close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

9005.Хранение и переработка продукции растениеводства.

код для вставкиСкачать
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
С.А. Семина, Н.И. Остробородова
ХРАНЕНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА
ПРОДУКЦИИ РАСТЕНИЕВОДСТВА
Пенза 2015
3
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА
РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ФГБОУ ВПО «Пензенская ГСХА»
С.А. Семина, Н.И. Остробородова
ХРАНЕНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА
ПРОДУКЦИИ РАСТЕНИЕВОДСТВА
Допущено Учебно-методическим объединением вузов
Российской Федерации по агрономическому образованию
в качестве учебного пособия для подготовки бакалавров
по направлению 35.03.04 «Агрономия»
Пенза 2015
4
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
УДК 631.563(075)
ББК 41.02 (я7)
С 30
Рецензенты: доктор с.-х. наук, профессор кафедры «Техносферная безопасность» ФГБОУ ВПО «Пензенский ГУ» А.П. Стаценко;
доктор биол. наук, профессор, заведующий кафедрой биологии, экологии и химии ФГБОУ ВПО «Пензенская ГСХА» А.И.Иванов.
С 30
Семина, Светлана Александровна
Хранение и переработка продукции растениеводства: учебное
пособие / С.А. Семина, Н.И. Остробородова. – Пенза: РИО
ПГСХА, 2015. – 230 с.
В учебном пособии для студентов, обучающихся по направлению 35.03.04 – Агрономия, приводятся темы лабораторных работ по
хранению и переработке зерна, картофеля и плодоовощной продукции. По каждой теме указаны необходимые материалы и оборудование, даны вводные пояснения, методика выполнения работ, справочный материал для расчетов, контрольные вопросы. Учебное пособие
может быть использовано для студентов, обучающихся по направлению35.03.07 – Технология производства и переработки сельскохозяйственной продукции.
Учебное пособие предназначается для студентов вузов, аспирантов, преподавателей и специалистов-практиков.
© ФГБОУ ВПО
«Пензенская ГСХА», 2015
© С.А. Семина,
Н.И. Остробородова, 2015
5
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ВВЕДЕНИЕ
Производство и хранение зерна и овощей – главная проблема
сельского хозяйства. Для хранения продукции должны быть созданы такие условия, при которых исключалась бы всякая возможность порчи или ухудшения ее качества.
Организация правильного хранения продукции растениеводства
в хозяйствах в значительной мере зависит от подготовленности специалистов. На современном уровне развития сельскохозяйственного
производства нужны грамотные кадры, в совершенстве знающие
производство, быстро ориентирующиеся во всем новом, что дают
сельскому хозяйству наука и передовой опыт.
Практикум по хранению и технологии сельскохозяйственных
продуктов составлен в соответствии с программой курса «Хранение и
технология сельскохозяйственных продуктов» для агрономических
специальностей сельскохозяйственных вузов.
Лабораторные занятия по курсу «Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов» должны помочь студентам:
1) изучить применяемые в сельскохозяйственном производстве
технологические приемы обработки зерна и сочных продуктов (сушка, активное вентилирование), направленные на повышение его качества и сокращение потерь при хранении;
2) ознакомиться с типами зерно- и овощехранилищ и составлением проекта размещения зерна, картофеля, плодов и овощей в хранилищах в условиях хозяйства;
3) ознакомиться с методами переработки растительного сырья.
В настоящем практикуме изложены основные работы, включенные в программу курса.
Перед выполнением каждой работы студент обязан знать целевое назначение работы, технику ее проведения, правила работы с
прибором, на котором выполняется анализ, и принцип действия
этого прибора, порядок и технику оформления результатов, полученных при анализе.
Для специалиста, работающего в отрасли сельского хозяйства,
важно знание предмета своего труда.
В результате изучения дисциплины студент должен
знать:
- особенности сырья как объекта хранения и переработки;
3
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- основные режимы хранения продукции растениеводства и факторы, влияющие на их эффективность;
- основные факторы, влияющие на качество продукции при хранении, основные пути сокращения потерь и повышения качества продукции растениеводства в сельском хозяйстве;
- основную номенклатуру показателей качества продукции растениеводства, методы определения, особенности нормирования в соответствии с требованиями промышленных кондиций, экономическое
и технологическое значение отдельных показателей;
- основные направления переработки продукции растениеводства;
- основной ассортимент и требования к качеству продукции переработки;
- современную материально-техническую базу послеуборочной
обработки, хранения и переработки продукции растениеводства,
- основные технологические процессы, происходящие при хранении и переработке продукции растениеводства, режимы обработки
сырья;
- особенности переработки сырья на небольших сельскохозяйственных предприятиях;
- критерии оценки эффективности работы основного технологического оборудования;
- оптимальные режимы обработки сырья с учетом его качества и
ассортимента получаемой продукции.
- влияние отдельных факторов на выход и качество продукции
переработки;
уметь:
- выбирать наиболее рациональные режимы хранения продукции с учетом ее качества и целевого назначения;
- определять возможное целевое назначение продукции для наиболее рационального ее использования и реализации;
- проводить количественно-качественный учет продукции при
хранении;
- составлять план размещения продукции при хранении;
- оценивать эффективность технологии послеуборочной обработки и хранения продукции, определять удельные затраты на доработку и хранение продукции;
- оценивать эффективность работы основного технологического
оборудования;
4
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- использовать сведения о качестве отдельных партий продукции при оценке их пригодности к переработке и обоснования технологии и режимов подготовки сырья;
- использовать знания о качестве продукции для рационального
составления партий сырья заданного качества, направляемых на переработку;
- оценивать и корректировать схемы подготовки сырья к переработке;
- подбирать оптимальные режимы обработки сырья с учетом его
качества и ассортимента получаемой продукции;
- оценивать эффективность работы основного технологического
оборудования;
- применять знания об особенностях морфолого-анатомического
строения и химического состава сырья различных культур для обоснования выбора технологического оборудования, корректировки схемы технологического процесса и режимов их переработки;
- обосновывать изменение качества готовой продукции в зависимости от режимов и способов обработки сырья;
- применять знания о назначении отдельных процессов и отдельных систем процесса для повышения выхода и качества готовой
продукции;
- оценивать эффективность переработки зерна с учетом ассортимента выпускаемой продукции, производительности предприятия и
продолжительности периода его работы;
владеть:
- специальной товароведной, технической и технологической
терминологией;
- основными методиками оценки эффективности работы основного технологического оборудования;
- современными методами оценки качества сельскохозяйственной продукции.
Дисциплина направлена на формирование компетенций:
а) общекультурных (ОК):
- владения культурой мышления, способности к обобщению,
анализу, восприятию информации, постановке цели и выбору путей её
достижения (ОК-1);
- умения логически верно, аргументировано и ясно строить устную и письменную речь (ОК-2);
5
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- готовности к кооперации с коллегами, работе в коллективе (ОК3);
- способности находить организационно-управленческие решения в нестандартных ситуациях и готовности нести за них ответственность (ОК-4);
- умения использовать нормативные правовые документы в своей
деятельности (ОК-5);
- стремления к саморазвитию, повышению своей квалификации и
мастерства (ОК-6);
- осознания социальной значимости своей будущей профессии,
обладания высокой мотивации к выполнению профессиональной деятельности (ОК- 8);
б) профессиональных (ПК):
- способности использовать основные законы естественнонаучных дисциплин в профессиональной деятельности, применять методы
математического анализа и моделирования, теоретического и экспериментального исследования (ПК-1);
- готовности использовать микробиологические технологии в
практике производства и переработки сельскохозяйственной продукции (ПК-4);
- способности обосновать способ уборки урожая сельскохозяйственных культур, первичной обработки растениеводческой продукции и закладки ее на хранение (ПК-14);
6
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ
Прежде чем приступить к выполнению лабораторных работ,
студенты обязаны ознакомиться с требованиями техники безопасности.
В лаборатории студентам приходится работать с кислотами, щелочами, пользоваться аналитическими и электрическими приборами.
Поэтому работа в лаборатории требует соблюдения дисциплины и
установленных правил.
1. Основные требования техники безопасности при работе на
оборудовании и приборах:
- запрещается работать на оборудовании кафедры без разрешения преподавателя, а также без ознакомления и изучения плана проведения работы и методики ее выполнения. Запрещается проводить
любые действия, не санкционированные преподавателем.
Категорически запрещается работать на оборудовании одному и
оставлять работающее оборудование без присмотра;
- запрещается во время работы подхватывать руками, палками
или другими предметами соскочившие приводные ремни для их разматывания или остановки, снимать ограждения с вращающихся механизмов и ставить их на место;
- не разрешается применять канифоль, смолу и прочие вяжущие
вещества для уменьшения скольжения приводных ремней (ремень
следует перешить или подтянуть, причем все это следует проделывать после полной остановки машины);
- во время работы машины запрещена очистка и уборка вращающихся и движущихся частей, смазка трущихся частей, подтягивание болтов и т. д.;
- в случае обнаружения неисправностей, непривычного стука и
шума следует немедленно остановить машину и сообщить об этом
преподавателю;
- во время работы машины следует быть внимательным и осторожным, запускать ее, только убедившись, что никто из присутствующих не подвергнется опасности;
- особую осторожность необходимо проявлять при обслуживании тепловых аппаратов, работающих под давлением (автоклавов,
пропаривателей и т.д.). Необходимо изучить инструкцию по обслуживанию этих аппаратов, особенно важно помнить, что все крышки
7
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
рабочих камер следует закреплять надежно, а открывать лишь после
полного снятия давления и снижения температуры в камере до безопасной.
2. Специальные требования при проведении химических анализов:
- соблюдать чистоту на рабочем месте;
- хранить химические реактивы в соответствующей посуде с
этикетками; химические вещества нельзя пробовать на вкус;
- нагретые сосуды нельзя накрывать притертой крышкой до
полного их охлаждения;
- в случае заедания стеклянных пробок, необходимо прогревать
горячей водой;
- заполнение пипеток едкими жидкостями осуществлять только с
помощью резиновой груши;
- при проливе кислот и щелочей на пол, уборку следует производить только после их засыпки песком и нейтрализации;
- при разбавлении серной кислоты необходимо кислоту добавлять к воде, а не наоборот;
- при смешивании веществ, сопровождающемся выделением тепла, нужно пользоваться только толстостенной стеклянной или фарфоровой посудой;
- отработанные кислоты и щелочи запрещается сливать в один
сосуд, спускать в канализацию их нужно только после постепенной
нейтрализации;
- в лаборатории следует хранить только те реактивы, которые
необходимы для работы в течение дня, при этом неорганические реактивы нужно располагать по группам, а органические – по классам;
- химические реактивы, не устойчивые против действия света,
нужно хранить в банках из темного стекла.
В помещениях лабораторий не разрешается пользоваться электроплитками и другими нагревательными приборами без несгораемых подставок.
Категорически запрещается:
- оставлять без присмотра газовые горелки;
- хранить легковоспламеняющиеся жидкости в количествах,
превышающих суточную потребность;
- устанавливать внутри помещений газовые баллоны;
- пользоваться вытяжными шкафами с разбитыми стеклами и
неисправной вентиляцией.
8
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
В случае возникновения очага пожара необходимо:
- отключить общее электропитание при помощи кнопки на щите;
- принять меры по тушению огня с помощью огнетушителя,
песка и других подручных средств.
Во время работы в лабораториях необходимо соблюдать чистоту
и порядок.
По окончании работы студенты обязаны привести свое рабочее
место в порядок и доложить преподавателю о состоянии оборудования и помещения.
9
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 1 АКТИВНОЕ ВЕНТИЛИРОВАНИЕ
ЗЕРНОВЫХ МАСС
Цель работы: научиться определять целесообразность проведения активного вентилирования зерновых масс.
Оборудование и материалы: линейки, справочные таблицы,
планшетки.
Вводные пояснения. Активное вентилирование – один из важнейших приемов послеуборочной обработки зерна. Оно заключается в
интенсивном продувании через неподвижную насыпь зерна холодного
или нагретого воздуха, нагнетаемого вентилятором. Этот технологический прием основан на воздухопроницаемости зерновой массы
вследствие ее скважистости. Воздух, нагнетаемый вентиляторами,
вводится в зерновую массу через систему каналов или труб и пронизывает ее в различных направлениях (рисунок 1).
Положительный эффект от активного вентилирования зерна наступает тогда, когда относительная влажность воздуха будет ниже
относительной влажности, соответствующей равновесной влажности
зерна. Если равновесная влажность больше фактической, то оно будет увлажняться, и вентилировать его нецелесообразно. Если же равновесная влажность будет ниже фактической, то оно будет подсыхать
и его можно вентилировать.
Рисунок 1 – Схемы движения воздуха в зерновой массе
при активном вентилировании в хранилищах
и на площадках: 1 – вертикальная;
2 и 3 – радиальные
10
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Активное вентилирование применяется для следующих целей:
подсушивания зерна перед поступлением на сушку; охлаждения зерна, заложенного на длительное хранение; осеннего продувания для
ускорения послеуборочного дозревания; весеннего продувания для
вывода семенного зерна из состояния покоя, что способствует повышению всхожести семян; снижения травмирования семян и распыла;
ускорения дегазации зерновой массы, предупреждения самосогревания зерна.
При переводе зерна на зимнее хранение осуществляют вентилирование для охлаждения от 10 °С до 0 °С. В таких условиях вредители хлебных запасов впадают в состояние анабиоза, и все физиологические и микробиологические процессы затормаживаются.
Вентилирование для промораживания зерна проводят до температуры в зерновой массе минус 4 °С… минус 5 °С. Микроорганизмы
и вредители переходят в состояние окоченения, а при продолжительном воздействии – погибают. Однако семенное зерно сохраняет способность к прорастанию до температуры минус 25 °С.
Семенное зерно длительного хранения требуется периодически
вентилировать, так как выделяющийся при дыхании семян диоксид
углерода, как более тяжелый, скапливается в нижней части зерновой
насыпи и вытесняет другие газы, в том числе и кислород. В бескислородной среде семена гибнут, и поэтому АВЗ (активное вентилирования зерна) освежает межзерновое пространство, способствуя сохранению жизнеспособности семян.
Техника вентилирования
Различают установки для складов с горизонтальными и наклонными полами, для площадок и силосов элеваторов. Их делят на стационарные, напольно-переносные (передвижные) и передвижные
трубные.
В складах с горизонтальными полами используют установки
ВНИИЗ марки СВУ-1, модернизированные СВУ-1М, СВУ-2, СВУ-3,
СВУ-63, УСВУ-62.
Установка СВУ-1 представляет собой магистральные каналывоздуховоды, устроенные в полу склада и накрытые сплошными деревянными щитами. Ширина каналов постоянна – в нижней части 0,4 м, в
верхней – 0,9 м, но с переменной глубиной – от 0,5 м в начале канала, до 0,07 м в конце его. Между осями каналов 3,2 м, два канала с одной стороны склада попарно объединены и патрубком выведены через
отверстие в стене на улицу. Снаружи склада к переходному патрубку
11
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
подсоединяется вентилятор. Одна пара объединенных каналов называется секцией, таким образом, в типовом зерновом складе вместимостью 3200 т с длиной 60 м и шириной 20 м имеется 11 двойных и 2
одинарных секций, т.е. склад оборудован 13 секциями, к которым
подключено соответственно 13 осевых вентиляторов.
Недостатки установки;
- в процессе эксплуатации магистральные каналы воздуховоды
засыпаются зерном;
- деревянные щиты ломаются и щепки попадают в зерновую
массу;
- много ручного труда;
- невозможно использовать внутри склада передвижную механизацию;
- можно вентилировать пшеницу, рожь, ячмень, овес, кукурузу
и бобовые влажностью до 20 %; гречиху, просо и семена масличных – до 18 %.
В установке СВУ-2 каналы уменьшены в 2 раза, входные патрубки и вентиляторы расположены по обе стороны склада – по 13 с
каждой стороны. На этой установке допускается вентилирование вышеуказанных культур при влажности до 24 % и 22 % соответственно.
На установках СВУ-63 – до 26 %.
В складах с наклонными полами применяются установки
«Каркас» ВЗИПП и Ростовского ПЗП.
Первые выполнены из перфорированных металлических воздуховодов, которые монтируются вертикально над магистральными наклонными воздуховодами и обеспечивают горизонтальное продувание
слоев зерновой насыпи.
Вторые выполнены из деревянных воздуховодов, которые уложены параллельно на наклонных скатах пола склада и обеспечивают
продувание насыпи зерна снизу вверх.
Из напольно-переносных установок, предназначенных для работы в зерновых складах, на площадках и под навесами, нашли применение следующие установки: ГИПЗП-48, ГИПЗП-55. Состоят из воздухораспределительных решеток, попарно объединенных одним переходным воздуховодом, выведенным через отверстие в стене наружу, к которому подключается вентилятор. В типовом складе вместимостью 3200 т устанавливают решетки в 20 рядов по девять в каждом
ряду. Площадь одной секции составляет 120... 125 м2. Обе установки
различаются количеством решеток, секций, способом их укладки.
12
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При монтаже решеток и щитов места их соединения перекрывают полосами мешковины, брезента или толя во избежание рассыпания зерна. Учитывая это, названные установки применяются в
складах, оборудованных верхними и нижними конвейерными галереями. На площадках вполне возможно применение передвижных
конвейеров.
В отличие от установок типа СВУ напольно-переносные установки не требуют переделки пола, их можно переносить или перевозить в другие места.
Телескопическая вентиляционная установка ТВУ-2 предназначена для использования как в складских помещениях, так и на открытых площадках. Состоит из пяти звеньев телескопических труб.
Стенки первого звена труб сплошные, остальные – перфорированные,
диаметр отверстий 3 мм. В рабочем состоянии длина всей установки
равна 9,86 м. Количество труб и расстояние между ними зависят от
влажности зерна и высоты насыпи. Например, для вентилирования
насыпи зерна длиной 20 м, шириной 12 м и высотой 1,8 м достаточно
четыре трубы.
