппарата водой в целях регулирования температуры сбивания и обработки.
Сливки в маслоизготовитель подаются под вакуумом или
с помощью высокопроизводительных насосов (плунжерного типа, ротационных, винтовых) в количестве, необходимом для
обеспечения оптимальной степени наполнения (40-50%). Люки
закрывают и маслоизготовитель включают в работу на рабочей
скорости сбивания.
Сливки во время сбивания подвергаются сильному механическому воздействию в виде ударов. При вращении маслоизготовителя периодического действия сливки поднимаются на
определенную высоту, а затем падают вниз. При превышении
скорости вращения маслоизготовителя сливки центробежной
силой удерживаются у стенок, падения сливок не происходит,
сбивание практически прекращается, поэтому рабочая скорость
вращения маслоизготовителя должна обеспечить подъем сливок
280
на максимально возможную высоту и падение их. Это условие
достигается при такой скорости вращения, когда ускорение силы тяжести больше центробежного ускорения. В первые 5 мин
сбивания маслоизготовитель останавливают 1-2 раза для выпуска газов, выделяющихся при перемешивании сливок. Сливки
сбиваются до получения масляного зерна размером 3-5 мм.
Продолжительность сбивания составляет 50-60 мин.
После получения масляного зерна выпускают пахту, процеживая ее через сито.
Промывка масляного зерна осуществляется после удаления
пахты. Для промывки в маслоизготовитель подается необходимое количество воды и плотно закрывается люк. Маслоизготовитель вращается со скоростью сбивания, после чего промывная
вода сливается.
Промывку проводят дважды, используя заранее подготовленную воду в количестве 50-60% от массы сливок. Температуру промывной воды устанавливают равной температуре пахты,
а при второй промывке – на 1-2ºС ниже. Для мягкого, слипающегося масляного зерна температуру промывной воды (первой
и второй) понижают на 2ºС, а продолжительность промывки
увеличивают на 5-10 мин. Для промывки твердого, крошливого
масляного зерна используют воду, температура которой на
1-2ºС выше температуры пахты.
При выработке соленого сливочного масла осуществляют
посолку масла сухой солью или рассолом.
Посолку сухой солью осуществляют внесением соли
в масляное зерно или в пласт масла. Наиболее распространена
посолка сухой солью в пласт. При этом способе посолки
в большей степени используется соль по сравнению с посолкой
в зерне. Но в этом случае могут появиться пороки: наличие нерастворившихся кристаллов соли, неравномерное распределение влаги и соли и сопутствующий этому пороку неоднородный
цвет масла. При посолке рассолом эти пороки не возникают.
При посолке рассолом используют водный раствор соли
с массовой долей соли 25%. Рассол вносят после удаления пахты (промывной воды) в масляное зерно или пласт масла в количестве 10-15% от массы масляного зерна (пласта) и вырабатывают при закрытых кранах и люке. После 8-15 отжатый рассол
281
спускают. Затем в маслоизготовитель вносят вторую порцию
рассола и вырабатывают ее до получения требуемого содержания влаги в масле. После этого рассол сливают.
Затем проводят механическую обработку масла, во время
которой при вращении маслоизготовителя продукт подвергается
многократным ударам от падения со стенок или лопастей вращающегося аппарата. Обработка масла продолжается 15-50 мин.
Первые 5-8 мин процесс обработки проходит при закрытых кранах, а с образованием пласта краны открывают для вытекания
влаги. При достижении критического момента обработки маслоизготовитель останавливают, берут пробу для определения
влаги в масле. По результатам пробы рассчитывают недостающее количество влаги и вносят ее в виде пахты или воды. Обработку продолжают до полного распределения влаги в масле.
Готовое масло выгружается в специальные тележки, из которых оно подается в тару или бункер автомата для фасовки. Из
некоторых маслоизготовителей масло выгружают с помощью
сжатого воздуха.
Для улучшения консистенции и распределения влаги масло
обрабатывают в гомогенизаторе-пластификаторе.
В осенне-зимний период, когда масло имеет твердую консистенцию вследствие высокого содержания высокоплавких
глицеридов, масло гомогенизируют сразу после его выработки
при интенсивном механическом воздействии.
В весенне-летний период, когда масло имеет мягкую консистенцию вследствие низкого содержания высокоплавких глицеридов в молочном жире, масло предварительно выдерживают
в помещении цеха в течение 0,5-1,0 ч для отвердевания глицеридов и упрочения структуры, а затем подвергают дополнительной механической обработке.
3.5.2. Получение масла в маслоизготовителях непрерывного
действия
Сливки с массовой долей жира 36-50% после пастеризации, дезодорации, охлаждения поступают в емкости, где они
выдерживаются для физического созревания.
Созревшие сливки до начала сбивания охлаждают или подогревают в емкостях до температуры сбивания и выдерживают
282
при этой температуре в течение 30-40 мин. В течение выдержки
устанавливается равновесие между твердым и жидким жиром.
Затем сливки поступают в маслоизготовитель непрерывного
действия, где осуществляются сбивание сливок, промывка масляного зерна, посолка и обработка масла.
Во избежание пенообразования сливки перекачивают из
резервуара в маслоизготовитель объемными насосами (ротационными, винтовыми и др.).
Для производства масла способом непрерывного сбивания
используют маслоизготовители как отечественного, так и зарубежного производства, которые могут иметь свои конструктивные особенности, однако основным рабочим органом маслоизготовителя непрерывного действия являются сбиватель и обрабатывающие устройства (маслообработники).
Сбиватель представляет собой цилиндр с установленной
внутри мешалкой (билом), частота вращения которой может
достигать 2800 мин-1 и более. Сбиватель имеет систему охлаждения. Сливки, подаваемые в сбиватель, подвергаются интенсивному механическому воздействию мешалки-била, что приводит к разрушению жировой эмульсии и образованию масляного зерна.
В маслоизготовителях непрерывного действия применяют
экструзионно-шнековый способ обработки масла, заключающийся в механическом воздействии на масло с помощью шнеков и специального устройства, состоящего из металлических
решеток и мешалок, с целью отпрессовывания масляного зерна,
диспергирования плазмы, равномерного распределения компонентов в пласте масла и уплотнения масла. Поэтому обработник
масляного зерна состоит из нескольких шнековых камер
и укомплектован дозирующим устройством.
Отделение пахты и промывка масляного зерна. Первая
шнековая камера предназначена для обработки и отделения пахты от масляного зерна, а вторая шнековая камера – для промывки масляного зерна и отделения от него промывной воды. Для
этого в камерах имеется устройство для промывки масла струями ледяной воды.
Промывка масляного зерна обычно осуществляется дважды. Сначала промывают масляное зерно в первой шнековой ка283
мере с помощью специального приспособления, затем промывают пласт масла во второй шнековой камере струями охлажденной воды. В маслоизготовителях с разделительным цилиндром масляное зерно промывают в разделительном цилиндре
в секции промывки. Для промывки используют воду, предварительно охлажденную до 0-8°С.
При выработке соленого масла посолку осуществляют
в блоке посолки, при этом рассол с массовой долей хлорида натрия 25% дозируется с помощью специального дозирующего
устройства.
Содержание влаги в масле контролируется электронным
влагомером и регулируется внесением недостающего количества воды дозирующим устройством или изменением параметров сбивания сливок и обработки масла.
Насос-дозатор используют для выработки в масло небольшого количества недостающей влаги (до 1%). Применение насоса-дозатора для вработки в масло влаги более 1% приводит
к плохому диспергированию капель плазмы масла.