Однотрубная вентиляционная установка ПВУ-1 наиболее эффективная и широко применяемая установка для АВЗ. Выпускается
промышленностью комплектами, в составе которых: 21 сборная труба, 21 вентилятор, два вибромолота, три панели управления. Труба
состоит из трех частей: верхней, нижней и переходной муфты. Нижняя часть трубы длиной 2,15 м заканчивается на конус и имеет сетку
из пробивного сита диаметром отверстия 2 мм для выхода воздуха.
На другой конец трубы, заканчивающийся муфтой, навинчивается
верхняя часть трубы длиной 1,5 м. Трубы погружают в зерновую насыпь и извлекают из нее вибромолотом. Как правило, трубы устанавливают в шахматном порядке на одинаковом расстоянии друг от друга в зависимости от влажности зерна, высоты насыпи и обрабатываемой культуры.
Эффективность вентилирования достигается в том случае, если
воздух двигается от мест с меньшей температурой к слою зерна с более высокой. Таким образом, при самосогревании верхнего слоя зерна установку настраивают на нагнетание воздуха, нижнего слоя – на
отсасывание. При сплошном самосогревании рекомендуется режим
отсасывания воздуха. При этом одновременно погибает значительное
количество вредителей хлебных запасов. Дело в том, что при этом
режиме охлаждение насыпи зерна начинается сверху, а так как дол13
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
гоносики и другие вредители не переносят сквозняков, то по межзерновым пространствам перемещаются вниз, где дольше сохраняется
тепло около сеток труб. Здесь они заползают в отверстия сеток, откуда воздушным потоком переносятся в вентилятор. Следует помнить,
что после вентилирования трубы необходимо убрать немедленно, т.
к. около сеток внутри трубы конденсируется влага, что приводит к
увлажнению зерна.
Вентилирование часто целесообразно даже когда воздух насыщен водяными парами (теплая или греющаяся зерновая масса и холодный воздух). Однако во всех случаях вентиляционную систему,
всасывающее отверстие вентилятора и зерновую массу защищают от
попадания капель воды или снега. При любом способе активного вентилирования высота насыпи зерновой массы должна быть достаточной и одинаковой.
Допустимый период хранения семян зерновых культур влажностью до 20 % на установках активного вентилирования в средней полосе составляет 10…12 сут., семян зерновых бобовых культур –
6…8 сут. В северных и восточных областях, где температура воздуха
в уборочный период ниже, этот срок более продолжителен. Используя разницу между дневной и ночной температурами воздуха, составляющую 7…10 °С, в августе зерно можно охладить до 10…11 °С, в
сентябре – до 5…7 °С. При такой температуре допустимый срок хранения до сушки увеличивается в полтора-два раза.
Задание 1. На основании индивидуальных заданий определите
целесообразность проведения активного вентилирования, пользуясь
таблицами относительной и равновесной влажности, планшетками.
Прежде чем приступить к активному вентилированию зерна необходимо решить три задачи:
1) возможность и целесообразность продувания зерновой массы
при данных погодных условиях и фактической влажности зерна;
2) при установлении возможности вентилирования определить
потребную подачу воздуха;
3) рассчитать продолжительность вентилирования.
Решение первой задачи заключается в определении относительной влажности наружного воздуха φ (%) по показаниям психрометра
Августа и таблицам 1, 2.
Пример. Определить возможность АВЗ насыпи зерна яровой
пшеницы фактической влажностью 17…19 % и температурой
14
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
30…36 °С. Показания психрометра: мокрого термометра 16 °С, сухого – 18 °С.
Решение. По таблице 1 на пересечении чисел 16 и 2 находим относительную влажность воздуха, равную 80 %. При решении задачи
следует учитывать нижние значения фактической влажности (wф) и
температуры зерновой массы, так как возможность вентилирования
насыпи зерна с нижними значениями w и t более приемлема для партии с высокими их показателями. Затем по таблице 2 находим значение равновесной влажности зерна для пшеницы (wp = 15,7 %). Таким
образом wp<wф – вентилировать в данных погодных условиях можно.
Возможность проведения активного вентилирования также
можно определить с помощью номограммы (планшетки), разработанной во ВНИИ зерна. На планшетке имеется пять шкал, на которых
нанесены: температура воздуха по сухому термометру, температура
воздуха по смоченному термометру, абсолютная влажность воздуха
(в г/м3 или в мм рт. ст.), температура зерна, равновесная влажность
зерна (рисунок 2).
При использовании планшетки линейку накладывают так, чтобы
она соединяла показания сухого и смоченного термометров на шкалах 1 и 2 и при этом пересекала шкалу 3. В точке пересечения шкалы
3 находят величину абсолютной влажности воздуха. Затем линейкой
соединяют данную точку с точкой, соответствующей температуре
зерна на шкале 4, так, чтобы линия пересекала шкалу 5. Точка пересечения шкалы 5 показывает величину равновесной влажности зерна.
Сравнив ее с фактической влажностью зерна, узнают, увлажнится или
подсушится зерновая масса во время вентилирования. Если установленная равновесная влажность ниже фактической, то вентилирование
целесообразно. При определении равновесной влажности ржи и ячменя влажностью 15 % и выше к полученному значению прибавляют
1 %, а для сухого овса влажностью до 13 % включительно вычитают
1 % и только тогда решают вопрос о возможности вентилирования.
Возможность проведения вентилирования проверяют через каждые
6 ч (в 1, 7, 13 и 19 ч). Так как параметры воздуха могут изменяться
довольно быстро и резко, что может привести к увлажнению зерна,
при неустойчивой погоде целесообразность вентилирования определяют через 3 ч, а иногда и чаще (в зависимости от условий).
15
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 1 – Относительная влажность воздуха
16
Показания
по мокрому
термометру,
°С
1
−10
−8
−6
−4
−2
0
1
2
3
4
5
6
7
8
Разность показаний сухого и мокрого термометров, град.
0
0,5
1
1,5
2
2,5
3
3,5
4
4,5
2
91
92
94
96
98
100
100
100
100
100
100
100
100
100
3
75
78
82
85
88
90
90
90
90
91
91
92
92
92
4
58
64
69
73
78
81
82
83
83
84
85
85
86
88
5
44
51
58
63
69
73
74
75
76
77
78
78
79
80
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22
38
46
53
60
64
66
67
69
70
71
72
73
74
36
45
52
47
59
61
63
64
65
66
67
68
36
44
50
52
54
56
57
59
61
62
63
36
43
45
47
49
51
54
56
57
58
36
39
42
44
46
48
50
52
54
31
33
36
39
41
43
45
47
49
16
5
26
29
31
34
36
39
41
43
45
5,5
20
23
26
29
32
34
35
39
41
6
16
18
23
26
28
30
33
35
37
6,5
11
15
18
21
24
27
29
31
33
7
7
11
14
17
20
23
26
28
30
7,5
3
7
10
13
16
19
22
25
27
8
10
14
17
19
22
25
8,5
11
13
16
18
21
9
9,5 10
10
13 10
15 12 11
18 15 14
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание таблицы 1
17
1
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
2
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
100
3
93
94
94
94
94
94
94
95
95
95
95
95
95
95
96
96
96
96
96
96
4
86
87
88
89
89
89
89
90
90
90
91
91
91
91
91
92
92
92
92
92
5
81
82
82
82
83
83
84
84
84
85
85
86
86
87
87
88
88
88
89
89
6
75
76
77
78
78
79
80
80
81
81
82
82
83
83
83
84
84
85
85
85
7
70
71
72
73
73
74
75
75
76
76
77
78
79
79
80
80
81
81
82
82
8
65
66
67
68
69
70
71
72
73
74
74
75
76
76
76
77
77
78
78
79
9
60
71
62
63
66
67
67
68
69
70
71
71
72
72
73
74
75
75
76
76
10
55
57
58
59
61
62
63
64
65
66
66
67
68
69
69
70
70
71
72
73
11
51
53
55
56
57
58
59
60
61
62
63
64
65
65
66
67
68
69
69
70
17
12
47
48
50
52
53
54
55
57
58
59
60
61
63
63
63
64
65
65
66
67
13
43
45
47
48
50
51
52
53
54
56
57
58
59
60
61
62
63
63
64
65
14
39
41
43
44
46
47
49
50
52
53
54
55
56
57
58
59
59
60
61
62
15
35
38
40
42
43
45
46
48
49
50
51
53
54
55
56
56
58
58
59
60
16
32
34
36
38
40
41
43
44
46
47
48
49
51
52
53
53
54
55
56
57
17
29
31
33
35
37
39
41
42
44
45
46
47
49
50
51
52
52
53
54
55
18
27
28
30
32
34
36
37
39
40
42
43
44
46
47
48
49
50
51
50
53
19
24
26
28
30
32
34
35
37
39
40
41
43
44
45
46
47
47
49
52
51
20
21
23
25
27
29
31
33
34
36
37
39
40
41
42
43
44
45
47
48
49
21
18
21
23
25
27
29
31
32
34
35
37
38
39
40
41
42
44
45
46
47
22
17
19
20
22
24
26
28
30
31
33
34
36
37
38
39
40
42
43
44
45
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 2 – Равновесная влажность зерна различных культур
Относительная
влажность
воздуха, %
1
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
−10
Температура зерна, °С
0
10
20
2
4
5
6
8,3
9,0
9,6
10,3
10,9
11,5
12,0
12,6
13,3
14,0
14,7
15,5
16,3
18,4
20,5
7,8
8,5
9,2
10,0
10,7
11,3
11,8
12,4
13,1
13,7
14,3
15,1
16,0
18,0
20,0
7,4
8,1
8,8
9,5
10,2
10,8
11,4
11,9
12,5
13,2
14,0
14,8
15,7
17,5
19,3
8,6
9,3
10,0
10,7
11,3
11,9
12,5
13,1
13,7
14,6
15,5
16,7
17,9
19,6
21,4
8,3
8,9
9,5
10,2
10,9
11,6
12,2
12,8
13,5
14,3
15,2
16,3
17,4
19,1
20,8
7,8
8,4
9,0
9,7
10,4
10,9
11,5
12,1
12,8
13,5
14,3
15,4
16,5
18,4
20,3
3
Пшеница
9,1
8,7
9,8
9,4
10,5
10,1
11,1
10,7
11,6
11,2
12,2
11,8
12,7
12,4
13,2
12,9
13,7
13,5
14,5
14,2
15,3
15,0
16,2
15,8
17,1
16,7
19,4
18,9
21,7
21,2
Рожь и ячмень
9,2
8,9
10,0
9,7
10,8
10,4
11,4
11,0
11,9
11,6
12,4
12,2
12,9
12,7
13,5
13,3
14,1
13,9
15,1
14,5
16,1
15,7
17,4
17,0
18,7
18,0
20,5
20,1
22,4
21,9
18
30
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Продолжение таблицы 2
1
2
3
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
6,0
6,5
7,2
7,6
8,0
8,7
9,1
9,5
9,8
11,1
12,3
14,4
16,7
19,1
21,8
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
8,4
8,9
9,6
10,3
10,0
11,8
12,3
12,7
13,3
14,4
15,6
17,1
18,5
19,8
21,1
4
Соя
5,8
6,3
6,9
7,3
7,7
8,2
8,7
9,2
9,7
10,8
11,9
14,0
16,2
18,2
21,5
Овес
7,8
8,4
9,1
9,8
10,5
11,2
11,8
12,3
12,9
14,0
15,2
16,6
17,9
19,3
20,7
19
5
6
5,6
6,1
6,6
7,0
7,4
7,7
8,3
8,9
9,6
10,5
11,5
13,6
15,7
18,5
21,5
5,4
5,9
6,4
6,7
7,1
7,5
8,0
8,7
9,5
10,2
11,0
13,1
15,3
18,1
20,9
5,0
5,3
5,7
6,1
6,4
6,8
7,2
8,0
8,9
9,7
10,6
12,5
14,5
17,3
20,1
7,2
7,9
8,6
8,8
10,0
10,6
11,3
11,9
12,5
13,6
14,8
16,1
17,3
18,3
20,3
6,7
7,4
8,2
8,8
9,4
10,1
10,7
11,3
12,0
13,2
14,4
15,6
16,8
18,3
19,9
6,2
7,1
7,9
8,3
8,7
9,2
9,8
10,7
11,6
12,7
13,8
15,0
16,2
17,6
19,2
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание таблицы 2
1
2
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
9,5
10,2
11,0
11,7
12,5
13,2
13,7
14,2
14,7
15,5
16,3
17,2
20
25
30
35
40
45
50
55
60
65
70
75
80
85
90
5,3
5,4
5,5
5,7
5,8
6,2
6,7
7,2
7,7
8,1
8,5
9,2
9,8
10,3
12,3
20,4
22,7
3
Горох
9,1
9,8
10,4
11,3
12,1
12,8
13,3
13,9
14,5
15,2
16,0
16,8
19,9
22,2
Подсолнечник
5,1
5,2
5,3
5,5
5,6
6,0
6,3
6,9
7,5
7,8
8,2
8,9
8,5
10,7
11,9
20
4
5
6
8,7
9,4
10,0
10,9
11,8
12,5
13,0
13,6
14,3
15,0
15,7
16,5
17,3
19,4
21,5
8,2
8,9
9,5
10,6
11,6
12,3
12,8
13,4
14,1
14,7
15,3
16,1
17,0
19,0
21,0
7,8
8,5
9,2
10,1
11,1
11,8
12,4
12,9
13,5
14,2
15,0
15,8
16,7
18,5
20,3
4,9
5,0
5,1
5,3
5,5
5,8
6,0
6,6
7,3
7,6
7,9
8,5
9,3
10,4
11,6
4,7
4,8
4,9
5,1
5,3
5,5
5,7
6,3
7,0
7,3
7,5
8,2
9,1
10,1
11,3
4,6
4,7
4,8
4,9
5,0
5,2
5,5
5,9
6,3
6,8
7,2
7,6
8,5
9,8
11,0
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 2 – Планшетка для определения целесообразности
вентилирования зерна (при температуре выше
0 °С): 1,2 – температура соответственно
по сухому и смоченному термометрам, °С;
3 – абсолютная влажность воздуха, мм рт. ст.;
4 – температура зерна, °С; 5 – равновесная
влажность зерна, процент
21
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пример. Определите целесообразность вентилирования, если
влажность зерна 16 %, температура 20 °С, показания сухого термометра
5,5 °С, смоченного – 4 °С.
Решение: при накладывании линейки так, чтобы она соединяла
показания сухого и смоченного термометров на шкалах 1 и 2 и при
этом пересекала шкалу 3, определена величина абсолютной влажности воздуха (5,5 мм рт. ст.).
Соединив данную точку с точкой, соответствующей температуре зерна на шкале 4, так, чтобы линия пересекала шкалу 5, найдена
величина равновесной влажности зерна (11,3 %). Сравнив ее с фактической влажностью зерна, можно сделать заключение о целесообразности проведения активного вентилирования. Вентилирование в данном случае целесообразно, так как фактическая влажность зерна выше равновесной влажности зерна.
Задание 2. Определите удельную подачу воздуха и высоту насыпи при вентилировании зерна различной влажности.
При решении второй задачи учитывают удельную теплоемкость
зерна и воздуха, так как от этой величины зависит потребное количество теплоты, требующееся для понижения (или повышения) температуры единицы массы зерна на один градус.
Определить удельную подачу воздуха, которая является основным параметром режима вентилирования, можно по формуле
q = Q : G,
где q – удельная подача воздуха (м3/час на 1 т зерна);
Q – количество воздуха, подаваемого вентилятором (м3/час)
(приложение 3);
G – масса вентилируемого зерна (т).
В практических условиях на предприятия системы хлебопродуктов поступает значительное количество зерна с влажностью выше
20 %, поэтому с учетом неоднородной скважистости зерновой насыпи
принимают расход воздуха порядка 2000 м3/т.
Продолжительность вентилирования зерна определяют (ориентировочно) по таблице, составленной Всесоюзным научноисследовательским институтом зернового хозяйства (приложение 1)
или из соотношения
τ = 2000 : q,
22
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
где: τ – продолжительность вентилирования, ч;
2000 м3/т – объем воздуха, необходимый для охлаждения 1 т
зерна.
Во избежание порчи зерна, сырое зерно при вентилировании необходимо охладить за 40…48 часов.
Зная общий часовой расход воздуха при вентилировании (Q),
можно выбрать тип вентилятора (таблица 3), и определить их количество по формуле
N = Q : Qв ,
где N – количество вентиляторов, шт.
Qв – часовая производительность вентилятора, м3/ч.
Таблица 3 – Характеристика вентиляторов
Марка
вентилятора
Производительность,
м3/ч
Напор,
мм вод. ст.
Ц4-70 №8
Ц4-70 №10
ВМ-200
СВМ-6М
20000
30000
5000
10000
50…90
70…90
80
130
Мощность
двигателя,
кВт
5,5
10,0
4,5
7,0
В таблице 4 приведены режимы вентилирования зерна и семян
подсолнечника при температуре атмосферного воздуха 20 °С.
Таблица 4 – Режимы вентилирования продовольственного зерна
Высота насыпи, м
Влажность
зерна,
%
Удельная
подача
воздуха,
м3/ч∙т
16
18
20
22
24
26
8
10
12
14
30
40
60
80
120
160
30
40
60
80
Пшеница,
рожь,
ячмень,
овес,
кукуруза
3,5
2,5
2,0
2,0
2,0
2,0
Просо
Подсолнечник
2,0
2,0
1,8
1,6
1,5
1,5
3,5
2,5
2,0
1,7
1,5
1,2
3,0
2,5
2,0
1,5
23
Бобовые
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
В таблице 5 приведены режимы вентилирования зерна семенного назначения на различных напольных установках.