Среди параметров сбивания сливок и обработки масла для
регулирования содержания влаги используют температуру сбивания сливок, температуру масляного зерна в первой шнековой
камере, уровень пахты в первой шнековой камере, производительность маслоизготовителя, частоту вращения мешалки сбивателя и частоту вращения шнеков.
При повышении температуры сбивания сливок получается
масляное зерно мягкой консистенции, которое хорошо удерживает влагу. При изменении температуры сбивания сливок на
0,4°С массовая доля влаги в масле изменяется на 1%.
Для увеличения содержания влаги в масле повышают температуру масляного зерна во время его пребывания в первой
шнековой камере, а для снижения – наоборот. При изменении
температуры масляного зерна на 1°С массовая доля влаги в масле изменяется на 0,5-1%.
Содержание влаги в масле регулируют изменением при
помощи сифонов уровня пахты в первой шнековой камере. При
снижении уровня пахты в первой шнековой камере обработника
содержание влаги в масле уменьшается, а при повышении, наоборот, увеличивается вследствие увеличения времени контакта
284
пахты с маслом, что способствует капиллярному всасыванию
пахты маслом. Путем изменения уровня пахты в первой шнековой камере на 2 см можно изменить массовую долю влаги
в масле на 0,1%.
Содержание влаги в масле регулируют изменением производительности маслоизготовителя. При увеличении производительности маслоизготовителя возрастает степень заполнения
первой шнековой камеры маслом, повышается прессующее давление шнеков, ускоряется выпрессовывание пахты. Это приводит к уменьшению влаги в масле, а при уменьшении производительности, наоборот, содержание влаги в масле повышается.
Уменьшение производительности маслоизготовителя на 10%
приводит к повышению массовой доли влаги в масле примерно
на 1%.
Вакуумирование масла. В блоке посолки и регулирования
влажности масло перемешивается и направляется в вакуумкамеру.
Масло, выработанное в маслоизготовителях непрерывного
действия, содержит больше газовой фазы по сравнению с маслом, полученным на маслоизготовителях периодического действия (соответственно от 5 до 10 и от 2 до 3·10-5 м3/кг). Содержание газовой фазы в масле, выработанном на маслоизготовителе
непрерывного действия, регулируют вакуумированием масла
с помощью вакуум-насоса, а также изменением параметров сбивания и обработки масла.
Масло вакуумируют в вакуум-камере обработника при
разрежении 0,02-0,08 МПа. Вакуум-камера должна быть постоянно заполнена маслом приблизительно до половины. С увеличением степени разрежения в вакуум-камере содержание газовой фазы в масле уменьшается. Однако увеличивать степень
разрежения выше 0,08 МПа не рекомендуется, так как наблюдается подсос плазмы и масла в вакуум-провод.
Для снижения содержания газовой фазы в масле, получают
при сбивании масляное зерно размером 1-2 мм, повышают степень заполнения обработника маслом и поддерживают повышенный уровень пахты в первой шнековой камере.
Обработанное под вакуумом масло содержит меньше воздуха и более стойко в хранении.
285
Из вакуум-камеры масло, поступающее в блок механической обработки, продавливается через различного диаметра отверстия металлических решеток и перемешивается трехлопастными крыльчатками. Затем масло проходит через коническую
насадку, уплотняется и выходит из маслоизготовителя. С момента поступления сливок до выхода масла из обработника проходит 3-5 мин.
Готовое масло подается в машины для крупноблочного
и мелкого фасования. При фасовании масла используют машины для пластичных продуктов.
3.6. Технология производства масла способом
преобразования высокожирных сливок
Технологический процесс производства сливочного масла
способом преобразования высокожирных сливок (ПВЖС) включает приемку молока, охлаждение, хранение, подогревание, сепарирование молока (получение сливок средней жирности), тепловую обработку сливок, сепарирование сливок (получение
высокожирных сливок), посолку (только для соленого масла),
нормализацию высокожирных сливок по влаге, термомеханическую обработку высокожирных сливок, фасование и термостатирование масла, хранение масла.
При выработке сливочного масла методом преобразования высокожирных сливок процесс осуществляется в две стадии:
1) получение высокожирных сливок, соответствующих по
содержанию жира вырабатываемому маслу (61,5-82,5%).
2) термомеханическая обработка высокожирных сливок
с целью преобразования их в масло.
Высокожирные сливки получают путем сепарирования
сливок средней жирности (32-37%). Для этого сливки средней
жирности после пастеризации направляют на сепаратор для высокожирных сливок, где под действием центробежной силы жировые шарики максимально концентрируются. Температуру сепарирования поддерживают на уровне 65-70°С, при этом жир
находится в жидком состоянии, а оболочки жировых шариков
сильно гидратированы, и, несмотря на максимальное сближение
их, самопроизвольного разрушения оболочек жировых шариков
286
не происходит. Более высокая температура сепарирования приводит к быстрому испарению влаги с поверхности продукта,
снижению стабильности оболочек жировых шариков и увеличению количества деэмульгированного жира.
При сепарировании следует получать высокожирные сливки с заданным содержанием влаги, что позволяет исключить их
последующую нормализацию. Нормализация приводит к ухудшению консистенции масла и понижению производительности
маслообразователя.
Полученные высокожирные сливки с температурой 6070°С поступают в емкости для нормализации. Сливки нормализуют обычно по содержанию влаги, а в ряде случаев – по жиру
и СОМО, пахтой, молоком, сливками, молочным жиром и др.
Массовая доля влаги, жира и СОМО в нормализованных сливках должна соответствовать массовой доле влаги, жира и СОМО
в получаемом масле.
Если содержание влаги в высокожирных сливках ниже
требуемого, их нормализуют пахтой, пастеризованным цельным
молоком или сливками. Для нормализации высокожирных сливок не следует использовать обезжиренное молоко или воду, так
как это приводит к увеличению вязкости, а также к снижению
СОМО в высокожирных сливках, а следовательно, и в масле при
одновременном увеличении в них эмульгированного жира
и повышению стабильности эмульсии жира, что затрудняет процесс преобразования высокожирных сливок в масло и тем самым вызывает понижение производительности маслообразователя.
Если массовая доля влаги в высокожирных сливках больше, чем требуется, их нормализуют молочным жиром или высокожирными сливками с более низкой массовой долей влаги, чем
в нормализуемых сливках.
Если требуется нормализация высокожирных сливок по
СОМО, то используют сгущенное (или сухое) обезжиренное
молоко либо пахту, которые предварительно восстанавливают
в натуральном обезжиренном молоке или пахте.
Каротин вносят в высокожирные сливки тонкой струей при
непрерывном перемешивании в течение 4-8 мин.
287
После нормализации и тщательного перемешивания сливок емкости для нормализации закрывают крышками во избежание испарения и загрязнения, а высокожирные сливки направляют в маслообразователь для термомеханической обработки, при этом сливки перемешивают через каждые 10-15 мин,
чтобы избежать расслаивания фаз (жир-плазма), т. е. отстоя сливок. В маслообразователе сливки охлаждаются и подвергаются
механическому воздействию для получения масла.
Высокожирные сливки являются высококонцентрированной эмульсией молочного жира в плазме молока. Массовая доля
в них жира (61,5-83%) превышает предел концентрации, при котором жировые шарики могут сохранять шарообразную форму.
Однако неоднородность размеров жировых шариков допускает
такую возможность. По структуре высокожирные сливки представляют концентрат плотно упакованных жировых шариков
с ненарушенными оболочками.