Таблица 5 – Режимы вентилирования семян с целью
их охлаждения
Типы установок
СВУ–1
Культура
W,
%
СВУ–63
уд.
уд.
вырасрассота
ход
ход
насы
возвозпи,
духа,
духа,
3
м /ч.
м3/ч.
м
т
т
высота
насыпи,
м
Напольнопереносные
уд.
уд.
вы- рас- вырассота ход сота
ход
насы воз- насы
возпи,
дупи,
духа,
ха,
м3/ч.
м
м3/ч
м
т
т
35
3,7
23
2,7
45
3,3
30
2,3
СВУ–2
Пшеница,
рожь,
ячмень
овес
16
18
40
50
2,7
2,5
23
30
5,0
4,4
20
80
1,6
43
3,5
70
2,9
43
1,5
Просо
Гречиха
16
18
20
8
9
10
16
18
20
8
9
10
11
40
50
50
40
50
2,3
1,9
1,9
2,3
1,9
35
45
70
35
45
70
35
35
70
35
45
70
110
2,7
2,5
2,0
2,7
2,5
2,4
3,7
3,3
2,9
3,7
3,3
2,9
2,4
2,1
1,7
30
40
2,1
1,7
2,7
2,5
1,6
2,7
2,5
1,6
3,5
3,2
3,0
3,5
3,2
3,0
5,0
4,4
3,5
23
30
40
50
60
40
50
80
23
30
43
25
30
45
25
30
45
30
40
60
2,5
2,3
1,5
Рапс
Зерно
кукурузы
Подсолнечник
24
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Контрольные вопросы
1. Для каких целей применяют активное вентилирование?
2. Как определить целесообразность активного вентилирования?
3. Какие установки применяют для проведения активного вентилирования?
4. Какие показатели включены в режим вентилирования?
Работа 2 СУШКА ЗЕРНОВЫХ МАСС
Цель работы: ознакомиться с процессом сушки зерна в сушилках различного типа и режимами сушки зерна различного целевого
назначения. Научиться определять массу убыли зерна при сушке.
Оборудование и материалы: чертежи и схемы зерносушилок,
справочные таблицы.
Вводные пояснения. Влажное и сырое зерно является нестойким в хранении, что и предопределяет необходимость проведения такой важной технологической операции, как сушка, которая является
одним из основных способов повышения устойчивости зерна при
длительном хранении.
Основное назначение сушки – доведение зерна до такого состояния, при котором оно впадает в состояние, близкое к анабиозу:
жизнедеятельность и дыхание его затормаживаются, а развитие микроорганизмов и вредителей почти прекращается вследствие отсутствия для этого благоприятных условий.
Особенно велико значение сушки при подготовке к хранению
свежеубранного зерна, которое к моменту уборки не достигает полной физиологической зрелости и не обладает высокими технологическими достоинствами.
Современная технология сушки зерна использует тепловые методы. Для этого используется подогретый воздух или смесь воздуха с
продуктами сгорания топлива.
Тепло к зерну может быть подведено конвективным, кондуктивным или комбинированным способами.
Конвективная сушка – это сушка, при которой тепловая энергия
передается к зерну от нагретого воздуха или от смеси воздуха с продуктами сгорания.
25
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Кондуктивная сушка применяется, когда тепловая энергия подведена к объекту сушки от нагретой поверхности (трубы, через которые пропускают пар или горячую воду, нагретое зерно при рециркуляционной сушке и т. п.). Для поглощения водяных паров, образовавшихся при нагреве зерна, используется атмосферный или подогретый воздух, который является в данном случае влагопоглотителем
или сорбентом. Данный способ сушки применяется в перерабатывающей промышленности (сушка семян подсолнечника перед шелушением, кондуктивный нагрев от труб с паром зерна гречихи после
термической обработки и т. д.).
Воздушно-солнечная сушка (терморадиационная сушка). В настоящее время мало внимания уделяется этому способу сушки. Зерно
в этом случае нагревается от инфракрасных солнечных лучей. Используя асфальтированную площадку, в солнечный день можно снять
3…4 % влаги, расстелив зерно толщиной 100…150 мм при периодическом перемешивании его. При такой сушке полностью сохраняются
семенные достоинства зерна, ускоряется процесс послеуборочного
дозревания.
Кроме перечисленных способов сушки зерна существуют мало
применяемые способы: инфракрасный и сушка в поле высокой частоты.
В промышленных зерносушилках используется в основном конвективная сушка, как наиболее эффективная. Однако в любой сушилке присутствуют элементы и кондуктивной сушки. Например, нагрев
зерна от поверхности коробов, труб, от рециркулирующего зерна. В
чистом виде кондуктивная сушка практически не применяется.
В настоящее время находит широкое распространение рециркуляционная сушка зерна. Технология рециркуляционной сушки зерна
включает в себя:
- смешивание небольшого количества сырого зерна с большим
количеством сухого зерна;
- кратковременный нагрев смеси зерна (2…3 с) агентом сушки
высокой температуры (до 400 °С);
- отлежку (тепловлагообмен) нагретой смеси зерна в течение
10…20 мин;
- охлаждение зерна;
- рециркуляцию большей части просушенного зерна.
При сушке зерна влага испаряется под воздействием двух термодинамических процессов:
26
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
- влагопроводности;
- термовлагопроводности.
Процесс влагопроводности характеризуется перемещением влаги из мест с большим ее содержанием к местам с меньшим содержанием. Движущей силой этого процесса является градиент влагосодержания.
Процесс термовлагопроводности характеризуется перемещением влаги из более нагретых слоев к менее нагретым. Движущей силой
процесса является градиент температуры.
В реальных сушилках эти процессы могут протекать как в одном
направлении, так и противоположном. В первом случае испарение
влаги более интенсивное, чем во втором.
К зерносушилкам предъявляют следующие требования:
- высокое качество просушивания зерна. При сушке не допускается ухудшение технологических, пищевых и других природных достоинств зерна;
- возможность одновременной сушки зерна различной влажности за один прием;
- возможность сушки зерна без его очистки от легких примесей
с возможностью получения сухих отходов и очистки зерна в процессе
сушки;
- зерносушилка должна быть универсальной при сушке зерна
различных культур;
- зерносушилка должна легко поддаваться автоматизации процесса сушки.
Интенсивность сушки зерна зависит от температуры, относительной влажности и скорости агента сушки (от удельной подачи
агента сушки в зерновую массу).
В настоящее время в сельском хозяйстве используют следующие
основные типы зерносушилок: шахтные, барабанные и рециркуляционные.
Шахтные прямоточные зерносушилки по режиму работы – непрерывного действия, и применяют их для сушки пшеницы, ржи, ячменя, кукурузы, семян подсолнечника и других культур продовольственного и семенного назначения.
В сушильной шахте под действием силы тяжести зерно движется сверху вниз и пронизывается агентом сушки. Зерно движется в
шахте сплошной массой со скоростью, определяемой работой выпускного механизма периодического или непрерывного действия.
27
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Шахтные зерносушилки наиболее удобны, просты и нашли широкое
распространение для сушки зерна. Производительность шахтных зерносушилок колеблется от 1 до 50 т/ч.
Сушильная и охладительная шахты (рисунок 3) имеют прямоугольное сечение, внутри них установлены короба рядами в шахматном
порядке, подводящие и отводящие агент сушки, между коробами располагается зерно. Агент сушки поступает с одной стороны шахты в
подводящие короба, проходит слой зерна и выходит с противоположной стороны шахты через отводящие короба.
Рисунок 3 – Шахта зерносушилки: 1 – подводящие короба;
2 – отводящие короба
Для подвода свежего и отвода отработавшего агента сушки
внутри шахты по всей ее высоте устанавливают систему чередующихся между собой рядами подводящих и отводящих коробов, число
которых одинаково (рисунок 4).
Недостатки шахтных сушилок:
- неравномерность нагрева зерна вследствие задержки зерна у
стенок шахты, что ведет к перегреву части зерна и ухудшению его
качества;
- необходимость очистки сырого зерна от примесей, иначе неизбежно загорание сушилки;
- нельзя сушить смесь зерна с различной влажностью;
- снимает за один прием сушки 4…6 % влаги.
28
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 4 – Размещение подводящих и отводящих коробов:
а – в разных рядах; б и в – через один в каждом ряду
Барабанные зерносушилки получили широкое распространение
для сушки зерна злаковых культур, подсолнечника и др. В системе
хлебопродуктов и в сельском хозяйстве применяют сушилки барабанного типа как стационарные, так и передвижные. Основным элементом барабанных сушилок является горизонтальный или чуть наклоненный вращающийся со скоростью 2…6 об./мин цилиндрический барабан, внутри которого перемещается по длине и сушится
зерно. Внутри барабана в зависимости от высушиваемого продукта
устанавливают различного типа насадки или продольные лопасти,
способствующие интенсификации процесса сушки.
Схема барабанной зерносушилки СЗСБ–8 приведена на рисунке
5. Этот тип сушилок отличается малой производительностью (2-8 т/ч)
и большой удельной металлоемкостью. Они используются в основном в сельском хозяйстве, на маслоэкстракционных заводах.
В барабан 3 из топки 1 вентилятором 4 подается агент сушки.
Зерно сушится при его нахождении на лопастях (кондуктивный подвод тепла) и при его падении сверху вниз внутри барабана (конвективный подвод тепла). Внутри барабана осуществляется испарение
влаги из зерна. Нагретое зерно после барабана направляется в отво29
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
дящую камеру 6, откуда через шлюзовой затвор 8 выводится и
транспортером направляется для охлаждения.
Рисунок 5 – Технологическая схема сушилки СЗСБ–8:
1 – топка; 2 – загрузочная камера; 3 – самотек ввода сырого зерна; 4 – грузовой клапан; 5 – барабан;
6 – разгрузочная камера; 7, 11 – вентиляторы;
8, 13 – шлюзовый затвор; 9 – нория; 10 – шнек;
12 – охладительная колонка.
Топка зерносушилки работает на жидком и газообразном топливе. Сушка зерна осуществляется в барабане 5. Сырое зерно поступает в один конец барабана 5, зерно лопастями поднимается, а затем
многократно свободно падает сверху вниз.
Диаметр барабана равен 1800 мм, а его длина 8000 мм. Недостатки барабанной зерносушилки: малая производительность, большая металлоемкость, сложность конструкции, необходимость дополнительного устройства для охлаждения зерна, нельзя сушить
смесь зерна с различной влажностью.
Достоинства барабанной зерносушилки: сушилка полностью
укомплектована и не требует монтажа.
30
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рециркуляционные зерносушилки нашли широкое применение на
элеваторах и хлебоприемных предприятиях тех областей, где заготавливается большое количество сырого зерна.
Технология рециркуляционных сушилок зерна основана на
смешивании определенного количества сырого зерна с большим количеством сухого. Сушка осуществляется при чередовании кратковременного нагрева смеси зерна в восходящем потоке агента сушки,
отлежкой нагретой смеси зерна в течение 10...20 мин с последующим
охлаждением и рециркуляцией большей части просушенного зерна.
Зерно в течение 2...3 с находится в камере нагрева при температуре
агента сушки 250…380 °С нагревается до 50...60 °С.
Процесс рециркуляционной сушки состоит из следующих операций: нагрев и частичная подсушка зерна в камере нагрева; контактный тепло- и влагообмен между сырым и сухим рециркулирующим
зерном; промежуточное и окончательное охлаждение зерна; частичную и многократную рециркуляцию большей части просушенного
зерна.
За один цикл нагрева, отлежки и охлаждения из зерна удаляется
сравнительно небольшое количество влаги (около 1 %). Поэтому сырое зерно должно смешиваться с рециркулирующим (сухим) зерном в
таком соотношении, чтобы средневзвешенная влажность смеси зерна
была бы больше средневзвешенной влажности просушенного зерна
на величину снижения влажности за один цикл.
Важным условием рециркуляционной сушки зерна является
повышение эффективности тепло-и влагообмена между рециркулирующим (сухим) и вновь поступающим (сырым) зерном. Интенсивность влагообмена возрастает с повышением температуры смеси
зерна, с увеличением коэффициента рециркуляции и разности между
влажностью сырого и рециркулирующего зерна. Наиболее интенсивен влагообмен в первые 10...15 мин отлежки смеси зерна.
Общий вид рециркуляционной зерносушилки «Целинная-50»
приведен на рисунке 6.
Зерносушилка состоит из двух шахт: шахты 2 – промежуточного охлаждения и шахты 1 – окончательного охлаждения.
В камере нагрева 5 в поперечном ее направлении смонтировано
20 рядов труб 100 мм, по семь-восемь в ряду. Шаг труб по горизонтали – 400 мм, по вертикали – 200 мм. Трубы каждого последующего
ряда сдвинуты на 100 мм относительно предыдущего ряда. Такое
размещение труб создает условия для лучшего перемешивания зерна
31
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
в сушилке. Агент сушки подается по воздуховоду 4. Тепловлагообмен между различными слоями высушиваемого зерна осуществляется
в тепловлагообменнике 3. Вентиляция массы зерна осуществляется
вентилятором 8. Для измерения массы зерна имеются автоматические
весы 10.
Рисунок 6 – Рециркуляционная зерносушилка «Целинная-50»:
а – схема; б – общий вид; 1 – шахта окончательного охлаждения; 2 – шахта промежуточного
охлаждения; 3 – тепловлагообменник;
4 – воздуховод; 5 – камера нагрева; 6 – затвор;
7 – бункер; 8 – вентилятор; 9 – нория;
10 – автоматические весы
32
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
В нижней боковой части камеры установлен диффузор сечением
3000 × 1000 мм для подвода агента сушки.
Сверху на камеру нагрева установлен приемный металлический
бункер 7 вместимостью 11 м3. В нижней его части расположено разгрузочное устройство, из которого норией 9 зерно из шахты 2 вновь
подается в бункер 7 и далее через загрузочное устройство в камеру
нагрева 5. Процесс рециркуляции осуществляется непрерывно в течение всего времени сушки – все зерно, выпускаемое из шахты 2,
смешивается с сырым зерном в нории 9 и вновь направляется в приемный бункер 7, а из него – в камеру нагрева 5. Из другой шахты высушенное и охлажденное зерно направляют в хранилище. После начала сушки влажность зерна еще высока и поэтому все зерно направляется на рециркуляцию, из шахты 1 зерно не выгружается. По мере
работы сушилки все большее количество зерна достигает необходимой влажности. Шахта 2 не работает до тех пор, пока в тепловлагообменнике 3 зерно не достигнет необходимой влажности, после чего
определенное количество сухого зерна выгружается из нее. Вместо
выгруженного зерна в загрузочный бункер 7 подается сырое зерно. В
установившемся режиме количество подаваемого зерна соответствует
количеству готового сухого зерна.
Систематический контроль температурного режима, хорошая
организация эксплуатации зерносушилок являются обязательными
условиями сохранности качества зерна.
Режим работы сушилок определяется сочетанием ряда основных
параметров: температуры агента сушки, скорости его движения, температуры нагрева зерна и продолжительности сушки. Зерно любого целевого направления и маслосемена необходимо сушить в соответствии с рекомендуемыми режимами. Оптимальный режим сушки должен быть увязан с влажностью зерна и конструкцией сушилки. Чем
выше влажность зерна, тем более чувствительно оно к воздействию
повышенной температуры. Поэтому, например, семена пшеницы с
влажностью 26…30 % можно нагревать при сушке не выше
38…40 °С, при влажности семян 18…20 % допускается их нагрев до
45 °С. Воздействие повышенных температур отрицательно влияет в
первую очередь на всхожесть и энергию прорастания зерна. При
сушке не допускается ухудшение хлебопекарных, продовольственных и кормовых достоинств зерна и качества маслосемян. Не рекомендуется пересушивать зерно выше пределов, приведенных в таблице 6.
33
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 6 – Значения влажности зерна
На переработку
На хранение
Культура
Пшеница
Рожь
Ячмень
Овес
Просо
Гречиха
Рис-зерно
Кукуруза
Подсолнечник
Горох
Соя
не
выше
14,5
15,5
14,5
13,5
13,5
14,5
15,5
15,0
8,0
15,0
14,0
не
ниже
13,5
14,5
13,5
12,5
12,5
13,5
14,5
14,0
7,0
14,0
13,0
не
выше
15,0
15,0
15,0
14,0
14,0
15,0
14,0
14,0
7,0
16,0
не
ниже
14,0
14,0
14,0
13,0
13,0
14,0
13,0
13,0
6,0
15,0
На длительное
хранение
больше
1 года
не
не
выше ниже
14,0
13,0
14,0
13,0
14,0
13,0
14,0
13,0
13,0
12,0
14,0
13,0
14,0
13,0
13,0
12,0
15,0
14,0
Партии зерна для сушки в шахтных агрегатах формируют следующим образом: влажное – до 17 %; сырое – до 22 %; сырое – более
22 % с интервалом в 6 %. Перед сушкой зерно необходимо очищать
от крупных и мелких примесей. При сушке в шахтных зерносушилках снижение влажности за один пропуск риса – зерна и сои не должно превышать 3,0 %, проса и гречихи 2…3 %, гороха 3,5…4,0 %, при
сушке остальных культур – 6,0 %.
В таблице 7 приведены режимы сушки зерна в шахтных зерносушилках. Партии зерна для сушки в рециркуляционных зерносушилках формируются только по пищевым и технологическим достоинствам без разделения их по влажности. Зерно перед сушкой следует очистить только от крупных примесей. При сушке зерна в рециркуляционных зерносушилках съем влаги не ограничивается.
Контроль процесса сушки осуществляется путем регулярных
наблюдений за температурой и влажностью, органолептическими показателями зерна, температурой агента сушки.