При температуре, когда жир находится в расплавленном
состоянии, такая эмульсия обладает достаточно высокой устойчивостью. Охлаждение высокожирных сливок до температуры
ниже точки отвердевания основной массы глицеридов и интенсивная механическая обработка приводят к необратимому разрушению их структуры. Это свойство используется при термомеханической обработке высокожирных сливок для преобразования их в масло.
В процессе термомеханической обработки высокожирных
сливок создаются условия, необходимые для кристаллизации
триглицеридов молочного жира и смены фаз (разрушение
эмульсии высокожирных сливок жир/вода и образование эмульсии вода/жир-масло).
Термомеханическая обработка осуществляется на двух
темперетурных стадиях: первая – интенсивное охлаждение высокожирных сливок от 60-70°С до температуры ниже начала
кристаллизации основной массы глицеридов молочного жира
20-23°С, вторая – охлаждение от температуры 20-23°С до
11-17°С. Молочный жир отвердевает в температурной зоне от
6 до 23°С, но основная масса глицеридов кристаллизуется при
охлаждении сливок до 11°С. Дальнейшее понижение темпера288
туры до 8°С не оказывает существенного влияния на консистенцию масла, тогда как увеличение вязкости продукта осложняет
работу маслообразователя. На практике конечную температуру
охлаждения определяют с учетом содержания в молочном жире
высокоплавких глицеридов и выбирают с таким расчетом, чтобы обеспечить максимально возможную степень их отвердевания во время обработки в маслообразователе.
Преобразование высокожирных сливок в масло во время
термомеханической обработки является сложным физикохимическим процессом, включающим обращение фаз, массовую
кристаллизацию глицеридов, формирование пространственной
структуры масла (первичное структурообразование).
Обращение фаз эмульсии высокожирных сливок является
главным физическим процессом маслообразования. Обращение
фаз происходит на первой температурной стадии, то есть при
охлаждении высокожирных сливок от 60-70ºС до температуры
ниже точки кристаллизации молочного жира (20-23ºС). Скорость охлаждения на этой стадии наиболее интенсивная. Быстрое охлаждение высокожирных сливок способствует кристаллизации высоко- и среднеплавких глицеридов в объеме неразрушенного жирового шарика с образованием мелких кристаллов. При быстром охлаждении наряду со снижением разрушения эмульсии происходит повышение степени переохлаждения
жира, так как жир в состоянии эмульсии способен к большему
переохлаждению, чем находящийся в свободном состоянии.
Обращение жировой фазы начинается с момента появления
деэмульгированного (свободного от оболочки) жира, выделившегося через поврежденные оболочки жировых шариков. Дисперсионной (сплошной) средой становится жидкий жир, в котором в виде дисперсной фазы находятся отвердевший жир, капельки воды, пузырьки воздуха и отдельные жировые шарики
с ненарушенными оболочками.
Таким образом происходит обращение жировой фазы, то
есть превращение эмульсии типа «жир в воде» (высокожирные
сливки) в эмульсию типа «вода в жире» (масло). Степень обращения жировой фазы характеризуется содержанием деэмульгированного жира. На первой температурной стадии массовая до289
ля деэмульгированного жира в сливках составляет 80-94%,
а твердого жира – 1,5-2%.
Массовая кристаллизация глицеридов молочного жира
происходит во второй температурной зоне, то есть при охлаждении от 22-23ºС до 10-16ºС. Начало массовой кристаллизации
характеризуется резким возрастанием вязкости продукта. На
этой стадии скорость обращения жировой фазы постепенно
снижается, и дестабилизация практически заканчивается. В состоянии неразрушенной эмульсии сохраняется лишь незначительная часть жира (2-6%) в виде наиболее мелких жировых
шариков, а доля деэмульгированного жира составляет 94-98%.
Формирование пространственной структуры. Первичное
структурообразование молочного жира происходит во второй
температурной зоне (охлаждение от 22-23ºС до 10-16ºС) практически уже после обращения фаз жировой эмульсии. Первичное структурообразование начинается при массовой доле твердого жира 4-7%.
Интенсивное механическое перемешивание предупреждает
образование крупных кристаллов жира и раздробляет ранее образовавшиеся, обусловливает равномерное распределение жидкой и твердой фаз жира и всех других компонентов.
В процессе термомеханической обработки первичная
структура частично разрушается, продукт находится в текучем
состоянии и в таком виде поступает из маслообразователя
в тару.
Свежевыработанное масло содержит сравнительно высокую массовую долю твердого жира – 30-38%. При этом часть
жира находится в переохлажденном состоянии, вследствие чего
продукт, попадая в тару, быстро (за 20-90 с) отвердевает.
Следует отметить, что степень завершенности формирования первичной структуры при термомеханической обработке
имеет определяющее значение для консистенции сливочного
масла. Наиболее полное завершение структурообразования при
термомеханической обработке положительно сказывается на
консистенции продукта.
Во время термомеханической обработки начинается формирование структуры масла, но полностью не завершается, оно
продолжается во время термостатирования и хранения масла.
290
При термостатировании свежевыработанного масла необходимо создать условия, благоприятные для завершения формирования структуры сливочного масла. Различают две стадии
формирования структуры сливочного масла после окончания
термомеханической обработки: стадию вторичного структурообразования и стадию окончательного формирования структуры
сливочного масла.
Продолжительность стадии вторичного структурообразования зависит от температуры. Чем выше температура термостатирования (14-16ºC), тем интенсивнее и полнее происходят
процессы образования высокоплавких групп глицеридов в твердой фазе, стабильных полиморфных форм в процессе фазовых
изменений глицеридов молочного жира и формирование коагуляционной структуры продукта. Стадия вторичного структурообразования завершается в основном через 3-4 ч при температуре 14ºC и через 2-3 ч при 16ºC.
Для масла с недостаточно твердой консистенцией рекомендуется термостатирование в течение первых 5 дней при температуре 5°С.
Масло с достаточно высокой твердостью рекомендуется
термостатировать в течение 3-5 дней после выработки при температуре 10-15°С.
Стадия окончательного формирования структуры завершается в процессе холодильного хранения масла и составляет
3-4 недели при +5-10°С.
Основными аппаратами для выработки масла методом
преобразования высокожирных сливок являются маслообразователи различных конструкций. На выходе из маслообразователя продукт имеет температуру 12-17°С и представляет собой
легкоподвижную текучую массу. Процессы отвердевания глицеридов и формирование структуры продукта завершаются
в таре после фасования.
Технологические операции, применяемые для выделения
жировой фазы сливок и структурирования продукта при выработке сливочного масла вышеописанными методами, принципиально различаются (табл. 54).
291
Таблица 54. – Основные различия методов производства сливочного
масла
Показатель
Способ концентрации
жировой фазы
Концентрация жировой
фазы
Агрегатное состояние
жира при концентрации
Промежуточный продукт
Процесс кристаллизации молочного жира и
деэмульгирования сливок
Метод производства
преобразование
сбивание сливок
высокожирных сливок
Сбивание сливок средней жирности
В холодном состоянии
(при 8-12°С)
Твердое
Сепарирование сливок
средней жирности
В горячем состоянии
(при 65-93°С)
Жидкое
Масляное зерно
Высокожирные сливки
Кристаллизация осуществляется в процессе
созревания сливок
и предшествует деэмульгированию жировой эмульсии
Деэмульгирование жировой эмульсии предшествует частичной
кристаллизации в процессе термомеханической обработки высокожирных сливок
Оборудование для вы- Маслоизготовители пе- Маслообразователи циработки масла
риодического и непре- линдрические, пластинрывного действия
чатые
Консистенция продукта Плотная пластичная
В виде легкоподвижной
на выходе из аппарата
текучей массы
Длительность техноло24
1,0-1,5
гического процесса, ч
3.6.1. Особенности технологии стерилизованного, топленого
масла и концентратов молочного жира
Стерилизованное масло вырабатывают по схеме технологического процесса производства масла способом преобразования высокожирных сливок.