Температуру нагрева зерна определяют в пробах, отобранных из
нижнего ряда подводящих коробов сушильной камеры шахтной сушилки, где она наибольшая. Отдельные пробы берут в начале и в
34
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
конце короба. Равномерность нагрева определяют сравнением температуры зерна в шести пробах, отобранных в начале и в конце трех коробов нижней части шахты (двух крайних и одного среднего). Пробы
отбирают на глубине 1,5-2,0 см от поверхности слоя, используя совок
на длинной ручке. Колебание температуры нагрева зерна в отдельных
коробах не должно превышать 5 °С.
Таблица 7 – Режимы сушки в шахтных зерносушилках
Культура
Пшеница
с крепкой
клейковиной
до 40 ед. ИДК
с хорошей
клейковиной
со слабой
клейковиной >
80 ед. ИДК
Пшеница
сильная
и твердая
Ячмень
пивоваренный
Ячмень, рожь
Подсолнечник
Кукуруза
кормовая
Овес
Просо
Рис-зерно
Гречиха
Горох
Соя
Температура агента сушки,
+ 5 °С
Двухступенчатый
Однорежим
ступенчатый
1 зона
2 зона
Влажность
до сушки,
%
Температура нагрева
зерна, 0С
До 20
45
120
110
130
>20
40
90
80
100
До 20
>20
До 20
50
45
60
140
110
150
130
100
140
150
120
160
>20
До 20
55
50
120
100
110
100
130
110
>20
45
90
90
100
До 19
45
70
70
80
60
160
130
160
55
55
55
120
115
110
120
115
110
135
130
125
50
150
130
160
50
40
35
40
45
40
30
25
140
80
70
90
80
70
60
50
130
80
70
90
80
70
60
50
160
100
80
110
100
90
80
70
Независимо
До 15
До 20
>20
Независимо
До 20
>20
До 19
>19
35
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Температуру нагрева зерна определяют через каждые 2 часа при
установившемся режиме и через 1 час при налаживании процесса
сушки. В барабанных зерносушилках пробы зерна отбирают через
люк при подаче его на охлаждение.
Задание 1. Произвести расчет убыли массы партии зерна при
сушке.
При расчетах изменения массы зерна в результате сушки пользуются следующими формулами:
100  ( а  б )
,
Х
100  б
где X – искомый процент убыли массы зерна;
а – влажность зерна до сушки, процент;
б – влажность зерна после сушки, процент.
Р1 
Р  ( 100  а)
,
100  б
где Р1 – масса зерна после сушки;
Р – масса зерна до сушки;
а – влажность зерна до сушки, процент;
б – влажность зерна после сушки, процент;
Пример. Определите убыль массы зерна при сушке 200 т продовольственной пшеницы, влажностью до сушки 20 %, после сушки
14 процентов.
Решение: снижение влажности составило 6 % (20 % минус
14 %). Искомый процент убыли зерна будет равен
Х
100  (20  14)
 6,98% .
100  14
Масса зерна после сушки будет равна:
Р 
1
200  (100  20)
 186
100  14
т.
Задание 2. Проведите учет работы зерносушилок.
Массу просушенного зерна учитывают в плановых тоннах. Одна
плановая тонна равна одной физической тонне при снижении влажности от 20 до 14% при сушке продовольственной пшеницы. Массу
просушенного зерна определяют по формуле
36
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Мпл = Мф×Кв×Кк, пл. т
где Мф – масса сырого зерна, т;
Кв – коэффициент пересчета, зависящий от влажности зерна;
Кк – коэффициент пересчета, зависящий от культуры и назначения зерна.
Если не удается определить массу сырого зерна Мф, а есть возможность определить массу сухого зерна, то плановую производительность можно определить по формуле
(100  W 2)
,
Мпл  Мс
100  W 1
где Мс – масса сухого зерна, т;
W1 – влажность сырого зерна, %;
W2 – влажность сухого зерна, %.
Значения коэффициентов пересчета Кв и Кк с учетом влажности,
культуры и назначения зерна приведены в приложениях 2 и 3.
Контрольные вопросы
1. Какие виды зерносушилок получили распространение?
2. Какие основные преимущества и недостатки шахтных зерносушилок?
3. В чем заключаются достоинства рециркуляционных зерносушилок?
4. От каких показателей зависит допустимая температура нагрева зерна при сушке?
Работа 3 КОЛИЧЕСТВЕННО-КАЧЕСТВЕННЫЙ
УЧЕТ ЗЕРНА ПРИ ХРАНЕНИИ
Цель работы: научиться проводить учет зерна при хранении в
соответствии с изменением качества и нормами естественной убыли.
Оборудование и материалы: справочные таблицы.
Вводные пояснения. В процессе послеуборочной обработки и
хранения масса зерна изменяется в зависимости от влажности и засо37
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ренности. Сушка и очистка улучшают качество зерна и одновременно
уменьшают его физическую массу, т. е. вызывают образование убыли.
Повышение влажности насыпи при хранении в результате сорбции влаги, а также увеличение сорной примеси из-за подсора ухудшают качество и увеличивают массу зерна. Процесс десорбции влаги
из зерна при хранении приводит к уменьшению его массы. Следовательно, для выявления закономерностей изменения массы зерна необходимы не только количественные, но и качественные показатели.
В сухом, чистом, не зараженном вредителями хлебных запасов,
охлажденном зерне качественные показатели практически не изменяются, потери массы при хранении минимальные. Уменьшение массы зерна обусловливают биологические и механические причины.
Биологические потери – следствие физиолого-биохимических
процессов, протекающих в массе зерна. При хранении происходит естественный процесс распада веществ, связанный с дыханием. Убыль
сухого вещества в результате дыхания зерна называют естественной.
Постановлением Правительства РФ № 814 от 12.11.2002 г. установлено, что нормы естественной убыли, применяемые для определения допустимой величины безвозвратных потерь при хранении, разрабатывают с учетом технологических условий их хранения и транспортирования, влияющих на естественную убыль.
Нормы естественной убыли зерна, продуктов его переработки и
семян масличных культур при хранении (процент от хранимой массы) утверждены приказом Минсельхоза РФ № 3 от 14.01.2009 г. «Об
утверждении норм естественной убыли зерна, продуктов его переработки и семян различных культур при хранении» и зарегистрированного в Минюсте РФ 16 февраля 2009 года №13359. Пензенская область, согласно приказу № 3 от 14 января 2009 год, относится ко второй климатической группе.
К механическим потерям относят только распыл. Под ним понимают потери, возникающие в результате выделения из зерновой
массы при ее перемещениях, очистке и сушке мельчайших частиц, не
улавливаемых обычными фильтрами, а также теряющихся через открытые проемы. Каждое перемещение зерновой массы сопровождается травмированием зерна и приводит к образованию пылевидных
частиц. Убыль зерна вследствие неуловимого распыла при обязательном двукратном перемещении по транспортным механизмам в среднем составляет 0,010…0,022 % исходной массы. Для сокращения ме38
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ханических потерь и уменьшения травмирования зерна число перемещений сводят до минимума.
Раздельно от зерна учитывают зерновые отходы с содержанием
зерна от 30 до 50 % и от 10 до 30 %.
Принимаемое по особым распоряжениям зерно, а также дефектное зерно учитывают отдельно от нормального.
Количественно-качественный учет представляет собой упорядоченную систему сбора, регистрации и обобщения информации обо
всех хозяйственных операциях с зерном и продуктами его переработки путем их сплошного, непрерывного и документального учета. Он
проводится в целях:
- контроля сохранности и рационального использования зерна и
продуктов его переработки;
- определения изменения массы и качества зерна и продуктов
его переработки при хранении, обработке, а также при производстве
продуктов переработки зерна;
- обеспечения правильности расчетов за зерно и продукты его
переработки между продавцами (поставщиками) и покупателями (получателями);
- предупреждения ухудшения качества зерна и продуктов его
переработки.
Количественно-качественный учет ведется юридическими лицами и индивидуальными предпринимателями по формам учетных
документов зерна и продуктов его переработки.
Организацию и достоверность количественно-качественного
учета обеспечивают руководитель юридического лица или индивидуальный предприниматель, осуществляющие деятельность по закупке,
хранению, переработке и реализации зерна и продуктов его переработки.
До начала заготовок зерна нового урожая все партии зерна с остатком менее 200 т, если перевозка их не производилась в течение
последних 6 месяцев, должны быть перевешены и результаты оформлены актом зачистки.
При полном израсходовании партий зерна и продуктов его переработки проводится зачистка зернохранилищ с целью установления
правильности расходования, а также установления недостач или излишков массы партий зерна и продуктов его переработки и причин их
образования. Зачистку проводит комиссия, состав которой и порядок
проведения зачистки утверждается приказом или распоряжением ру39
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ководителя юридического лица или индивидуального предпринимателя. Комиссия в пятидневный срок после полного израсходования
партий зерна и продуктов его переработки составляет акт зачистки по
установленной форме. При полном израсходовании партии зерна и
продуктов его переработки без изменения массы и качества акт зачистки не составляется.
Для установления обоснованности изменения массы зерна и
продуктов его переработки, в зависимости от изменения их качества,
комиссия по зачистке руководствуется следующим:
а) размер убыли массы зерна и продуктов его переработки от
снижения влажности (Х, %) не должен превышать разницы, получающейся при сопоставлении показателей влажности по приходу и
расходу с пересчетом по формуле
100  (Α  Б)
,
100  Б
Х
где А – средневзвешенная влажность по приходу, процент;
Б – средневзвешенная влажность по расходу, процент.
Не производится списание убыли массы зерна за счет снижения
влажности при частичной или полной реализации партии, хранившейся отдельно и не подвергавшейся сушке.
При несоблюдении условий хранения зерна может наблюдаться
увеличение массы зерна, связанное с её увлажнением. Прирост зерновой массы (Хп) рассчитывают по формуле
Хп 
100  (Б  А)
,
100  Б
б) убыль массы зерна от снижения сорной примеси (Х1, %),
сверх списанных по актам подработки кормовых зернопродуктов и
отходов, не должна превышать разницы, получающейся при сопоставлении показателей сорной примеси по приходу и расходу зерна с
пересчетом по формуле
Х1 
(В  Г)  (100  Х)
,
100  Г
где В – средневзвешенная сорная примесь по приходу, процент;
Г – средневзвешенная сорная примесь по расходу, процент;
X – процент убыли в массе за счет снижения влажности зерна.
в) естественная убыль зерна и продуктов его переработки при
хранении не должна превышать установленных норм естественной
убыли зерна, продуктов его переработки и семян масличных культур
40
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
при хранении (таблица 13) и вычисляется в зависимости от сроков их
хранения.
При среднем сроке хранения партии зерна до трех месяцев процент естественной убыли (Ху) определяется по формуле
Ху=(б – т) × 0,011 × в + т,
где б – норма убыли до трех месяцев, процент;
в – среднее количество дней хранения;
0,011 – коэффициент пересчета на один день хранения (1/90);
т – норма механических потерь: для зерна и семян масличных
культур при погрузке и разгрузке механизированным способом в
складах – 0,044 %, в элеваторах – 0,03 %.
При среднем сроке хранения партии зерна свыше трех месяцев
процент естественной убыли (Хуб) определяется по формуле:
Х уб  а  б  в ,
Г
где а – норма убыли за предыдущий срок, процент;
б – разница наивысшей нормы для данного промежуточного срока хранения и предыдущей нормы убыли, процент;
в – разница между средним сроком хранения данной партии и
сроком хранения, установленным для предыдущей нормы, месяц;
Г – число месяцев хранения, к которому относится разница между нормами убыли, месяц.
Запрещается объединять лицевые счета и смешивать зерно нового и старого урожая.
Убыль по хранилищам списывают только после перевешивания
во время инвентаризации всего зерна, находящегося в данном хранилище, и установления соответствия выявленной недостачи величине
оправдываемых потерь.
Инвентаризацией называют проверку количественной и качественной сохранности зерна и семян. Это важнейшее средство контроля
сохранности продукции, заложенной на хранение.
Размер недостачи зерна определяют как разность между остатком по бухгалтерскому учету и фактическим остаткам, установленным в результате перевешивания.
Все операции с зерном должны быть подтверждены актами установленной формы.
41
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Указанные нормы естественной убыли применяются как контрольные и предельные в тех случаях, когда при инвентаризации или
проверке фактического наличия зерна, продуктов его переработки,
семян масличных культур, хранящихся на предприятиях, будет установлено уменьшение их массы, не вызываемое изменением качества.
При хранении зерна и семян масличных культур до трех месяцев
нормы естественной убыли применяются из расчета фактического
количества дней хранения, а при хранении до шести месяцев и до одного года – из расчета фактического числа месяцев хранения.
При хранении зерна, продуктов его переработки и семян масличных культур более одного года за каждый последующий год хранения норма естественной убыли применяется в размере 0,04 % с пересчетом, исходя из фактического числа месяцев хранения.
Норма убыли для зерносмеси устанавливается по основной
культуре, содержащейся в смеси. Указанные нормы естественной убыли при хранении продукции не распространяются на муку, крупу и семена зерновых, бобовых, масличных культур и кукурузу, принимаемые
и отпускаемые по стандартной массе мешков.
Пример. По отдельным месяцам на складе принималось и расходовалось зерно ячменя. Движение зерна в складе с изменением качества приводится в таблице 9. При перевешивании зерна обнаружена недостача в размере 3500 кг.
Недостача оправдывается снижением влажности зерна, уменьшением сорной примеси и естественной убылью. Недостача оправдывается следующим образом:
А – определение средневзвешенной влажности по приходу:
50000 кг × 15 % = 750000 кг/%
100000 кг × 16 % = 1600000 кг/%
2350000 кг/% – сумма кг/% влажности
Средневзвешенная влажность = 15,7% = 2350000 : 150000.
Б – определение средневзвешенной влажности по расходу:
80000 кг × 14% =1120 000 кг/%
66500 кг × 15 % = 997 500 кг/%
2117500 кг/% – сумма кг/% влажности
Средневзвешенная влажность = 14,5% = 2117500 : 146500.
42
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 8 – Нормы естественной убыли, процент
В складах
Наименование культур
и продукции
Срок
хранения, мес.
1
2
3
6
12
Пшеница,
рожь, ячмень, полба,
тритикале
Овес
Рис – зерно
Гречиха
Просо,
чумиза,
сорго
Кукуруза
в зерне
Кукуруза
в початках
Соя, люпин
Горох,
чечевица,
фасоль, вика,
нут, чина
Подсолнечник
На приспособленных
для
хранения
площадках
В элеваторах
насыпью
в таре
3
4
5
6
0,056
0,069
0,119
0,076
0,101
0,132
0,046
0,075
0,113
0,139
-
3
6
12
3
6
12
3
6
12
3
6
12
3
6
12
3
6
12
3
6
12
3
6
0,069
0,081
0,131
0,049
0,086
0,136
-
0,101
0,145
0,195
0,089
0,120
0,170
0,089
0,126
0,179
0,126
0,176
0,226
0,173
0,225
0,293
0,353
0,428
0,653
0,076
0,101
0,133
0,088
0,113
0,059
0,084
0,109
0,059
0,084
0,121
0,059
0,084
0,121
0,071
0,093
0,121
0,098
0,150
0,179
0,050
0,071
0,096
0,050
0,071
0,176
0,164
0,249
0,650
0,795
-
12
-
0,144
0,096
-
3
6
12
-
0,278
0,353
0,428
0,173
0,218
0,293
0,299
-
43
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание таблицы 8
1
Клещевина
Арахис,
горчица,
кунжут,
лен, рапс,
рыжик,
сафлор
2
3
4
5
6
3
6
12
3
6
-
0,128
0,173
0,233
0,128
0,173
0,113
0,158
0,203
0,113
0,158
-
12
-
0,233
0,203
Процент убыли в массе за счет снижения влажности находится
по формуле
Х
100  (Α  Б)
,
100  Б
где А – средневзвешенная влажность по приходу, процент;
Б – средневзвешенная влажность по расходу, процент.
Х
100  (15,7  14,5)
 1,4 %.
100  14,5
Убыль в массе за счет снижения влажности составляет:
2100 кг 
150000  1,4
.
100
В – определение средневзвешенной сорной примеси по приходу:
50000 кг × 1 % = 50000 кг/%
100000 кг × 2 % = 200000 кг/%
250000 кг/% – сумма кг/% сорной примеси.
Средневзвешенная сорная примесь – 250000 кг/% : 150000 кг = 1,7 %.
Б – определение средневзвешенной сорной примеси по расходу:
80000 кг х 0,7 % = 56000 кг/%
66500 кг х 1,0 % = 66500 кг/%
122500 кг/% – сумма кг/% сорной примеси.
Средневзвешенная сорная примесь = 122500 кг/% : 146500 кг = 0,8
%.
44
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 9 – Движение зерна в складе
2008 г.
Август
Сентябрь
Октябрь
Ноябрь
Декабрь
2009 г.
Январь
Февраль
Март
Всего
Сорная примесь, %
Масса, кг
Влажность, %
Расход
Сорная
примесь, %
Влажность %
Дата
Масса, кг
Приход
Остаток
на 1-е
число
следующего
месяца,
кг
50000
15
1
50000
50000
100000
16
2
150000
150000
150000
150000
80000
14
0,7
66500
146500
15
1,0
70000
70000
–
690000
Процент убыли в массе за счет снижения сорной примеси находится по формуле
Х1 
(В  Г)  (100  Х)
,
100  Г
где В – средневзвешенная сорная примесь по приходу, проц.;
Г – средневзвешенная сорная примесь по расходу, проц.;
X – процент убыли в массе за счет снижения влажности.
Х 
1
(1,7  0,8)  (100  1,4)
 0,89 %.
100  0,8
Убыль в массе за счет снижения сорной примеси составляет:
1335 кг = 150000 × 0,89 : 100.
Следовательно, остается недостача в размере:
65 кг = 3500 – (2100 + 1335), не вызываемая изменением качества зерна, которая оправдывается естественной убылью нижеследующим образом
1. Определение среднего срока хранения:
45
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
690000 кг  сумма ежемесячных остатков
 4,6 месяца;
150000 кг  сумма по приходу
2. Определение нормы естественной убыли.
При среднем сроке хранения партии зерна свыше трех месяцев
расчет естественной убыли (Хуб, %) проводится следующим образом
(0,09  0,07)  (4,6  3)
 0 ,081 %.
6 3
Убыль массы за счет естественной убыли составляет:
118,7 кг = 146500 × 0,081 : 100.
Таким образом, за счет снижения влажности, сорной примеси и
естественной убыли можно списать:
3557,7 кг = 2100 + 1335 + 118,7.
Следовательно, неоправданных потерь нет.
Данную убыль списывают с материально ответственного лица
по актам подработки, сушки, активного вентилирования, очистки,
сортирования и т. д.
Задание. Проведите учет зерна при хранении (по заданию, выданному преподавателем) в соответствии с изменением качества и
нормами естественной убыли.
Контрольные вопросы
Хуб  0,07 
1. Что называется инвентаризацией?
2. Объясните понятие «норма естественной убыли».
3. Что входит в неоправданные потери зерна и семян при хранении?
4. Как устанавливается норма естественной убыли для зерносмеси?
5. С какой целью проводится количественно-качественный
учет?
6. Как применяют норму естественной убыли при хранении зерна и семян масличных культур до трех месяцев; до шести месяцев?
46
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 4 РАЗМЕЩЕНИЕ ЗЕРНА И СЕМЯН
В ЗЕРНОХРАНИЛИЩАХ
Цель работы: научиться определять необходимую для хранения
емкость складского помещения и составлять план размещения зерна и
семян в хранилище.
Оборудование и материалы: справочные таблицы, план зернохранилища.
Вводные пояснения. Все партии зерна, и особенно семенной
материал, хранят в специальных хранилищах. Склады для зерна – это
сооружения с горизонтальным или наклонным полом, предназначенные для хранения насыпью зерна, которое размещают прямо на полу и вплотную к стенам.
Зерновые склады классифицируют в зависимости от способа
размещения зерна; степени механизации погрузочно-разгрузочных
работ; срока хранения зерна; вида строительного материала.
Схема классификации зерновых складов приведена на рисунке
7.
Зернохранилища должны отвечать особым требованиям, учитывающим физические и физиологические особенности зерновой массы. К таким требованиям относятся: прочность; полная гидроизоляция, не позволяющая проникновению в зернохранилище влаги; хорошая теплоизоляция стен, кровли, позволяющая сглаживать резкие
перепады температур; конструкция зернохранилищ должна позволить
механизировать работы с зерном; достаточная герметизация хранилища, позволяющая вести борьбу с вредителями хлебных запасов;
возможность проведения вентилирования зерновых масс.
Чаще всего возводят зерносклады прямоугольной формы, принимая размеры склада такими, чтобы были выполнены все требования строительных нормативов и эксплуатационные условия, необходимые для обеспечения сохранности зерна. Площадь застройки неогнестойких складов должна быть не более 1200 м 2, огнестойких – не
ограничивается. Между складами должен быть предусмотрен противопожарный разрыв не менее 20 м. В зависимости от этого хранилища сооружают из разных строительных материалов: дерева, камня,
кирпича, железобетона, металла и др. Выбор зависит от местных условий, целевого назначения зернохранилищ, длительности хранения
зерна и экономических соображений.
47
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 7 – Классификация зерновых складов
Основные типы зернохранилищ – одноэтажные склады с горизонтальными или наклонными полами, элеваторы и металлические
зернохранилища.
Зерносклады – это сооружения для хранения зерна. Они могут
быть механизированными, полумеханизированными и немеханизированными. Этот тип хранилища характеризуется тем, что его можно
быстро и легко построить из местных материалов, но в эксплуатации
он неудобен и дорогой, так как полностью механизировать работы с
зерном в нем трудно. Зерносклады размещаются по одной продольной оси по несколько штук параллельными рядами. К каждой линии
зерноскладов подведены железнодорожные пути, электролинии. Как
правило, к зерноскладам примыкают асфальтированные площадки.
Зерносклад состоит из стен, крыши, пола, окон.
По длине склада размещают ворота шириной 2,2 м, высотой
2,6 м. Перед засыпкой склада зерном проемы ворот закрываются закладными досками. Окна размещаются выше максимальной высоты
насыпи зерна, которые защищены проволочной сеткой с тем, чтобы
стекло не попало в зерно. Полы в зерноскладе делают асфальтовыми.
Бетонные полы практически не применяются, т. к. они быстрее разрушаются от колес передвижной механизации и в зерне будет присутствовать цементная пыль. Крыша зерносклада должна быть водонепроницаемой, легкой, прочной, огнестойкой.
48
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
На рисунке 8 показан разрез зерносклада емкостью 3,2 тыс.
тонн.
Рисунок 8 – Зерносклад: 1 – верхняя галерея; 2 – кровля;
3 – окно; 4 – пирамидальная решетка;
5 – воронка; 6 – нижняя галерея.
Механизированный зерносклад имеет верхний транспортер со
сбрасывающей тележкой и нижний транспортер. С помощью верхнего транспортера и сбрасывающей тележки зерносклад загружается
зерном. Транспортером нижней галереи 6 зерносклад разгружается.
Зерно на транспортер поступает через воронки 5, размещенные по
центральной оси склада. Над каждой воронкой смонтирована пирамидальная решетка 4 для того, чтобы при выпуске зерна в воронку не
затянуло человека.
Полумеханизированный склад имеет, как правило, только
транспортер верхней галереи. Такой зерносклад может иметь также
нижнюю непроходную галерею, где смонтирован цепной транспортер. Такой вариант применялся при строительстве зерноскладов в
местах с повышенным уровнем грунтовых вод.
Зерносклады отличаются повышенным уровнем затрат при работе с зерном, так как даже в механизированном зерноскладе до 30 %
зерна приходится перемещать с помощью передвижных транспортеров, самоподавателей, зернопогрузчиков типа КШП.
Элеваторы – в этом типе зернохранилища вся работа с зерном
полностью механизирована. Управление технологическими операциями осуществляется с центрального диспетчерского пульта. В элеваторе осуществлено дистанционное и местное управление всем обо49
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
рудованием, дистанционно контролируется температура зерна в силосах.
Элеватор состоит:
– из рабочего здания с технологическим и транспортным оборудованием (весы, сепараторы, нории);
– силосного корпуса с транспортным оборудованием (транспортеры);
– устройства для приема зерна с автотранспорта, с железнодорожного и водного транспорта;
– устройства для отпуска зерна на авто- и железнодорожный
транспорт;
– цеха отходов;
– системы аспирации;
– зерносушилки.
Силосный корпус – это основное сооружение элеватора, где
хранится зерно. Материал для изготовления силосного корпуса – монолитный или сборный железобетон.
Силосный корпус состоит:
– из подсилосного этажа, где размещены транспортеры;
– силосов для хранения зерна;
– надсилосного этажа, где располагаются транспортеры.
Высота силосного корпуса в основном равна 30 м, но бывают и
более высокие силоса, например, в Самаре на мельзаводе его высота
равна 50 м.
В элеваторах необходимо периодически измерять температуру
зерна, так как этот показатель характеризует состояние хранящегося
зерна. Вручную измерить температуру зерна в силосе высотой 30 м
практически невозможно. Поэтому с самого начала строительства
крупных элеваторов применялось дистанционное измерение температуры зерна по высоте насыпи. В качестве датчиков использовались
термометры сопротивления, вмонтированные в специальный тросподвеску. Подвеска монтируется в силос и остается там постоянно. В
качестве вторичного прибора на первом этапе применялся переносной прибор «ПИП», который при измерении температуры подключается к каждой термоподвеске. Затем были разработаны системы
ДКТЭ, ДКТЭ-4М, ДКТЭ-4МГ, обеспечивающие дистанционный контроль температур с записью показаний и аварийный сигнал при повышении температуры выше допускаемой.
50
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Металлические зернохранилища нашли широкое распространение за рубежом. Во Франции фирма «Приве» монтирует металлические силосы емкостью от 15 до 2170 т. Первый металлический силос
был построен в 1955 году. В Японии используются железобетонные,
металлические силосы и комбинированные (внутри стальные, снаружи железобетонные и наоборот). В хозяйствах нашли применение металлические зернохранилища емкостью от 20…100 до 10000 тонн.
Положительные стороны металлического зернохранилища:
– меньший удельный расход металла на 1 тонну зерна по сравнению с железобетонным силосом (до 30 %);
– герметичность хранилища позволяет проводить в нем газацию
зерна, оно более безопасно в стратегическом плане – зерно защищено
от радиоактивных осадков;
– короткие сроки возведения хранилища (в 1,5…2,0 раза);
– проще, чем в зерноскладах, осуществляется механизация работ
с зерном;
– легко осуществить вентиляцию зерновой массы;
– хранилище можно использовать как для хранения зерна, так и
для его сушки;
– стоимость монтажа хранилища значительно ниже стоимости
других типов в 2…3 раза;
– площадь, занимаемая хранилищем в 3 раза меньше площади
зерносклада.
Недостатки металлических зернохранилищ:
– возможен резкий перепад температур между стенкой и зерном;
– возможность образования конденсационной влаги под крышей
хранилища над насыпью зерна.
Однако, эти недостатки компенсируются положительными сторонами. Как показали исследования, значительный перепад температур наблюдается в слое толщиной 5 см, примыкающем к стенке, что
составляет 1 % от массы хранящегося зерна.
Рассмотренные типы зернохранилищ рассчитаны на хранение
зерновых масс определенного качества. Так, высота насыпи в зерноскладе при хранении сухого зерна не превышает 4…5 м, в силосе
элеватора и металлическом зернохранилище сухое зерно занимает
всю высоту хранилища.
Зерно влажностью свыше 17 % в зерноскладе размещают высотой 1,0…2,5 м.
Правилами хранения зерна разрешается загружать в элеватор
51
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
сырое зерно не более чем на 3 суток, рис влажностью до 19 % не более чем на 1 сутки. Практически хранение сырого зерна в элеваторах
запрещается. Разрешается хранение влажного зерна (до 17 %) в охлажденном состоянии. Так как охладить влажное зерно в августе месяце
практически невозможно, поэтому практически запрещено хранить в
элеваторах и влажное зерно. Все названные запреты относятся и к металлическим зернохранилищам. В металлических зернохранилищах
разрешается хранить зерно влажностью до 14 %. Здесь особо опасно
увлажнение зерна за счет термовлагопроводности, движущей силой,
которой является градиент температур.
Правилами хранения запрещается хранить семенной материал
высотой более 3-х метров.
Хранение зерна в гибких полимерных рукавах. Зерновые рукава –
трехслойные полимерные мешки длиной 60…75 м и вместимостью
65…300 т, которые наполняет зерном специальная зерноупаковочная
машина – бэггер, работающая от ВОМ трактора (рисунок 9). Обычно
рукава выполнены в три слоя – белый, черный и экструдированный
черный. Верхний слой делают белым с целью повышения эффективности отражения солнечных лучей и теплового излучения. В состав
пленки добавляются ультрафиолетовые элементы, что препятствует
воздействию лучей на хранимое зерно. В рукавах можно хранить и
сухое, и влажное зерно.
Рисунок 9 – Хранение зерна в полимерных рукавах
Рукава используют для хранения пшеницы, ячменя, кукурузы,
гороха, сои, подсолнечника, рапса и силоса. При использовании данной технологии не требуется крупных затрат на строительство и содержание хранилищ, возможно регулировать объем хранящегося зер52
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
на и предвидеть количество выпускаемого. Данная технология удобна с точки зрения сортировки зерновых по культурам и группам.
Основной принцип технологии заключается в хранении зерна в
герметичной среде, с помощью прессования массы в специальном
полиэтиленовом рукаве, плотно закрывающемся после его заполнения с обоих концов. Так прекращается доступ кислорода. В респираторном процессе компонентов, попавших наряду с зерном в рукав –
насекомых и грибков, например, происходит снижение процентного
содержания кислорода в среде, и увеличение углекислого газа. Автоматически возникает новая, оптимальная среда для хранения зерна, в
которой у насекомых и грибков инактивируется способность к жизнедеятельности и развитию. В зависимости от влажности, заложенные зерновые в пластиковых рукавах могут храниться до полутора
лет. Перед организацией хранения необходимо определить место
складирования зерна и произвести его подготовку. Выбирать площадку для мешков следует ровную и твердую, для правильного формирования рукава с целью минимизации риска его повреждений при
наполнении и выгрузке зерна. Также лучше изолировать территорию
с мешками от крупного рогатого скота и других животных. Наиболее
подходящая влажность зерновой массы – 10…14 %. Необходимо периодическое проветривание зерна влажностью более 15 % посредством специальных маленьких отверстий в верхней части рукава, которые впоследствии заклеиваются скотчем. Успех этой технологии напрямую зависит от ухода за мешком, поэтому необходимо периодически проверять его и при появлении разрывов, заклеивать их.
Хранение зерна в зернохранилищах по «канадской технологии».
В последнее время в Россию пришли доступные технологии хранения
зерна из США, Канады и Аргентины. Они оказались весьма доступны
по цене, окупаются за год за счет экономии на услугах сторонних
элеваторов и гарантируют сохранность зерна при соблюдении требований по влажности.
Кольцевые быстровозводимые зернохранилища устанавливаются на выровненном поле, снабжены системой активной вентиляции,
полимерной подложкой снизу, брезентом сверху для защиты от влаги
и способны сохранить зерно в течение 8…10 месяцев без потери качества. Прослужат они минимум 5 лет. Единственное ограничение
при этом – влажность зерна при закладке не более 15 %. Емкость быстровозводимых кольцевых зернохранилищ составляет от 570 тонн до
3 тыс. тонн. В диаметре хранилища варьируются от 18 до 33 м.
53
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Загрузка в кольцевое быстровозводимое зернохранилище осуществляется шнековым транспортером в геометрический центр металлического кольца. Защита от грызунов производится шашками через вентиляционные каналы. Для выгрузки зерна разбирается часть
колец (рисунки 10, 11).
Рисунок 10 – Хранение
Рисунок 11 – Загрузка зерна
в быстровозводимых кольцевых
в быстровозводимые кольцевые
зернохранилищах
зернохранилища
Преимущества зернохранилищ «по канадской технологии»: быстрый монтаж; соизмеримость стоимости оборудования с затратами
на хранение зерна в элеваторах; рассортировка урожая по классам и
культурам; большой срок службы; отсутствие вредителей хлебных
запасов.
Задание 1. Ознакомиться с правилами размещения зерновых масс
в зернохранилищах.
В основу принципов размещения зерновых масс в зернохранилищах положены целевое назначение зерна, культура, сорт, ботанические
признаки, влажность, засоренность, зараженность вредителями хлебных запасов и особо учитываемые признаки (фузариозное зерно, головневое, проросшее и т. п.), кроме того, необходимо учитывать наличие в
партии трудноотделимых зерен культурных растений и сорняков.
К трудноотделимым зернам культурных растений относят: в яровой пшенице – ячмень, гречиху; в ячмене – пшеницу и овес; в озимой
пшенице – рожь и ячмень; в овсе – ячмень. В гречихе к трудноотделимым примесям относят пшеницу и ячмень. К числу трудноотделимых
сорняков относят в гречихе – татарскую гречиху, дикую редьку, куколь
54
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
и синеглазку, которая является злостным сорняком; в пшенице – софору лисохвостую, головчатку сирийскую, синеглазку и татарскую гречиху; в овсе и ячмене – овсюг и овес щетинистый; в ячмене – софору лисохвостую, головчатку сирийскую, мышатник, синеглазку, редьку дикую; в просе – щетинник сизый, тысячеголов, гумай, просо рисовое и
крупноплодное, синеглазку, горчак розовый, гелиотроп опушенноплодный, шерстяк волосистый, просо куриное.
При размещении в одном складе семян нескольких культур или
сортов (гибридов) одноименной культуры заведующий складом обязан
предохранить их от смешивания или засорения. Поэтому запрещается
складывать в смежных закромах или штабелях семена двух сортов одноименной культуры, а также семена взаимно трудно отделимых друг
от друга культур. Смежные закрома с разными культурами не догружают доверху примерно на 15 см.
В складах, не имеющих закромов при размещении сортовых семян необходимо использовать хлебные щиты для создания временных закромов. При этом образованные хлебными щитами временные
закрома обязательно должны быть отделены друг от друга проходами шириной не менее 1 м.
При размещении семян, поступивших в мешках, необходимо
соблюдать следующие правила:
- укладывать мешки в складах с асфальтированными, бетонными
полами только на подтоварник или настилы (стеллажи) из досок,
расположенные на высоте не менее чем на 15 см от пола;
- укладывать мешки тройником или двойником (рисунок 12), не
рекомендуется укладывать семена пятериком;
- проходы между штабелями, а также проходы между штабелями и стенами должны быть не менее 0,7 м, а промежутки между
штабелям для операций прием-отпуск и прохода с грузом – не менее
1,25 м.
Высоту насыпи зерна и штабелей мешков с семенами устанавливают в зависимости от культуры и времени года в соответствии с
данными таблицы 11.
Для расчета требуемой складской емкости для отдельных культур
необходимо знать массу 1 м3 семян, которая определяется по натуре
зерна, высоту насыпи в закромах, высоту укладки мешков в штабеля.
Натура зерна и семян, высота насыпи семян, хранящихся в закромах, а также высота укладки мешков в штабеля (при стандартной
влажности) приведены в таблицах 10 и 11.
55
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Потребная площадь складского помещения при размещении семян насыпью определяется по формуле
П
М
В К
,
где М – масса размещаемого зерна, семян;
В – высота насыпи, м;
К – масса зерна в 1 м3.
Рисунок 12 – Укладка мешков в штабеля тройником
При определении складской емкости для хранения семян в мешках необходимо учитывать массу и количество мешков в партии, высоту и способ укладки мешков в штабеля, площадь, занимаемую штабелями и площадь проходов между ними.