Отличительной особенностью технологии стерилизованного масла является тепловая стерилизация высокожирных сливок
и отсутствие операции – преобразования их в масло.
Высокожирные сливки с массовой долей жира 78,0 и 82,5%
при температуре 60-70оС фасуют в жестяные банки, укупоривают герметически и стерилизуют при температуре 120оС в течение 45 мин.
После стерилизации банки охлаждают в течение 20 мин
292
холодной водой и направляют в холодильные камеры, где их
выдерживают 12-14 ч при 8-10оС.
Срок хранения стерилизованного масла до 3 месяцев при
температуре не выше 10оС. Реализуют стерилизованное масло
без подразделения на сорта.
Сухое масло вырабатывается из сливок с массовой долей
жира не менее 30%. Для повышения устойчивости эмульсии
жира в сливках используют белковый концентрат, получаемый
из обезжиренного молока по специальной технологии. Белковый
концентрат вносят в сливки в количестве 10-15% от массы сливок. Полученную смесь при температуре 90-92оС гомогенизируют при 4-6 и 1-3 МПа и сушат на распылительных сушилках.
Полученный сухой порошок просеивают, охлаждают до температуры 17-19оС и фасуют. Сроки хранения сухого масла при
температуре от 0 до 10оС и до 25оС и относительной влажности
воздуха не более 85% соответственно 12 и 9 мес.
Сухое масло допускается вырабатывать с частичной (на 25
и 35%) заменой молочного жира на растительный. В качестве
растительного масла используют подсолнечное или кукурузное
масло.
Топленое масло представляет собой молочный жир с небольшим содержанием плазмы, массовая доля жира в нем составляет не менее 98%, сухих обезжиренных веществ – до 1%
и влаги - не более 1%.
Получают топленое масло путём тепловой обработки сливочного, подсырного и сборного топленого масла. Сырье должно быть натуральным, незагрязненным, непрогорклым, без посторонних привкусов и запахов. Получают топленое масло двумя способами: отстоем и сепарированием, сепарированием.
Технологический процесс производства топленого масла
отстоем и сепарированием включает следующие операции:
плавление масла; частичный отстой жира и сепарирование
плазмы масла; тепловую обработку, промывку и отстой жира.
Плавление масла осуществляют в плавителе, снабженном
пакетом труб и металлическим фильтр-ситом, куда периодически загружают масло, предназначенное для перетопки.
После расплавления масло выдерживают 1 ч в ванне-плавителе при температуре 50-60°С для частичного отделения
плазмы масла от свободного жира. Отделившуюся плазму сепарируют, а полученный жир направляют в плавитель.
293
Жир, освобожденный от большей части плазмы, подвергают тепловой обработке при 90-95°С и подают в емкости для отстоя и выдержки при температуре тепловой обработки в течение
2-4 ч. Затем плазму отделяют от жира. Отстоявшееся масло проверяют пробой на осветление. Если масло в стакане прозрачное
по внешнему виду, отстой закончен.
Технологический процесс производства топленого масла
сепарированием включает следующие операция: плавление масла и частичное отделение плазмы; тепловую обработку, очистку
и первое сепарирование; выдержку и второе сепарирование.
Плавление масла осуществляется так же, как и при выработке топленого масла, способом отстоя и сепарирования. Плазму, полученную после отстоя жира, отделяют, а частично осветленный продукт нагревают до 95 или 110°С, очищают от механических примесей и коагулированного белка на сепараторемолокоочистителе, а затем сепарируют (первое сепарирование).
При этом удаляется значительная часть белков. Если пастеризация проводилась при 95°С, то после сепарирования промежуточный продукт выдерживают в емкостях при 95°С в течение
1-2 ч, если при 110оС, то выдержка исключается.
Обработка масла при повышенной температуре приводит
к денатурации белка и образованию веществ, придающих топленому маслу специфические вкус и запах. В то же время ослабляется эмульгирующая способность системы, что улучшает
процесс последующего сепарирования. Продукт, полученный от
первого сепарирования, повторно сепарируют для окончательного отделения белка и влаги.
Топленое масло, полученное способом отстоя и сепарирования или сепарированием, направляют на охлаждение, фасование, кристаллизацию жира и хранение.
При фасовании масла в бочки (фляги) топленое масло охлаждают до 36-40°С, в случае фасования в стеклянные и жестяные банки – до 50-60°С. Фасованное в бочки масло помещают
в камеру с температурой 4-6°С на 2-3 суток. Для равномерного
охлаждения и кристаллизации жира бочки перекатывают через
6-12 ч с момента поступления их в камеру.
Фасованное во фляги масло выдерживают при 10-14°С
в течение 1,5-2 сут., при этом масло перемешивают через 5-7 ч
с момента поступления его в камеру.
Масло в стеклянных и жестяных банках выдерживают при
294
температуре 20-22°С в течение 14-18 ч. После этого банки
с маслом на сутки помещают в камеру с температурой 10-12°С,
а затем в камеру хранения.
Хранится топлёное масло до отправки на базу при температуре не выше 4°С и не ниже минус 6°С.
Молочный жир представляет собой концентрат молочного жира с минимальной массовой долей воды не более 0,2%. Он
предназначен для резервирования, выработки регенерированных
продуктов и непосредственного употребления. Молочный жир
используют в кулинарии, в производстве мучных кондитерских
изделий, шоколада, жиросодержащих пастообразных молочных
продуктов.
Для производства молочного жира используют различные
виды сливочного масла (сладкосливочное, крестьянское, подсырное и др.). Технологический процесс производства молочного жира включает плавление масла, сепарирование, обработку
жира под вакуумом, охлаждение, фасование.
Хранить молочный жир можно при температуре не выше
5°С в течение 12 месяцев.
3.7. Особенности структуры масла различных способов
производства
Характер структуры сливочного масла определяет консистенцию готового продукта, которая может быть хорошей пластичной или крошливой, слоистой, нетермоустойчивой.
В формировании структуры сливочного масла участвуют
вещества, находящиеся в различных агрегатных состояниях:
твердом и жидком – жир, газообразном – воздух, коллоидном –
белки.
Австралийский ученый Кинг предложил модель структуры
масла. Согласно этой модели в непрерывной жировой среде, которая представляет собой жидкую фракцию молочного жира,
распределены капли влаги, не разрушенные жировые шарики
и скопления из кристаллов молочного жира овальной формы.
На структуру, качество, хранимоспособность масла влияют
состояние жира, однородность распределения и размер капель
воды и пузырьков воздуха и пр.
Молочный жир находится в масле в твердом кристаллическом состоянии и жидком.
Кристаллический жир имеет мелкие кристаллы размером
295
до 0,1 мкм или сростки-кристаллиты неправильной формы,
а также упорядоченные кристаллиты – сфериты. Для структуры
сливочного масла, выработанного способом сбивания сливок,
характерно наличие мелких шарообразных или иглоподобных
кристаллов, для масла, полученного способом преобразования
высокожирных сливок, – крупных сферолитов. Мелкие кристаллы (размером до 0,1 мкм), характерные для масла, полученного
способом сбивания сливок, является результатом преимущественного формирования их внутри отдельных жировых шариков при физическом созревании сливок.