Обычно стандартный мешок, положенный на ребро, при укладке
мешков двойником, занимает 0,36 м2 (0,9 × 0,4 = 0,36), а при укладке
мешков тройником или пятериком (плашмя) – 0,45 м2 (0,9 × 0,5 =
0,45). Если к этому добавить промежутки в 10 см между мешками при
укладке двойником, то один двойник займет площадь, равную 0,82 м2
(0,9 × 0,4 × 2 + 0,10 = 0,82), один тройник при укладке мешков плашмя – 1,35 м2 (0,9 × 0,5 × 3 = 1,35), а один пятерик – 2,25 м2 (0,9 × 0,5 ×
× 5 = 2,25). Проходы между штабелями и стенами склада – от 0,5 до
1,0 м.
Таблица 10 – Примерная натура зерна, г/л
Культура
Пшеница
Рожь
Кукуруза
Ячмень
Горох
Бобы, фасоль
Натура
730…850
670…750
680…820
580…700
750…850
700…800
Культура
Гречиха
Овес
Просо
Подсолнечник
Лен
Люпин кормовой
56
Натура
560…650
400…550
670…730
275…450
580…680
730…800
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 11 – Рекомендуемая высота насыпи семян в закромах
и высота укладки мешков в штабеля
Культура
Пшеница,
ячмень, овес,
гречиха, рожь
Горох, фасоль,
вика, люпин,
чечевица
Просо, рис
Соя, рапс
Конопля
Подсолнечник
высоко
масличный
Клевер, люцерна,
тимофеевка,
житняк
Кукуруза (семена
с кукурузных
заводов)
Время года
Влажхолодное
теплое
ность
число
число
семян, высота рядов высота
рядов
не выше, насы- мешков насымешков
%
пи, м в шта- пи, м
в штабеле
беле
14
3,0
8
2,5
8
14
2,5
8
2,0
6
14
14
13
2,0
1,0
1,0
6
5
7
1,5
1,0
1,0
4
4
5
7
1,0
5
1,0
4
-
-
5
-
4
14
-
8
6
Контрольные вопросы
1. Способы хранения и размещения зерновых масс.
2. Перечислите правила размещения зерна и семян в зернохранилищах.
3. Преимущества и недостатки «канадской технологии» хранения зерна.
57
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 5 НАБЛЮДЕНИЕ ЗА ХРАНЯЩИМСЯ
ЗЕРНОМ И ПОСЕВНЫМ МАТЕРИАЛОМ
Цель работы: уяснить сроки наблюдений за основными показателями качества зерна и семян в период хранения.
Оборудование и материалы: термоштанги, справочные таблицы.
Вводные пояснения. Ввиду нестойкости зерна при хранении
необходимо систематически вести наблюдение, которое позволяет
своевременно принять необходимые меры и не допустить ухудшения
качества, сократить потери от затрат на обработку.
Основными показателями, по которым определяется состояние
зерновой массы при хранении, являются температура, влажность, содержание примесей, зараженность вредителями хлебных запасов, показатели свежести (цвет, запах, вкус). Для семенного зерна дополнительными показателями являются всхожесть и энергия прорастания.
Наблюдение за каждой партией зерна ведут наиболее простыми,
но и достаточно надежными методами.
Температура является одним из важнейших показателей состояния
зерновой массы во время хранения. Одновременно с наблюдением за
изменением температуры зерна необходимо следить за изменением температуры наружного воздуха и воздуха в складе.
Низкая температура во всех участках зерновой насыпи характеризует благополучное ее состояние. Повышение температуры зерновой насыпи свидетельствует о повышении физиологической активности ее компонентов. Это сигнал к немедленным действиям по оздоровлению зерна. Температуру зерновой насыпи в складах контролируют с помощью спиртовых термометров, помещенных в металлический корпус термоштанги (рисунок 13). Штанга изготовляется из металла или дерева. Ее длина составляет 1,6…3,2 м.
После измерения температуры в одной точке зерновой массы
штангу очищают от пыли и зерна, производят измерение в следующей точке. Для наблюдения за состоянием температуры зерна в складах вся поверхность зерновой насыпи условно разбивается на отдельные секции примерно по 100 м2 каждая.
58
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 13 – Термоштанги для измерения температуры
зерновой массы: 1 – стандартная;
2, 3 – тонкие, облегченные
В маленьких партиях семенного материала наблюдения ведут по
каждому закрому отдельно.
В зерновую насыпь каждой секции или каждого закрома термоштанги ставят в разных местах и на разные глубины. После каждого
измерения термоштангу переносят в другое место насыпи в пределах
той же секции или закрома.
59
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Температура зерна при высоте насыпи до 1,5 м определяется в
двух слоях насыпи – верхнем и нижнем. При высоте насыпи более
1,5 м в трех слоях: на глубине 20…30 см от поверхности насыпи, в
середине ее и у самого пола. Температура измеряется не менее чем в
трех точках в каждом слое.
Продолжительность измерения температуры зависит от толщины стенок и размеров термоштанг. Периодичность наблюдений определяют по данным таблицы 12.
Таблица 12 – Периодичность контроля температуры
Состояние
зерна
по влажности
Сухое
и средней
сухости
Влажное
Сырое
Зерно нового
урожая
в течение
первых
3-х месяцев
Прочее зерно при температуре
0 °С
и ниже
Один раз
в 5 дней
Ежедневно
Ежедневно
0 + 10 °С
более
10 °С
Один раз в 15 дней
Один раз Один раз
в 15 дней в 5 дней
Один раз Один раз
в 10 дней в 5 дней
Один раз
в 2 дня
Ежедневно
Вторым не менее важным показателем при контроле является
состояние зерновой массы по влажности. При хранении часто наблюдается миграция влаги под воздействием сорбции и десорбции. Поэтому при контроле состояния зерновой массы обязательно определяют влажность зерна в различных участках. Влажность зерна определяется влагомерами по средней пробе.
На зараженность вредителями хлебных запасов зерно проверяют
послойно по каждому бункеру. Периодичность наблюдений: при
температуре 5 °С и ниже – раз в месяц, выше 5 °С – два раза в месяц.
Контроль состояния семенного материала проводится более
тщательно. Так, в зерноскладе площадь условно разбивают на секции
по 50 м2, и за каждой секцией проводится самостоятельное наблюдение. Температура зерновой насыпи при высоте больше 1,5 м определяется с помощью термоштанг не менее чем в трех точках на трех
уровнях по высоте (верхней – 20…30 см от поверхности, средний,
придонный слои).
60
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При высоте насыпи 1,5 м температуру определяют в двух уровнях. Температуру определяют с помощью электротермометрических
установок или термоштанг. Термоштангу после замера переставляют
на расстояние 2 м от предыдущей точки замера в шахматном порядке.
Контроль температуры в силосах элеватора, не оборудованных термоподвесками, осуществляют термоштангой на глубине 0,5; 1,5;
3,0 м.
Периодичность контроля температуры семян приведена в таблице 13.
Таблица 13 – Сроки контроля температуры семян
Состояние Свежеубранные Прочие семена при температуре, °С
по влажно- в течение первых < 10 °С
10-20 °С
>20 °С
сти
3-х месяцев
1 раз
1 раз
1 раз
Сухие
1 раз в три дня
в 15 дней в 10 дней
в 7 дней
Средней
1 раз
1 раз
1 раз
1 раз в два дня
сухости
в 10 дней
в 5 дней
в три дня
Влажные
Ежедневно
Ежедневно Ежедневно Ежедневно
Контроль влажности семян осуществляется не реже 1 раза в месяц.
Контроль семян на зараженность вредителями хлебных запасов
проводится согласно данным таблицы 14.
Таблица 14 – Периодичность контроля семян
на зараженность
Температура семян, °С
Состояние
по влажности
<5
5–10
>10
Сухие и средней
1 раз
1 раз
1 раз
сухости (до 15 %)
в 20 дней
в 15 дней
в 10 дней
Влажные
1 раз
1 раз
1 раз
(выше 15 %)
в 15 дней
в 10 дней
в 5 дней
Всхожесть семян (энергию прорастания, жизнеспособность пивоваренного ячменя, а также ячменя, ржи и других культур, используемых на солод), определяют по средней пробе сразу после закладки
на хранение, затем через 3…4 месяца и за две недели до реализации.
Органолептические показатели систематически контролируют
послойно по каждому бункеру: при измерении температуры, отборе
61
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
проб на определение влажности, зараженности, всхожести.
Результаты наблюдений в хронологическом порядке записывают
в журнал наблюдений и в штабельный ярлык отдельно по каждой
партии.
Задание. Ознакомиться с устройством термоштанги и периодичностью наблюдений за состоянием зерновой массы.
Контрольные вопросы
1. От чего зависит периодичность наблюдения за температурой
у семенного зерна?
2. Как часто необходимо определять всхожесть семян?
Работа 6 ХРАНЕНИЕ КАРТОФЕЛЯ, ОВОЩЕЙ
В БУРТАХ И ТРАНШЕЯХ
Цель работы: научиться рассчитывать вместимость буртов и
траншей, площадь участка для их размещения.
Оборудование и материалы: плакаты, справочные таблицы.
Вводные пояснения. Хранилища для картофеля, овощей и плодов можно разделить по устройству на два типа: простейшие или
временные (бурты, траншеи, ямы) и капитальные или стационарные
хранилища, которые представляют собой деревянные или каменные
здания или подвалы, приспособленные для хранения картофеля, овощей и плодов.
Бурты представляют собой валообразные кучи картофеля или
овощей, расположенные на поверхности земли в неглубоком котловане и укрытые соломой и землей либо рогожными кулями, соломенными матами и опилками, торфом или даже одной землей (рисунок
14).
Траншеи – это канавы, наполненные картофелем и овощами с
переслойкой черноземной землей или песком или без нее и укрытые
сначала землей, а затем соломой и землей либо одной землей (рисунок 15).
62
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 14 – Разрез бурта картофеля: 1 – окончательное
укрытие землей; 2 – первое укрытие землей;
3 – буртовой термометр; 4 картофель;
5 – солома; 6 – приточный канал;
7 – канавка для стока
Рисунок 15 – Поперечный разрез траншеи: 1 – корнеплоды;
2 – буртовой термометр; 3 – земля; 4 – солома;
5 – первоначальное укрытие землей
63
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Ямами называют котлованы округлой или квадратной формы,
наполненные картофелем и овощами и укрытые так же, как и траншеи.
Бурты и траншеи имеют ряд преимуществ по сравнению с капитальными хранилищами:
- на их устройство требуется мало строительных материалов, а
для укрытия продукции используют местный утеплительный материал;
- бурты и траншеи можно размещать на том же поле, где вырастили картофель и овощи, либо на месте высадки семенников весной,
в зависимости от наличия транспортных средств и хозяйственной целесообразности;
- в правильно устроенных буртах и траншеях при систематическом наблюдении за ними и надлежащем уходе создается более устойчивый режим хранения (температура и относительная влажность);
- в них относительно легко ограничивается доступ кислорода и
увеличивается концентрация СО2 (до 3…7 %) в окружающем продукцию воздухе, благодаря чему период покоя удлиняется и до некоторой степени задерживается развитие вредных микроорганизмов;
- в весенне-летний период бурты и траншеи можно охладить естественным холодом – снегом или льдом.
Но буртовое и траншейное хранение имеет и свои недостатки:
- осмотр продукции во время хранения затруднен;
- значительно труднее, чем в хранилищах, регулировать режим
хранения (температуру и относительную влажность воздуха);
- наблюдается частое подмораживание продукции зимой;
- при хранении картофеля и овощей в буртах и траншеях нужны
относительно большие земельные площади, много соломы или опилок,
которые не везде есть и доставка которых стоит дорого.
В хозяйствах довольно широко применяют хранение семенных,
продовольственных и кормовых запасов картофеля и овощей в буртах
и траншеях. Поэтому специалисту необходимо правильно выбрать
участок, подготовить его и разместить на нем бурты, траншеи и дороги.
При выборе типа простейшего хранилища учитывают естественно-климатические условия данной местности, продолжительность
хранения и назначение продукции.
Наиболее подходящие участки для размещения буртов и траншей – сухие, возвышенные, но ровные площадки с естественными
64
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
небольшими пологими склонами для стока дождевых и талых вод.
Очень важно, чтобы грунтовые воды находились достаточно глубоко
от подошвы котлована буртов и траншей (не менее 2 м).
Для закладки траншей и особенно буртов важно выбрать участки, защищенные от господствующих холодных зимних ветров лесопосадками, лесом, высоким строением или забором. На таких участках меньше опасность замораживания продукции.
Бурты и траншеи располагают по направлению дующих зимой
холодных ветров. Наиболее пригодны для закладки буртов супесчаные, суглинистые и даже песчаные почвы. Особые требования предъявляют к чистоте верхнего слоя почвы, так как на нем не должно
быть гниющих остатков и мусора.
Простейшие хранилища располагают так, чтобы от них можно
было отвести талые воды.
Важным показателем при размещении буртов и траншей являются их размеры и вместимость, которые определяют приток тепла от
хранящейся продукции. В каждом случае размеры буртов и траншей
необходимо корректировать в зависимости от климатических условий
местности и качества продукции.
Помимо размеров, на тепловой баланс буртов и траншей влияет
укрытие, от толщины которого зависит теплорассеяние из штабеля
продукции, особенно в зимний период, когда прекращается вентиляция. Поэтому укрывающие слои наносят постепенно, за несколько
приемов – по мере снижения наружной температуры и температуры
внутри штабеля продукции. Чаще всего устраивают укрытие в два
слоя и в два срока. Слишком раннее укрытие может привести к самосогреванию продукции, слишком позднее опасно из-за возможности
подмораживания.
Условия хранения в буртах и траншеях регулируют при помощи
системы вентиляции, основное назначение которой – охлаждение
овощей преимущественно осенью. Естественная вентиляция действует по принципу «тяги» − движения воздуха вверх, вследствие разности температуры.
Эта система состоит из приточного и вытяжного каналов. Приточный канал проходит посередине основания бурта и в торцевых
концах выходит наружу. Нагревшийся воздух из штабеля удаляется
по вертикальным вытяжным каналам, представляющим собой четырехгранные дощатые короба.
65
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Однако хранение овощей в буртах и траншеях с естественной
вентиляцией имеет существенные недостатки, которые устраняются
при хранении сочной продукции в крупногабаритных буртах с активным вентилированием.
При хранении овощей на постоянных буртовых площадках регулярно контролируют качество продукции, открывая люки на короткое время при подходящей погоде (лучше в оттепель) и внимательно
осматривая ее как с поверхности штабеля, так и разрывая в глубину.
Загрузка и выгрузка продукции из буртов механизированы.
Продукцию из транспортного средства ссыпают в приемный бункер.
Из бункера транспортером продукция подается через люк внутрь
бурта. В дальние углы бурта продукцию подают с помощью трехметрового ленточного транспортера из системы СТХ-30. В конце загрузки транспортер удаляют из бурта и заполняют оставшийся объем
вручную.
После хранения первые 3...4 т продукции выгружают из бурта
вручную. На освободившееся место через люк устанавливают транспортер ТП-30. Рабочие из бурта подают продукцию на транспортер,
по которому она поступает в транспортное средство, установленное
возле бурта. Для разгрузки удаленных от люков участков внутри бурта дополнительно устанавливают трехметровый ленточный транспортер из системы СТХ-30.
Площадь для размещения буртов и траншей определяют, исходя
из емкости одного бурта или траншеи и площади, которую они занимают. Емкость одного бурта (траншеи) равна произведению объема в
м3 на массу 1 м3 продукции, примерная величина которой приведена
в таблице 15.
Таблица 15 – Примерная масса продукции в 1 м3, кг
Продукция
Картофель
Капуста белокочанная
Капуста краснокочанная
Морковь
Масса
650...700
330...430
465...500
550...600
Продукция
Свекла столовая
Брюква
Редька
Лук-репка
Масса
600
550…600
600
540…590
Примерные размеры буртов: длина 15…30 м и более, ширина
2,0…2,5 м, высота 1,0…1,2 м, углубление 0,2…0,5 м.
Примерные размеры траншей: ширина 1,0…1,2 м, углубление
1,0…1,2 м.
66
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При хранении картофеля и овощей в полевых и в стационарных
условиях (в хранилищах) необходимо знать, как рассчитать объем буртов, траншей и закромов. Обычно их определяют по формулам сходных
геометрических тел. Так, объемы котлована бурта, траншеи и закрома
определяют как объем прямоугольного параллелепипеда, а объем средней части бурта – как объем трехгранной призмы с равнобедренным
треугольником в основании и т. д.
Объем наземного бурта без углубления определяют по формуле
О
(Д - 1) Ш  В
,
2
Объем бурта с углублением определяют по формуле
О
(Д - 1) Ш В
 Д  Ш У ,
2
Объем траншеи определяют по формуле
О = Д × Ш × Г,
где (Д – 1) – длина бурта, уменьшенная на 1 м (поправка на торцовый
откос, заполненный продукцией наполовину);
Д – длина бурта или траншеи, м;
Ш – ширина бурта или траншеи, м;
У – глубина углубления, м;
В – высота бурта, м;
Г – глубина траншеи, м;
О – объем бурта или траншеи, м3.
При устройстве в буртах или траншеях приточно-вытяжной вентиляции их емкость уменьшают на 3…5 %, в зависимости от расстояния между вытяжными трубами.
Бурты и траншеи размещают парами, между которыми оставляют проезды шириной 6…8 м, между двумя буртами или траншеями
оставляют проходы шириной 4…6 м.
Пример. Определить общую земельную площадь на местности
для размещения 600 т картофеля в буртах с углублением, если масса
картофеля в 1 м3 составляет 700 кг, а размеры бурта следующие: длина
– 21 м, ширина – 2 м, высота – 1 м, углубление – 0,2 м; проезды между
буртами – 8 м, дороги между буртами – 6 м, расстояние между вытяжными трубами – 3 м.