Кристаллики и кристаллиты взаимосвязаны между собой
в определенных участках или во всем объеме, образуя структуру, подобную кристаллическому каркасу. Эти связи могут быть
очень слабыми, и тогда структура представлена в виде мелких,
почти независимых друг от друга кристалликов и кристаллитов.
Если они значительные, кристаллический жир пронизывает весь
объем масла. К таким пространственным структурам дисперсных частиц применима теория физико-химической механики П.
А. Ребиндера о коагуляционных и кристаллизационных структурах дисперсных систем.
Коагуляционная, или обратимая, тиксотропная структура
обусловлена относительно слабыми межмолекулярными силами
притяжения (Ван-дер-Ваальса – Лондона) между дисперсными
частицами, разделенными в местах связи очень тонкими прослойками жидкой дисперсионной среды, и придает маслу нежную консистенцию и пластические свойства. Эта структура характеризуется низкой механической прочностью и обратимостью, то есть способна к самопроизвольному восстановлению
в покое после механического разрушения.
Кристаллизационная или необратимая, конденсационная
структура образуется благодаря более прочным химическим
связям, возникающим при непосредственном соприкосновении
частиц друг с другом. Эти связи возникают обычно в состоянии
покоя системы, чаще всего уже в готовом продукте. Такая
структура лишена тиксотропных и пластично-вязких свойств.
В случае преобладания такой структуры масло становится избыточно твердым и хрупким. Механическим воздействием кристаллизационная структура может быть необратимо разрушена
и превратиться в коагуляционную.
Масло хорошей консистенции представляет собой сме296
шанную коагуляционно-кристаллизационную структуру с преобладанием свойств коагуляционной.
При выработке масла способом сбивания сливок кристаллизация глицеридов происходит в процессе физического созревания сливок после быстрого их охлаждения, внутри отдельных
жировых шариков, в течение длительного времени. В результате
образуется много мелких кристаллов, что и определяет формирование мелкокристаллической структуры продукта. Кристаллизация глицеридов и формирование структуры в основном заканчиваются в процессе выработки масла. Структура такого
масла характеризуется как коагуляционно-кристаллизационная.
При выработке масла в маслоизготовителях непрерывного
действия условия формирования структуры аналогичны вышеизложенным. Однако более интенсивное механическое воздействие на сливки в процессе их сбивания и обработки масляного
зерна приводит к значительному разрушению жировых шариков
и даже к частичному расплавлению ранее кристаллизовавшегося
жира. Отличительной особенностью структуры такого масла по
сравнению со структурой масла, выработанного в маслоизготовителях периодического действия, являются более тонкое диспергирование плазмы и повышенное содержание газовой фазы.
Таким образом, структура сливочного масла, выработанного способом сбивания сливок (независимо от используемого
маслоизготовителя), представлена в основном жировыми микрозернами, состоящими из высоко- и среднеплавких глицеридов
молочного жира. Промежутки между ними заполнены жидким
жиром, состояние которого зависит от температуры и жирнокислотного состава. Это предопределяет пластичность масла
и его термоустойчивость. Термоустойчивость такого масла хорошая.
При выработке масла способом преобразования высокожирных сливок уже в начальный период обработки сливок
в маслообразователе создаются условия, при которых разрушение жировой эмульсии преобладает над процессом кристаллизации. Быстрое охлаждение сливок обусловливает кристаллизацию высокоплавких глицеридов, образование твердого жира
и повышение вязкости. При этом значительная часть жировых
шариков разрушается раньше, чем в них закристаллизуются высоко- и особенно среднеплавкие глицериды. Это приводит к образованию жидкого жира усредненного состава. Кристаллиза297
ция глицеридов происходит в расплаве жира. При быстром охлаждении расплава возможно его переохлаждение, когда жир
остается жидким при температурах ниже точки отвердевания
части составляющих его глицеридов. Содержание твердого жира в таком масле будет меньше, чем в полученном способом
сбивания сливок. Этим объясняется повышенная текучесть масла на выходе из маслообразователя. Кроме того, поскольку кристаллизация осуществляется из расплава жира, то при этом создаются условия для неограниченного роста кристаллов и формирования преимущественно кристаллизационной структуры
вырабатываемого масла. Это оказывает влияние на температуру
плавления жира, а так как последний является дисперсионной
средой, то продукт будет более чувствителен к колебаниям температуры, нежели масло, полученное способом сбивания. Именно преобладанием кристаллизационной структуры можно объяснить пониженную термоустойчивость и повышенную способность жидкого жира к вытеканию для масла, выработанного
способом преобразования высокожирных сливок.
Регулирование параметров термомеханической обработки
высокожирных сливок с целью получения мелкокристаллической коагуляционной структуры масла способствует повышению термоустойчивости масла и снижению вытекания свободного жидкого жира.
Жидкий жир преобладает в масле. Он равномерно распределен в объеме продукта, образуя непрерывную дисперсионную
среду, обеспечивая связность структуры и пластичную консистенцию. Чем больше объем кристаллического жира и мельче
его кристаллики, тем больше его адсорбирующая поверхность,
и тем лучше будет удерживаться жидкий жир. Располагаясь между отдельными элементами структуры масла, жидкий жир выполняет роль «смазки». Недостаток жидкого жира является причиной хрупкой, крошливой консистенции масла, а избыток вызывает порок «мягкая консистенция». Для получения масла пластичной консистенции необходимо, чтобы образовалось достаточное количество свободного жидкого жира. С этой целью
применяют ступенчатые режимы физического созревания.
Вода находится в масле в свободном состоянии, однако
часть воды пребывает в связанном состоянии и прочно удерживается на поверхности жировых агрегатов. Свободная вода служит растворителем для различных составных частей молока, пе298
реходящих в масло, и называется плазмой.
Плазма, представляющая собой водный раствор белков,
молочного сахара, минеральных веществ, витаминов и др., распределена в жидком жире в виде капель различного размера
и является дисперсной фазой. Некоторая часть капель плазмы
соединена тончайшими протоками, пронизывающими часть или
всю массу монолита масла. В этом случае плазму можно рассматривать как дисперсионную среду в масле.
Дисперсность плазмы влияет на консистенцию масла,
стойкость его в хранении и зависит от способа производства
масла.
Размеры капель в масле, выработанном способом сбивания
сливок на цилиндрическом маслоизготовителе, составляют
10- 25 мкм, на коническом и кубическом – 7-15 мкм, на маслоизготовителе непрерывного действия – 3-15 мкм, для масла, выработанного способом преобразования высокожирных сливок, –
1-3 мкм.
Дисперсность плазмы в масле характеризуют следующим
образом: хорошая – все капли менее 10 мкм, удовлетворительная – большинство капель менее 10 мкм, плохая – значительное
число капель больше 10 мкм, встречаются капли до 30 мкм
и больше.
Таким образом, в масле, выработанном способом ПВЖС,
вследствие более тонкого распределения плазмы и большей поверхности соприкосновения плазма-жир химические процессы
окисления могут протекать интенсивнее. Однако высокое качество плазмы снижает интенсивность химической порчи. Микробиологические процессы при этом заторможены вследствие высокой дисперсности плазмы.
В масле, выработанном способом сбивания сливок в маслоизготовителях периодического действия, из-за более грубого
распределения плазмы микробиологические процессы протекают интенсивнее, а химические – медленнее, чем в масле, выработанном способом ПВЖС. Поэтому порча его происходит
в основном за счет микробиологических процессов.
В масле, выработанном способом сбивания сливок в маслоизготовителях непрерывного действия, могут одновременно
развиваться микробиологические и химические процессы.
Газовая фаза присутствует в масле в виде пузырьков воздуха диаметром от 1 до 200 мкм. В основном газовая фаза нахо299
дится в виде мелких пузырьков, меньшая часть ее растворена
в жидком жире и плазме.
Газовая фаза, содержащая до 20-21% кислорода, оказывает
влияние на качество масла и прежде всего на его консистенцию.
В масле нормальной консистенции газовая фаза служит
буфером (амортизатором) между отдельными структурными
элементами. Кроме того, пузырьки воздуха, адсорбируя на своей
поверхности жидкий жир, препятствуют его вытеканию из
масла и тем самым способствуют стабилизации структуры продукта.
Масло с повышенным содержанием воздуха имеет пониженную твердость, более рыхлую и хрупкую консистенцию,
бледный цвет вследствие рассеяния света пузырьками воздуха.
Чрезмерное увеличение в масле газовой фазы приводит к разрыхлению монолита, способствуя появлению порока «рыхлая
консистенция», повышению окисляемости масла и стимулирует
развитие аэробной микрофлоры.
При недостатке газовой фазы повышаются твердость,
хрупкость масла, что может привести к появлению трещин
в монолите масла – следствие пороков «колющаяся консистенция» и «крошливость». Кроме того, чрезмерное снижение в масле газовой фазы, например при вакуумировании, может стать
причиной появления порока «выделение капель жидкого жира».
Объясняется это тем, что в нормально обработанном масле определенная часть жидкого жира адсорбируется на поверхности
пузырьков воздуха, а при недостатке последних часть жидкого
жира остается свободной и может выделяться в виде капель.
Наибольшим содержанием газовой фазы отличается масло,
выработанное способом сбивания в маслоизготовителях непрерывного действия (4-12 см3/100 г). При этом способе производства содержание воздуха в масле регулируют изменением параметров сбивания сливок и обработки масляного зерна, а также
вакуумированием масла во время его обработки. Обработка
масла под вакуумом способствует снижению в нем воздуха
и уменьшению неоднородности цвета. При этом масло приобретает плотную структуру. Чрезмерная обработка масла под вакуумом может привести к выделению жидкого жира.
Меньше всего содержится газовой фазы в масле, выработанном способом преобразования высокожирных сливок (0,51,0 см3/100 г). Такое масло имеет повышенную плотность, а по300
рок «рыхлая консистенция» практически не встречается.
Промежуточное положение по содержанию газовой фазы
занимает масло, выработанное способом сбивания в маслоизготовителях периодического действия (2-3 см3/100 г). При этом
следует учитывать, что неравномерная вработка воздуха приводит к получению масла неоднородной структуры и цвета. В местах скопления газовой фазы такое масло имеет более бледную
окраску в связи с рассеиванием света пузырьками воздуха.
Газовая фаза влияет на сохраняемость качества сливочного
масла. Нормальное содержание воздуха в продукте составляет
2-3 см3/100 г.
3.8. Подготовка масла к реализации
Для фасования масла применяются упаковочные материалы и тара, которые должны защищать продукт от порчи, влияния внешних факторов (свет, влага, запахи), обеспечить сохранность продукта при транспортировании и хранении, быть безвредными для человека, придавать маслу товарный вид.
Фасуют масло монолитами по 20 и 24 кг, в брикеты массой
10, 15, 20, 30,100, 200, 250, 500 г, в стаканчики из полимерных
материалов от 100 до 250 г.
Масло в монолитах упаковывают в тару – картонные или
дощатые ящики, проложенные пергаментом марки А.
При фасовании брикетами масло упаковывают в пергамент
марки В или кашированную алюминиевую фольгу.
Алюминиевая фольга, кашированная пергаментом или подпергаментом, не пропускает ультрафиолет, практически парои газонепроницаемая.
Фасование масла в кашированную фольгу по сравнению
с пергаментом обеспечивает лучшую сохраняемость масла, так
как фольга задерживает испарение с поверхности масла влаги,
потеря которой приводит к усилению образования штаффа.
При фасовании масла в монолитах рекомендуется в качестве пакетов-вкладышей вместо пергамента использовать
инертные к жиру, морозостойкие, газо- и паронепроницаемые
полиэтиленовые материалы (пленка «Повиден»). Применение
полимерных пленок целесообразно, так как при длительном
хранении масла в монолитах на холодильниках торговли практически не происходит потерь массы продукта и образования
штаффа, лучше сохраняются органолептические показатели, за301
медляются окислительные процессы.
Масло с повышенным содержанием плазмы и СОМО,
а также с пищевыми наполнителями, как правило, фасуют в стаканчики (коробки) из полимерных материалов.
Масло, выработанное способом сбивания на маслоизготовителях непрерывного действия, фасуют в потоке, без выдержки, чтобы избежать возможного выделения плазмы при фасовании. Масло, выработанное в маслоизготовителях периодического действия, перед фасованием желательно подвергать механической обработке на гомогенизаторе-пластификаторе. Крестьянское масло обязательно гомогенизируют и фасуют сразу
после выработки.
Масло, выработанное способом преобразования высокожирных сливок, в жидком состоянии поступает из маслообразователя непосредственно в ящик, выстланный упаковочным материалом, или на автомат для фасования в коробочки (стаканчики). При фасовании в брикеты масло предварительно выдерживают в холодильной камере при температуре не выше 5°С не
более 24 ч для отвердения и стабилизации структуры.
После фасования масло сразу помещают в камеру хранения
масла, где его хранят при относительной влажности не более
80% во избежание плесневения продукта.
Хранение масла на холодильниках и в розничной торговле
осуществляется при различных температурах, но относительная
влажность воздуха должна быть не выше 80%.
Хранение масла при положительных температурах, особенно с повышенным содержанием плазмы и СОМО, приводит
к интенсивной порче продуктов. За счет активизации деятельности ферментов, микроорганизмов, процессов окисления, осаливания молочного жира ухудшаются вкус и запах, появляется салистый, прогорклый или рыбный привкус, происходит плесневение поверхности масла.
Соленое и кислосливочное масло лучше сохраняются при
положительных температурах по сравнению с другими за счет
угнетающего действия соли и молочной кислоты на микроорганизмы.
Хранение при низких отрицательных температурах (от
-15°С и ниже) повышает стойкость масла. Однако процессы
окисления, гидролиза молочного жира, хотя и медленно, но протекают в продукте. При наличии в масле гнилостной микрофло302
ры происходит распад белков и появляется рыбный привкус.
Масло летних выработок лучше сохраняется, так как процессы окисления молочного жира замедляются присутствием
естественных антиокислителей – витаминов А, Е, В2, каротина,
С и др. Антиокислительными свойствами обладают и белковые
компоненты плазмы масла – фосфолипиды, лецитин и др.
Сроки хранения масла в монолитах на распределительных
холодильниках торговли приведены в табл. 55.
Таблица 55. – Сроки хранения масла
Масло
Вологодское
Сливочное:
несоленое
соленое
Любительское:
несоленое
соленое
Крестьянское:
несоленое
соленое
Бутербродное
Шоколадное
Славянское
Фруктовое
и медовое
Сроки хранения, в мес., при температуре воздуха в камере,°С
от 5 до 0
-12
-15
-18
-25
1
1
1
1
1
3
3
9
6
10
6
12
7
15
8
3
6
9
6
10
6
12
6
15
7
3
3
1
–
–
6
6
2
3
4
8
6
3
4
4
11
6
3
4
5
14
7
5
4
5
–
1
1
1
1
Масло десертное, ярославское, чайное и с пищевыми наполнителями хранят при температуре от 5 до -5°С, десертное –
30 сут., остальные виды – 20 суток.