67
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
О
(2021)
 21 20,2  28,4 м3
2
Объем бурта с поправкой на вытяжные трубы (5 %) равен
28,4 м3 – (28,4 ×5 : 100) = 28 м3
Е (емкость бурта) равна О (объему бурта), умноженному на М
(массу картофеля в 1 м3): 28 м3 × 0,7 т/м3 = 19,6 т.
Количество буртов определяется путем деления массы размещаемого картофеля на емкость бурта: 600 : 19,6 = 31 бурт.
Площадь бурта определяется по формуле: П = Д × Ш = (21 м +
+ 4 м (половина проезда) + 3 м (половина дороги)) × (2 м + 4 м (половина проезда) + 3 м (половина дороги)) = 28 × 9 = 252 м2.
Общая земельная площадь, необходимая для закладки 31 бурта,
составит 7812 м2 = 252 м2 × 31 бурт.
Задание 1. Рассчитать потребное количество буртов и траншей
и площадь земельного участка для размещения продукции (по заданию преподавателя).
Задание 2. Рассчитать: объем земляных работ при устройстве
буртов и траншей; количество укрывного материала, учитывая, что на
1 т картофеля и корнеплодов необходимо 0,1 т соломы, 1 т капусты –
0,05 т; буртовых термометров.
Контрольные вопросы
1. Требования, предъявляемые к буртовой площадке.
2. Размеры буртов и траншей в зависимости от зоны хранения.
3. Устройство систем вентиляции при полевом способе хранения картофеля и овощей. Их преимущества и недостатки.
4. Правила установки измерительной аппаратуры и периодичность наблюдений за режимом хранения и состоянием продукции.
68
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 7 ХРАНЕНИЕ КАРТОФЕЛЯ
В СТАЦИОНАРНЫХ НЕОХЛАЖДАЕМЫХ
ХРАНИЛИЩАХ С АКТИВНЫМ ВЕНТИЛИРОВАНИЕМ
Цель работы: изучить технологию хранения картофеля в стационарных неохлаждаемых хранилищах с активным вентилированием и научиться проводить необходимые расчеты для поддержания
оптимального микроклимата в хранилище.
Материалы и оборудование: плакаты, справочные таблицы,
учебные пособия.
Вводные пояснения. Применение стационарных хранилищ –
основной способ длительного хранения свежих картофеля, плодов и
овощей. Стационарные хранилища разделяют на наземные и заглубленные в грунт. Широко применяют полузаглубленные картофеле- и
овощехранилища с обваловкой выступающей части стен землей.
Для поддержания оптимального режима хранения продукции
широко применяется активное вентилирование. Это позволяет увеличить коэффициент полезного использования объема хранилищ. При
активном вентилировании размеры штабелей картофеля и овощей
увеличивают. При использовании активного вентилирования удается
значительно быстрее охладить, отеплить, обсушить картофель и овощи; поддерживать во всех точках штабеля одинаковые условия температуры, влажности и газового состава среды, не опасаясь возникновения самосогревания и отпотевания.
Задание 1. Рассчитать количество тепла, которое следует удалить из хранилищ для различных видов продукции, и необходимую
для этого производительность вентиляции.
Суммарное количество удаляемого тепла обусловливается,
главным образом, теплоемкостью и тепловыделением продукции. В
точных расчетах учитываются тепловыделения от источников света и
электромоторов. Однако, тепловыделения от этих источников малы, и
ими можно пренебречь.
Количество тепла (ΣQ), которое необходимо удалить при охлаждении продукции, в общем виде вычисляют, по формуле в кДж,
ΣQ = [с × (tн – tк)+q × τ] × р,
где с – теплоемкость продукции, (кДж/кг·°С);
tн – температура продукции в начале периода охлаждения, °С;
69
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
tк – температура продукции в конце периода охлаждения, °С;
q – среднее тепловыделение продукции при средней температуре
в период охлаждения, равной (tн + tк)/2 (кДж/кг·сут.);
τ – период охлаждения, сут.;
р – масса охлаждаемой продукции, кг.
Теплоемкость плодов и овощей обусловлена в основном высоким содержанием в них воды, теплоемкость которой равна
4,1868 кДж/кг°С. Теплоемкость других веществ состава плодов и
овощей по сравнению с водой невелика, да и содержание их во многих случаях не превышает 10 %. Поэтому для практических расчетов
теплоемкость плодов и овощей принимают равной теплоемкости содержащейся в них воды. Так, если содержание воды в клубнях картофеля составляет 80 %, то теплоемкость его можно считать равной
3,3494 кДж/кг°С.
При расчетах производительности систем вентиляции учитывают и возможные изменения влажности и состава газовой среды, но
основное значение имеет расчет поддержания оптимальной температуры хранения.
Расчет температуры воздуха верхней зоны, обеспечивающей невыпадение конденсата проводится по формуле
t  tn  0,258 K  0,104
b
где tn – температура продукции в толще насыпи, °С;
К – коэффициент, зависящий от относительной влажности воздуха верхней зоны: К = 1,4 при φ = 90%; К = 0,8 при φ = 95 процентам;
φ – относительная влажность воздуха, процент.
Количество воздуха (V), которое нужно пропустить через хранилище для удаления тепла, в м3/сут., рассчитывают по формуле
V
Q
1,29 (t t )
1 2
,
где ΣQ – количество тепла, которое нужно удалить, кДж;
1,29 – средняя теплоемкость воздуха, кДж/м3·град.;
t1 – температура, при которой воздух выходит из хранилища, °С;
t2 – температура, при которой воздух поступает в хранилище, °С;
τ – период охлаждения, сут.
70
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Следует учитывать, что воздух, проходя через вентилятор, нагревается. Величину подогрева воздуха в центробежном вентиляторе
(по данным Д.З. Жадана) можно определить по формуле
t = 8 × 10-3 Р ,
2
где Р – давление, развиваемое вентилятором, Па.
В осевых вентиляторах со встроенными электродвигателями подогрев примерно в два раза больше, в этом случае величину подогрева воздуха определяют по формуле
t = 8 × 10-3Р.
Пример. Рассчитать, сколько тепла придется удалить из хранилища, в котором загружено 300 т капусты. Температура капусты при
загрузке была 10 °С, а в конце периода охлаждения, через 10 сут,
должна быть 0 °С. Теплоемкость капусты равна 3768,3 кДж/т°С,
среднее тепловыделение при 5 °С – 140,3 кДж/т сутки.
Решение. Сделав расчеты по вышеприведенной формуле определим, что за весь период охлаждения из хранилищ необходимо
удалить 20725800 кДж тепла или ежесуточно от каждой тонны
20725800 : 300 : 10 = 6908,6 кДж.
Если принять, что температура воздуха, поступающего в хранилище, во весь период охлаждения на 3 °С меньше, чем выходящего из него, т. е. t1 – t2 = 3, то объем воздуха для охлаждения будет
равен:
V = 6906,6 × 300 : (t1 – t2) = 6908,6 × 300 : 3 = 690800 м3/сут,
или 6908,6 : 24 : 300 = 96 м3/т ч.
Теоретическими расчетами и опытом эксплуатации хранилищ
для условий средней зоны России установлены следующие удельные
подачи воздуха (м3/т ч) систем активного вентилирования: картофелехранилищ – 50…60; корнеплодохранилищ – 40…60; капустохранилищ – 80…100; лукохранилищ – 70…100.
Исходя из этих показателей, рассчитывают производительность
вентиляторов и подбирают их типы, подходящие по конструкции и
параметрам, выпускаемые промышленностью.
Краткая техническая характеристика основных вентиляторов
приводится в приложении 4.
Задание 1. Изучить существующие схемы активного вентилирования в картофеле- и овощехранилищах.
71
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Задание 2. Провести необходимые расчеты (по заданию преподавателя) при хранении продукции в хранилищах с активным вентилированием.
Контрольные вопросы
1. Что такое централизованная и децентрализованная системы
активного вентилирования?
2. Как определить количество тепла, которое необходимо удалить при охлаждении плодоовощной продукции?
3. Как рассчитывается теплоемкость продукции?
4. Как изменяется интенсивность тепловыделения основных
видов плодов и овощей в зависимости от температуры их хранения?
Работа 8 ХРАНЕНИЕ СОЧНОЙ ПРОДУКЦИИ
В СТАЦИОНАРНЫХ ОХЛАЖДАЕМЫХ ХРАНИЛИЩАХ
Цель работы: изучить режимы и условия хранения продукции и
научиться размещать сочную продукцию в холодильниках.
Материалы и оборудование: типовые проекты, таблицы, плакаты.
Вводные пояснения. Холодильник – это изолированное от окружающей среды помещение с установками искусственного охлаждения. В этих помещениях поддерживают оптимальный режим хранения плодов и овощей независимо от внешних температурновлажностных условий, благодаря чему сроки хранения продукции
продлеваются до созревания урожая следующего года, потери ее
снижаются до минимума, а качество остается высоким. Однако
строительство и эксплуатация холодильников обходится значительно дороже обычных хранилищ, но они быстро окупаются, поэтому
развитие систем хранения овощей и плодов идет по пути сооружения крупных холодильников.
Из сборных холодильных камер можно строить холодильники
практически любых размеров (рисунок 16).
Вместимость камер, в зависимости от общей вместимости холодильника и его назначения, колеблется от 25 до 500 т. Сроки строительства сокращаются в 3...4 раза по сравнению с сооружением холодильников обычным методом.
72
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 16 – Сборная холодильная камера и монтаж холодильника:
а – сборная холодильная камера; б – монтаж
холодильных камер: 1 – дверная ручка с замком;
2 – выключатель; 3 – смотровое окно; 4 – блок
аварийной сигнализации; 5 – окно под «монорельсы»;
6 – термометр; 7 – разгрузочный клапан; 8 – каркасное
оборудование; 9 – светильник; 10 – моноблок;
11 – теплоизоляционные панели; 12 – влагоустойчивое
покрытие пола
В настоящее время наиболее распространена планировка холодильников для овощей и фруктов по принципу «холодного контура»,
при которой в одном торце здания располагается светлое помещение
(участок, цех) товарной обработки с размещенным в нем оборудованием и запасом тары, в другом – машинное отделение, между ними –
камеры хранения с выездом в изолированный холодный коридор.
Такая планировка снижает потери холода при загрузке и выгрузке
продукции из камер в теплые периоды года.
73
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Для охлаждения камер при хранении продукции в холодильниках используют преимущественно компрессорные холодильные установки. В крупных холодильниках применяют аммиачные холодильные установки, которые имеют высокую производительность и
централизованно обслуживают все камеры хранения, что затрудняет
регулирование температуры в каждой из них при хранении разных
видов продукции. Еще одним недостатком аммиачных холодильных
установок является то, что для охлаждения нагревшейся воды при их
работе требуется сооружать специальное устройство – градирню.
Этих недостатков лишены фреоновые холодильные установки: в
них конденсатор охлаждается воздухом, они проще и экономичнее в
эксплуатации, их монтируют отдельно на каждую камеру, что дает
возможность поддерживать в камерах оптимальную для каждого вида
продукции температуру.
В камерах хранения продукции холодильников используют в
основном две системы охлаждения: непосредственное и рассольное,
иногда применяют смешанные системы охлаждения, в которых сочетают батареи и воздухоохладители. В применяемых в холодильниках
системах охлаждения батареи размещают на стенах, потолке камеры
и между штабелями продукции. При этом в небольших камерах заданная температура поддерживается во всех зонах. В крупных камерах, для выравнивания температуры во всех зонах, применяют периодическое перемешивание воздуха вентилятором (кратность циркуляции воздуха в камере – 8…10 объемов в час). В некоторые камеры
для выравнивания температур устанавливают специальные воздухоохладители, закрепляемые на полу камеры на постаментах или подвешиваемые к потолку.
Размещение воздухоохладителей вне камеры или подвешивание
на потолке позволяет увеличить площадь загрузки камеры продукцией.
При работе в камерах холодильников из-за конденсации и вымораживания воды на охлаждающих элементах воздух теряет влагу,
что приводит к высоким потерям массы хранящейся продукции. Для
устранения этого недостатка используют кожуховое охлаждение камер (воздушную рубашку). В этом случае камеру хранения окружают
воздушной полостью, в которой устанавливают охлаждающие батареи. Воздух, охлажденный до заданной температуры, при помощи
вентиляторов равномерно циркулирует по кожуху. Камера хранения
не сообщается с воздушной полостью, но температура в них поддер74
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
живается почти одинаковая. Основные достоинства кожухового охлаждения: конденсации влаги в помещении не наблюдается, температура и влажность воздуха поддерживаются на постоянном уровне,
убыль массы продукции минимальна. Однако кожуховое охлаждение
также имеет недостаток: вследствие высокой влажности воздуха создаются благоприятные условия для развития плесневых и грибковых
заболеваний плодов и овощей, поэтому при таком способе охлаждения камер необходимо тщательно выполнять все мероприятия по
борьбе с болезнями.
Для поддержания оптимальной влажности воздуха в камерах
холодильников используют увлажнение воздуха (разбрызгиванием
воды или при помощи специальных увлажнителей), а также размещение плодов и овощей в таре (в плотных ящиках, коробках, полиэтиленовых пакетах, ящиках или контейнерах, выстланных изнутри
пленкой).
Для охлаждения плодов используют различные методы: воздушное охлаждение в камерах или тоннелях, гидроохлаждение, охлаждение вакуумированием и другие.
Если продукция устойчива к охлаждению (лук-репка, капуста,
корнеплоды, многие сорта яблок, виноград), то камеру большой вместимости можно загружать в течение 10...15 дней. При этом систему
охлаждения в камере включают с начала загрузки. Чтобы не вызвать
резких перепадов температуры и отпотевания уже хранящихся плодов и овощей, необходимо ежедневно загружать не более 10 % объема камеры. Неустойчивую к быстрому охлаждению продукцию (картофель, огурцы, томаты, яблоки сорта Джонатан, перец, лимоны и
др.) охлаждают постепенно. Для этого в течение 1...2 суток в отключенную от холодильной установки камеру загружают продукцию, после окончательного заполнения камеры включают холодильную установку и охлаждают ее до заданной температуры в зависимости от
особенностей плодов и овощей 3...20 суток.
Плоды и овощи, упакованные в ящики или картонные короба, в
холодильных камерах малых и средних размеров устанавливают в
штабеля на обычных или стоечных поддонах штабелерамизагрузчиками. Часто продукцию помещают в сплошных штабелях,
устанавливаемых на поддонах. Таким образом, нижний ряд ящиков
оказывается приподнятым над полом на высоту поддона (около
15 см), при этом между стенами камеры и штабелем промежуток
40...50 см, между потолком и верхними ящиками – 30...50 см. Число
75
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
проходов должно допускать возможность контроля за 50...60 % хранящейся продукции. В крупных камерах холодильника устанавливают штабеля контейнеров или ящиков длиной 10...12 м и шириной четыре-шесть рядов. Проходы для осмотра продукции устраивают между штабелями.
Число штабелей и проходов зависит от конструктивных особенностей холодильников. Вместимость камеры холодильника определяют по числу контейнеров или ящиков в штабеле.
При холодильном хранении тщательно следят за изменениями
температуры в камерах. При выгрузке продукции из камер весной
или летом для предотвращения отпотевания необходимо проводить
постепенное отепление продукта за 4…5 суток.
В последнее время все более широкое применение получает
способ хранения плодов и овощей в регулируемой газовой среде –
РГС. Хранение плодоовощной продукции в газовых средах является
дополнительным фактором холодного хранения. Сущность метода
заключается в изменении соотношения концентраций кислорода и
углекислого газа (снижение содержания кислорода и повышение содержания углекислого газа), которое замедляет интенсивность дыхания, а следовательно, и распад питательных веществ, дозревание
овощей, а также сдерживает интенсивность микробиологических заболеваний, тем самым, обеспечивая лучшую сохраняемость продукции.
Газовое хранение плодов и овощей применяется в виде двух
разновидностей: в регулируемой и модифицированной газовых средах.
Регулируемая газовая среда создается в герметичных камерах
искусственным путем, т. е. путем введения в камеру газовой среды
определенного состава или азота и биологическим путем, т. е. за счет
дыхания продукции.
Технология хранения в условиях измененной газовой среды, по
сравнению с нормальной атмосферой, отличается сложностью, сравнительно высокими затратами, поэтому ее применяют главным образом для груш, цитрусовых, винограда, яблок ценных сортов, зеленных овощей, а также маточников овощных культур. Несмотря на значительные затраты, хранение такой продукции в регулируемой газовой среде дает ощутимую прибыль в результате снижения потерь,
реализации в весенне-летний период по более высоким ценам.
76
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Способ хранения продукции в регулируемой газовой среде
(РГС) широко применяют во многих странах мира. В нашей стране
построены и эксплуатируются хранилища с регулируемой газовой
средой на 500...1000 т. Разработаны проекты плодохранилищ вместимостью 3000 и 5000 т, в которых 20 % объема предназначено для
хранения в РГС.
В практике хранения плодов и овощей применяют газовые среды с различным содержанием О2, СО2 и азота (N2):
- газовые среды I типа (нормальные) – сумма концентраций О2 и
СО2 равна 21 %, как и в нормальной атмосфере. Однако соотношение
между этими газами изменено в пользу СО2 (по сравнению с воздухом). Обычно используют газовые смеси с концентрацией СО2 5...10 %
и О2 11...16 %; остальные 79 % приходятся на азот. В газовой среде содержание СО2 не должно быть более 10 % в связи с тем, что ткани
плода яблок могут повреждаться (побурение сердцевины);
- газовые среды II типа (субнормальные) – сумма концентраций
О2 и СО2 составляет менее 21 %. Они очень бедны О2 (обычно 3 %) и
несколько обогащены СО2. Снижение О2 ниже 2 % недопустимо, так
как это может привести к усилению анаэробного дыхания. Для многих сортов яблок наиболее подходящей оказалась газовая среда с
концентрацией СО2 5 % и О2 – 3 %; оставшийся объем занимает азот.