Сливочное масло, фасованное в брикеты массой нетто 100
и 250 г, упакованные в пергамент или кашированную фольгу,
имеет следующие предельные сроки хранения (включая хранение в розничной торговой сети): упакованное в пергамент –
10 сут.; упакованное в алюминиевую кашированную фольгу –
20 сут. (бутербродное и с наполнителями – 15 сут.), для брикетов массой нетто 15, 20 и 30 г – 8 сут.; упакованное в стаканчики и коробочки из полимерных материалов – 15 сут. (десертное
– 20 сут., столовое и детское – 10 сут.).
Температура фасованного масла при выпуске с холодильника не должна превышать -6°С.
303
Масло топленое в бочках хранят при температуре от -3 до
-6°С в течение 12 мес. и не более 3-4 мес. – при температурах
хранения от -10 до -11°С.
Масло топленое, фасованное в стеклянные банки, хранят
при температуре от 0 до -3°С не более 3 мес., в металлических
банках – 12 мес.
В магазинах хранить сливочное масло более 5 сут. не рекомендуется, топленое – более 15 сут. В целях предотвращения
плесневения относительная влажность воздуха должна быть не
выше 80%.
Ящики с маслом укладывают штабелями и прокладывают
рейками, а между рядами оставляют промежутки в 10-15 см. Это
обеспечивает необходимую циркуляцию воздуха для ускорения
охлаждения продукта и предупреждения отсыревания тары.
Маслохранилище должно быть чистым, сухим, с хорошей вентиляцией. Его емкость должна соответствовать 3-5-суточной
производительности завода.
Фасованное монолитами масло хранят при положительной
температуре (не выше 5°С) не более 3 суток, при отрицательной
(-5°С) – до 10 сут.
Транспортируют масло всеми видами транспорта с соблюдением соответствующих санитарных правил. Чтобы предохранить масло в процессе транспортирования от возможных загрязнений и предупредить повышение его температуры, используют авторефрижераторы с машинным (компрессорным) охлаждением или автомашины с изотермическим кузовом. При перевозке масла в бортовых автомашинах применяют специальные
укрытия. Кузов автомашины тщательно моют, просушивают,
выстилают чистым пергаментом или другими материалами. Летом сливочное масло следует перевозить ночью или утром.
Более современным и надежным является транспортирование сливочного масла в рефрижераторах, в которых поддерживается постоянная температура (- 3 – - 5°С и ниже). Рефрижераторы необходимо поддерживать в надлежащем санитарном состоянии – систематически мыть и дезинфицировать.
На большие расстояния масло перевозят в вагонах-рефрижераторах и на пароходах-рефрижераторах. Независимо от
вида используемого транспорта нельзя перевозить сливочное
масло совместно с другими продуктами и материалами, имеющими резко выраженные запахи.
304
3.9. Ассортимент сливочного масла
Сладкосливочное масло вырабатывается из свежих (сладких) пастеризованных сливок.
К этой группе относятся следующие основные разновидности: вологодское, сладкосливочное несоленое и соленое, любительское сладкосливочное несоленое и соленое, крестьянское
сладкосливочное несоленое, бутербродное сладкосливочное несоленое.
Практически по той же технологии, но с дополнительной
термической обработкой, вырабатывают консервное и стерилизованное масло.
Видом используемого сырья (подсырные сливки или топленое масло) отличаются подсырное и целинное масло. Все перечисленные разновидности сладкосливочного масла имеют
близкие органолептические показатели и одинаковую сферу
применения. По составу основных компонентов отличаются
между собой массовой долей влаги и СОМО, содержанием молочного жира и соли.
Вологодское масло получают из свежих сливок, подвергнутых высокотемпературной обработке, в результате которой
оно приобретает выраженный привкус пастеризации (ореховый
привкус).
При производстве вологодского масла желательно использовать сливки пониженной (25-30%) жирности, так как в них
более высокое содержание СОМО, чем в жирных сливках (3545%), которое определяет привкус пастеризации после термической обработки.
Сливки пастеризуют при температуре 95-98°С с выдержкой 10-15 мин, при этом образующиеся меланоидины, сульфгидрильные и карбонильные соединения, летучие жирные кислоты, эфиры жирных кислот, лактоны и другие соединения определяют привкус пастеризации.
При выработке вологодского масла методом сбивания масляное зерно не промывают, тем самым обеспечивая сохранение
характерного вкуса и запаха. Однако такое масло имеет повышенную бактериальную обсемененность.
305
Дисперсность плазмы в масле улучшает вкус, запах и аромат вологодского масла. Поэтому предпочтительно вологодское
масло вырабатывать методом преобразования высокожирных
сливок, при котором за счет более высокого содержания СОМО,
лучшей дисперсности плазмы и меньшей бактериальной обсемененности обеспечиваются выраженней вкус и запах. Вологодское масло по качеству на сорта не подразделяется.
Несоленое масло относится к традиционным разновидностям сливочного масла. Оно вырабатывается различными методами, бывает сладко- и кислосливочное, соленое и несоленое.
Несоленое масло отличается хорошей стойкостью, обладает выраженным характерным для молочного жира вкусом и запахом. В связи с небольшим содержанием СОМО имеет широкую сферу применения, пригодно для кулинарных целей. В зависимости от качества несоленое масло делится на высший
и первый сорта.
Любительское и крестьянское разновидности масла имеют практически одинаковые органолептические показатели, но
разный состав компонентов. Повышенное содержание СОМО (2
и 2,5%) обусловливает более высокую биологическую ценность
по сравнению с несоленым маслом. В связи с повышенным содержанием влаги (20 и 25%) эти разновидности сливочного масла имеют меньшую стойкость при хранении.
Бутербродное масло вследствие пониженной калорийности и повышенного количества биологически активных веществ
из всех разновидностей сливочного масла наиболее соответствует требованиям рационального питания людей. Бутербродное масло имеет приятные сладковатый вкус и запах.
Кислосливочное масло бывает несоленое, любительское,
крестьянское, бутербродное. Оно вырабатывается по общей
технологической схеме и отличается тем, что в сливки перед
физическим созреванием вносят бактериальную закваску в количестве 2-4% и выдерживают при температуре 16-20°С в течение 4-6 ч (метод сбивания).
При выработке кислосливочного масла методом преобразования высокожирных сливок закваску вносят в охлажденные
высокожирные сливки или непосредственно в маслообразователь. Для получения закваски применяются молочнокислые
306
стрептококки, в том числе ароматообразующие. В результате
молочнокислого брожения повышается кислотность сливок
и плазмы масла до 30-55°Т. Образующаяся молочная кислота,
диацетил, ацетон, спирты, эфиры и другие летучие компоненты
придают маслу характерные кисломолочные вкус и запах. Соль
при производстве соленого масла методом сбивания вносят на
заключительной стадии механической обработки масла в виде
25% рассола или сухой соли «Экстра».
Посолку при выработке соленого масла методом преобразования сливок осуществляют путем внесения сухой соли (не
более 1%) в высокожирные сливки.
К десертному маслу относят масло с пищевыми наполнителями, вкусовыми добавками и повышенным содержанием
СОМО.
Состав компонентов и энергетическая ценность основных
разновидностей десертного масла приведены в табл. 56.
Таблица 56. – Состав масла десертного
Массовая доля, %
Разновидности десертного масла
Масло
с пищевыми наполнителями:
шоколадное
медовое
фруктовое
Масло
с
повышенным
содержанием СОМО и пищевыми наполнителями: чайное
Масло с наполнителями:
кофе
какао
Фруктово-ягодное
Масло с облепихой
Ярославское
Десертное
Десертное с какао
Столовое
Сырное
Сливочная паста
вода СОМО
жир
сахароза
сухие
вещества
наполнителя
16
17,5
18,0
1,5
1,0
2,5
62
52,7
62,0
18
–
16
2,5
28,8
1,5
27,0
13,0
60,0
–
–
27,0
27,0
27,0
33,0
30,0
26,0
25,0
45,0
40,0
42,0
10,6
8,5
9,0
8,3
14,2
9,0
7,5
10,0
14,3
8,0
52,0
52,0
52,0
52,0
52,0
65,0
55,0
45,0
45,0
50,0
10,0
10,0
10,0
5
–
–
10,0
–
–
–
0,4
2,5
2,0
1,7
0,8
–
2,5
–
0,7
–
307
Масло с пищевыми наполнителями вырабатывают методом преобразования высокожирных сливок. После соответствующей подготовки наполнителей их вносят в высокожирные
сливки при температуре 65-70°С и выдерживают 20 мин с целью
уничтожения вторичной микрофлоры и для лучшего распределения компонентов.
Наибольшее распространение нашли такие разновидности
масла с пищевыми наполнителями, как шоколадное, медовое,
фруктовое. Плодово-ягодные наполнители вносят в виде соков
или сиропов.
Масло с повышенным содержанием СОМО и пищевыми
наполнителями. Эти разновидности масла отличаются лучшей
сбалансированностью компонентов, лактозой, меньшим количеством жира и холестерина и пониженной энергетической ценностью. Фасование масла осуществляют в потребительскую тару
из этрона, поливинилхлорида и др.
По органолептическим показателям такие продукты должны иметь выраженный вкус и запах наполнителя (меда, плодово-ягодных соков и сиропов, какао-порошка и др.). СОМО масла повышают за счет внесения в высокожирные сливки сгущенной или сухой пахты, сухого обезжиренного молока или других
молочно-белковых концентратов.
Чайное масло вырабатывается с добавлением сгущенного
или сухого молока. Благодаря повышенному содержанию
СОМО (до 13%) оно имеет сладковатый вкус с привкусом пастеризованных сливок, плотную однородную консистенцию,
светло-желтый цвет. В масле допускаются мучнистость и наличие мелких капель влаги.
Масло с пищевыми наполнителями и повышенным СОМО
вырабатывают путем добавления сухого или сгущенного обезжиренного молока, пищевых наполнителей и ароматических добавок в высокожирные сливки.
Масло должно иметь чистые выраженные вкус и запах наполнителей со сладковатым привкусом, пластичную однородную консистенцию, равномерный по всей массе цвет, обусловленный цветом наполнителей. Допускаются незначительная
мучнистость и рыхлая консистенция.
308
При производстве ярославского масла, кроме сухого или
сгущенного обезжиренного молока, добавляют сахарный песок
и растворимый цикорий. Ярославское масло обладает характерным ароматом, присущим привкусу цикория. Оно имеет плотную однородную консистенцию, кремовый цвет. Допускаются
незначительная мучнистость и наличие мелких капелек влаги.
При производстве десертного масла пастеризованные
сливки сгущают в вакуум-выпарных установках до содержания
жира 60-67%. В масло десертное с какао после сгущения вносят
сахар, какао и ванилин. После стандартизации высокожирные
сливки поступают в маслообразователь.
Десертное масло имеет сладковатый вкус с выраженным
вкусом и запахом пищевых наполнителей и ванилина.
Масло столовое вырабатывают из высокожирных сливок
с добавлением ультрафильтрационных белков, полученных из
обезжиренного молока.
Масло сырное получают из высокожирных сливок с добавлением белковых наполнителей и расплавленных сычужных
сыров. Оно имеет характерные для сливочного масла вкус и запах с сырным, слегка пряным привкусом; консистенция плотная, однородная.
При производстве сливочной пасты используют белковые
наполнители из пахты или обезжиренного молока. Белки выделяют хлоркальциевым методом. По вкусу и запаху сливочная
паста напоминает масло, имеет привкус топленого молока, умеренно соленый (для соленой пасты). Допускаются легкая мучнистость и рыхлая консистенция.
3.10. Экспертиза качества и пороки сливочного масла
Оценка качества масла проводится по органолептическим
показателям в соответствии с ГОСТ 37-91 (табл. 57) и техническими условиями на отдельные виды масла, не входящие
в ГОСТ (российское, бутербродное, крестьянское восстановленное, масло с наполнителями, шоколадное, городское, углическое, детское и т. д.).
309
Таблица 57. – Органолептические показатели сливочного масла
Наименование показателя
Вкус и запах
Консистенция
и внешний вид
Цвет
Характеристика
Для вологодского масла – чистый, хорошо
выраженный вкус и запах сливок, подвергнутых
пастеризации при высоких температурах, без посторонних привкусов и запахов
Для несоленого, соленого, любительского,
крестьянского масла – чистый, без посторонних
привкусов и запахов, характерный для сливочного
масла с привкусом пастеризованных сливок или
без него – для сладкосливочного масла; с кисломолочным вкусом и запахом – для кислосливочного масла; умеренно соленым вкусом – для соленого масла
Для топленого масла – специфический вкус
и запах вытопленного молочного жира без посторонних привкусов и запахов
Для вологодского масла – однородная, пластичная, плотная. Поверхность масла на разрезе
блестящая, сухая на вид
Для несоленого, соленого, любительского,
крестьянского масла – однородная, пластичная,
плотная, поверхность масла на разрезе слабоблестящая и сухая на вид или с наличием одиночных
мельчайших капелек влаги
Для топленого масла – зернистая, мягкая. В
растопленном виде топленое масло прозрачное
без осадка
Для сливочного масла– от белого до желтого, однородный по всей массе
Для топленого масла – от светло-желтого до
желтого, однородный по всей массе
От масла из коровьего молока (сливочное масло всех видов, пластические сливки, топленое масло) в качестве контролируемых мест отбирают и вскрывают 10% всего количества
единиц упаковки.
При наличии в партии менее 10 единиц упаковок отбирают
две единицы.
При указании номеров сбоек в документе, сопровождающем партию масла, отбирают по одной единице упаковки от
каждой сбойки.
310
Пробу масла отбирают щупом. При упаковке масла в бочки
щуп погружают наклонно от края бочки к центру, при упаковке
масла в ящики щуп погружают по диагонали от торцовой стенки
к центру монолита масла. Пробу замороженного масла отбирают нагретым щупом.
Из разных мест пробы масла, взятого щупом, для физикохимических испытаний отбирают шпателем около 50 г продукта
от каждого контрольного места и помещают в одну банку. Оставшийся после отбора проб столбик масла на щупе возвращают
на прежнее место, а поверхность масла аккуратно заделывают.
Из каждой вскрытой единицы упаковки с фасованным маслом отбирают 3% брусков. Из каждого бруска отбирают не более 50 г масла, помещают его в одну банку для составления
средней пробы.
Банку со средней пробой помещают в водяную баню
с температурой 35°С. При постоянном перемешивании пробу
нагревают до получения размягченной массы однородной консистенции, затем ее охлаждают до температуры 20±2°С и выделяют средний образец для исследования.
Поверхность на разрезе масла должна быть слабоблестящая и сухая на вид или с наличием мельчайших капелек влаги.
Цвет масла определяют визуально по отобранному цилиндру масла. Для сливочного масла цвет должен быть от белого до
желтого, однородный по всей массе. Неоднородный цвет бывает
при набивке в один ящик масла разных сбоек или при неравномерном распределении введенног