Соотношение газов следует уточнять применительно к каждому виду
продукции, сорту и району выращивания;
- газовые среды III типа отличаются почти полным отсутствием
СО2. Практически содержание СО2 не превышает 1 %. Газовые среды
этого типа состоят из азота с минимальным содержанием О2 (2...3 %),
необходимым для поддержания нормального дыхательного обмена
плодов и овощей.
Для многих видов и сортов овощей наиболее эффективен II тип
газовых смесей, так как и в этом случае действует повышенное содержание СО2 и пониженное О2, наилучшим образом задерживающие
процессы созревания и старения овощей, микробиологической порчи;
III тип газовой среды меньше замедляет дозревание, поэтому рекомендуется для сортов, очень чувствительных к присутствию углекислого газа в хранилище.
Используют два метода создания газовых сред: пассивный (модифицированная газовая среда), при котором для изменения состава
атмосферы в закрытых емкостях или камерах используется дыхание
самих объектов хранения; активный (РГС), при котором в закрытые
77
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
емкости или камеры, с помещенными в них объектами хранения, подается газовая смесь заданного состава, подготовленная с помощью
специальных агрегатов и установок.
При пассивном методе необходимый состав атмосферы создается не сразу, а через 0,5...1,0 месяц после начала хранения в зависимости от интенсивности дыхания плодов и овощей, в результате которого накапливается углекислый газ, а количество кислорода постоянно
снижается. Данный метод отличается относительной простотой и не
требует специального оборудования, но сроки хранения продлеваются незначительно. Во втором случае нужный состав атмосферы может
быть создан сразу или через несколько дней после начала хранения,
но при этом используется сложная и дорогая аппаратура.
Модифицированную газовую среду (пассивный метод создания
газовых сред) следует применять для сортов, устойчивых к повышенным концентрациям СО2. Из сортов яблок, выращиваемых в нашей
стране, это Пепин шафранный, Ренет Симиренко, которые выдерживают концентрацию СО2 на уровне 5...6 %. Не устойчивый к повышенным концентрациям СО2 сорт Антоновка обыкновенная не рекомендуется хранить в упакованном виде. Помимо сортовых особенностей на устойчивость плодов к повышенным концентрациям СО 2
влияют их физиологическое состояние и степень зрелости к моменту
уборки.
Проницаемость пленочных полимерных материалов зависит от
их толщины. При толщине полиэтиленовой пленки 30...60 мкм в пакетах вместимостью 3...5 кг создается благоприятная для длительного
хранения атмосфера. Кроме того, в таких упаковках почти полностью
исключаются потери от испарения влаги из объектов хранения. При
этой толщине полиэтиленовой пленки в герметичных упаковках
обычно накапливается не более 4...5 % СО2.
Полиэтиленовая пленка большей толщины, например
100...200 мкм, почти непроницаема для газов, при герметичной упаковке в нее продукции постепенно создается газовая среда с настолько высоким содержанием СО2, что начинается нарушение дыхательного газообмена и вообще обмена веществ. При этом возникают физиологические расстройства в виде различного рода потемнений ткани, и результат хранения оказывается неудовлетворительным. При
использовании полимерной пленки большой толщины необходимый
состав газовой среды внутри упаковки создается лишь при перфорации (в пленке должно быть некоторое количество отверстий для со78
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
общения с внешней средой). При этом важное значение имеет правильное расположение таких отверстий. Чем ниже они расположены,
тем интенсивнее газообмен между атмосферой внутри упаковки и наружным воздухом. Указанная закономерность относится в первую
очередь к СО2, который тяжелее воздуха.
Широко применяют вкладыши из полиэтиленовой пленки в жесткую тару для хранения плодов и овощей (ящики, контейнеры), открытые сверху, т. е. сообщающиеся в верхней части с наружной атмосферой. При хранении яблок, корнеплодов, огурцов, зеленных
овощей ящики выстилают полиэтиленовой пленкой. Верхнюю часть
либо оставляют открытой, либо закрывают свободными концами
пленки внахлест.
Эта технология позволяет создать благоприятные условия для
хранения плодов и овощей. В таких емкостях быстро создается и
удерживается на постоянном уровне высокая влажность среды, близкая к полному насыщению даже при интенсивной вентиляции хранилищ. Если в хранилище поддерживается постоянная температура, то
выпадения конденсата влаги в упаковке не наблюдается. В этих емкостях создается газовая среда, несколько обогащенная диоксидом углерода и обедненная кислородом. В нижней части емкостей концентрация СО2, который тяжелее воздуха, бывает равной 1...3 %, в верхней части состав газовой среды близок к нормальному. Кроме того,
упаковка из полиэтиленовой пленки защищает продукцию от механических повреждений и ограничивает перенос спор фитопатогенных
микроорганизмов из одной единицы упаковки в другую. Вследствие
этого существенно сокращаются как потери массы, так и отходы из-за
фитопатогенной порчи.
К недостатку герметичных полиэтиленовых упаковок относится
конденсация паров воды внутри емкости, если ее заполняют продукцией в теплом помещении, а затем переносят в холодильник. Для того
чтобы избежать конденсации, необходимо плоды или овощи охладить, а затем упаковывать. Для связывания излишней влаги в упаковках применяют следующие влагопоглощающие материалы: силикагель, целлюлозную пряжу, пластмассовую пленку с наклеенной на
нее гидрофильной бумагой. В Японии для этих целей разработана
высокогигроскопичная смола, поглощающая количество воды, в
1000 раз превышающее ее собственную массу.
После вывода на заданный режим хранения раз в месяц проводят анализ газового состава среды под упаковкой путем отбора и ана79
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
лиза газовых проб на газоанализаторах. Задержка стабилизации газового режима и содержание кислорода более 18 % указывают на частичную разгерметизацию упаковки.
При составлении плана загрузки плодов и овощей на холодильное хранение необходимо рассчитать потребное количество ящиков,
контейнеров, поддонов, электропогрузчиков.
Единицей размещения продукции в холодильниках является пакет или ящик малой и средней емкости, установленный на поддоне
стандартного размера 800 ×1200 мм.
На каждом поддоне формируют пакет из групп ящиков малой
или средней емкости (таблица 16).
Таблица 16 – Поддоны ящичные для транспортирования
и хранения продукции
Параметры
Вид
продукции
Грузовместимость, кг
Внутренний
объем, м
Габаритные
размеры,
мм: длина
ширина,
высота
45-1
45-2
Яблоки,
морковь, лук,
огурцы
60-2
СП-5-0
60-4
60-5
Картофель,
капуста,
корнеплоды
Картофель,
овощи
70-1
70-2
Картофель,
капуста,
корнеплоды,
бахчевые
350
355
525
500
450
570
580
0,52
0,52
0,72
0,69
0,65
0,85
0,85
1240
835
750
1240
835
720
1240
835
920
1240
835
930
1240
835
920
1240
835
1150
1240
835
1120
Размещение пакетов в камерах холодильника, т. е. порядок их
штабелирования, определяется: необходимостью максимальной загрузки камер; возможностью контроля качества продукции и состояния хранения, по крайней мере, в 50 % единиц размещения; потребностью в обдувании и охлаждении каждого пакета воздухом; удобством механизации погрузоразгрузочных работ.
В современных хранилищах применяют установку пакетов в
три-четыре яруса. Вокруг каждого пакета должен циркулировать воз80
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
дух – снизу, через просветы поддонов, и между смежными пакетами
штабеля, для этого с боковых сторон оставляют свободное пространство в 5…10 см. Такой же промежуток предусматривается между пакетами и колоннами, поддерживающими перекрытия хранилища.
Между верхними пакетами и выступающими частями потолочного
перекрытия должно быть расстояние не менее 0,5 м, а между стенами
и штабелем продукции – 0,3…0,4 м. Через каждые два ряда пакетов,
установленных в штабель, оставляют контрольный проход шириной
0,6…0,7 м. При хранении слаболежкой продукции в лотках, проходы
должны быть через каждый ряд пакетов.
В камере предусматривается центральный проезд для механизмов по загрузке и выгрузке продукции. В конце загрузки камеры этот
проезд (кроме пространства для въезда электропогрузчика) заполняют продукцией для ближайшей реализации.
В соответствии с особенностями хранения плодов и овощей и
емкостью камер загрузку проводят по-разному. Камеры большой емкости загружают устойчивыми к охлаждению видами и сортами плодов и овощей в течение 10…15 дней. Причем ежедневно загружают
около 10 % емкости камеры, чтобы не вызвать резких перепадов температуры и влажности, а также возможного отпотевания уже хранящейся продукции. Систему охлаждения в этом случае включают с
начала загрузки камеры.
Коэффициент использования полезной площади камеры в охлаждаемом хранилище (Р, процент) рассчитывается по следующей
формуле:
Р
П1
100 ,
П2
где П1 – полезная площадь, занятая под продукцией, м2;
П2 – общая площадь хранилища (камеры), м2.
Пример. В камере планируют разместить яблоки в контейнерах
вместимостью 0,2 т. Контейнеры устанавливают в штабель длиной
восемь, шириной шесть и высотой шесть контейнеров. В одной камере размещают четыре штабеля. Определить массу загружаемых в камеру плодов.
Решение. В один штабель устанавливают 8 × 6 × 6 = 288 контейнеров, всего в камере 288 × 4 = 1152 контейнера.
Вместимость одного штабеля 0,2 × 288 = 57,6 т.
81
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Всего в камере четыре штабеля, следовательно, вместимость камеры – 57,6 × 4 = 230,4 т.
Задание. Определите массу продукции для размещения в типовом хранилище с искусственным охлаждением (по заданию преподавателя). Составьте схему размещения продукции и рассчитайте коэффициент использования полезной площади камеры.
Контрольные вопросы
1. Особенности хранения сочной продукции в охлаждаемых
хранилищах.
2. Принципы размещения продукции холодильниках.
3. Перечислите типы газовых сред. Дайте их характеристику.
4. Охарактеризуйте активные и пассивные методы создания газовой среды.
Работа 9 РАСЧЕТ ЕСТЕСТВЕННОЙ УБЫЛИ
СВЕЖИХ КАРТОФЕЛЯ, ОВОЩЕЙ И ПЛОДОВ
ПРИ ДЛИТЕЛЬНОМ ХРАНЕНИИ
Цель работы: научиться рассчитывать естественную убыль
свежих картофеля, овощей и плодов при хранении.
Оборудование и материалы: справочные таблицы.
Вводные пояснения. Сохраняемость продукции характеризуется убылью массы, технологическим браком и абсолютным отходом, а
также степенью изменения товарных и семенных качеств, хранящихся картофеля, овощей или плодов.
Под естественной убылью свежих картофеля, овощей и плодов
понимают уменьшение их массы в процессе хранения вследствие потерь сухих веществ на дыхание и частичное испарение влаги.
Эти потери неизбежны. Убыль массы определяют методом контрольных (фиксированных) проб продукции. Он заключается во
взвешивании их в начале и в конце периода хранения.
В качестве проб могут служить отдельные экземпляры, а также
пробы продукции массой 5…10 кг, уложенные в мешки или ящики.
Убыль массы (Х, в процентах) определяют по следующей формуле
82
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Х = 100 × (А – В) / А,
где А – масса пробы при закладке на хранение, кг;
В – масса пробы в конце хранения, кг.
Если необходимо установить убыль массы продукции по периодам хранения, то число фиксированных проб нужно увеличить во
столько раз, сколько будет промежуточных взвешиваний.
Технологический брак – это те экземпляры продукции, которые
при хранении частично повреждены болезнями, вредителями, физиологическими расстройствами, подмораживанием и т. д. лишь частично. После соответствующей подготовки эту часть продукции можно
использовать на переработку или корм животным.
Абсолютный отход – это экземпляры продукции, полностью
пораженные болезнями, ростки клубней картофеля, корнеплодов, лука, зачищаемая после хранения часть листьев кочана. Эта часть продукции не пригодна для использования.
Технологический брак и абсолютный отход определяют товароведческим анализом проб продукции по методике, указанной в стандартах. По результатам анализов составляют внутрихозяйственные
акты. В соответствии с актами списывают потери указанных видов,
приводя причины, вызывающие данные сверхнормативные потери.
Нормы естественной убыли дифференцированы по типам складов. К складам без искусственного охлаждения отнесены специализированные картофеле-, овоще- и фруктохранилища с естественной,
активной и принудительной вентиляцией, а также приспособленные
помещения; к складам с охлаждением отнесены хранилища и камеры,
оснащенные искусственным холодом.
Утвержденные нормы естественной убыли применяются при
длительном хранении (свыше 20 суток) картофеля, овощей и плодов.
Нормы установлены на стандартные картофель, овощи и плоды
при хранении их в таре и без тары.
В нормы естественной убыли не входят потери, образующиеся
вследствие повреждения тары, а также брак и отходы, получаемые в
процессе хранения и товарной обработки картофеля, овощей и плодов.
Нормы естественной убыли не применяются:
- к товарам, которые учтены в общем обороте склада, но фактически на складе не хранились (транзитные операции);
- к товарам, списанным по актам вследствие порчи.
83
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Установленные нормы являются предельными и применяются
только в том случае, когда при проверке фактического наличия товаров окажется недостача против учетных данных. Естественная убыль
товаров списывается с материально ответственных лиц по фактическим размерам, но не выше установленных норм.
Списание естественной убыли товаров может производиться
только после инвентаризации товаров на основе соответствующего
расчета, составленного и утвержденного в установленном порядке.
Утвержденные нормы естественной убыли картофеля, овощей и
плодов при длительном хранении для второй агроклиматической зоны приведены в приложении 5 (Приказ Минэкономразвития России
от 7 сентября 2007 г. № 304).
Размер фактической естественной убыли сочной продукции определяется по каждой партии в отдельности, путем сопоставления
данных о количестве реализованных товаров с оприходованным количеством при полном израсходовании партии или фактических остатков, выявленных при инвентаризации, с остатками по данным бухгалтерского учета. В исключительных случаях допускается суммарное списание естественной убыли массы за весь период хранения, если в это время не было ни поступления, ни реализации продукции.
Исчисление естественной убыли свежих картофеля, овощей и
плодов при хранении производится к среднему остатку товаров за
каждый месяц хранения по данным на 1, 11, 21 числа данного месяца
и 1 число последующего месяца. При этом берется 0,5 остатка на
первое число данного месяца, остатки на 11, 21 числа этого месяца и
0,5 остатка на первое число последующего месяца и сумма их делится
на три. Естественная убыль исчисляется в процентах к этому среднему остатку.
Окончательный размер естественной убыли по каждому виду
товаров определяется как сумма ежемесячных начислений убыли за
инвентаризационный период.
Пример. Определить естественную убыль, если на складе, без
искусственного охлаждения, в ноябре были остатки картофеля: на
1 ноября – 2400 т, на 11 ноября – 2400 т, на 21 ноября – 3000 т и на
1 декабря – 3000 т.
Решение. Средний остаток равен 2700 т = (2400 : 2 + 2400 +
+3000 + 3000 : 2) : 3. При норме 0,9 % за ноябрь естественной убыли
должно быть начислено не более 24,3 т = 2700 × 0,9 : 100.
84
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Задание. Определить среднемесячные остатки продукции и предельную величину потерь, оправданных нормами естественной убыли (задание выдается преподавателем).
Контрольные вопросы
1. В чем заключаются причины убыли массы при хранении
плодов и овощей?
2. Что называется абсолютным отходом?
3. Что называется нормой естественной убыли плодов и овощей?
4. К каким товарам не применяются нормы естественной убыли
при хранении?
5. Как производится расчет убыли продукции при хранении?
Работа 10 СОСТАВЛЕНИЕ ПОМОЛЬНЫХ СМЕСЕЙ
ИЗ РАЗНОКАЧЕСТВЕННЫХ ПАРТИЙ
ЗЕРНА ПШЕНИЦЫ
Цель работы: освоить методику расчета состава помольных
партий и ознакомиться с правилами гидротермической обработки
зерна перед помолом.
Оборудование и материалы: справочные таблицы, сито с отверстиями диаметром 1,0 мм; набор сит: 1,7 × 20, 2,0 × 20, 2,2 × 20, 2,5 ×
× 20 мм; сито с отверстиями диаметром 6 мм, образцы зерна, моечный
увлажняющий аппарат, бачки с крышками, весы технические, разборные доски, шпатель, пинцет, вода питьевая.
Вводные пояснения. Технологические свойства пшеницы, поступающей на мукомольные заводы, обусловлены типом, сортом,
почвенно-климатическими условиями района произрастания. Разнокачественность партий зерна усложняет и снижает эффективность
процесса переработки, приводит к выработке муки с различными показателями качества.
В связи с этим формируют помольные партии, которые должны
обеспечить стабильную, ритмичную работу завода на протяжении
10…15 суток. Правильное выполнение этой подготовительной операции позволяет повысить эффективность использования зерна в ре85
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
зультате экономного расходования высококачественного зерна и рационального использования зерна пониженного качества.
Рассчитывают состав помольной партии исходя из производительности мукомольного завода, типа помола, наличия зерна, его качества и качества готовой продукции. Составляют помольную партию смешиванием зерна разных типов и подтипов, районов произрастания, старого и нового урожаев, пониженного и нормального качества. Компоненты подбирают так, чтобы обеспечить высокие мукомольные достоинства зерна и хлебопекарные свойства муки.
Смешивают зерно с учетом следующих показателей качества:
стекловидности, клейковины, зольности, влажности и засоренности
зерна.
Различное по влажности зерно смешивают в том случае, если
расхождение по влажности не превышает 1,5 процента. Высокозольное зерно смешивают с низкозольным так, чтобы получить зольность
смеси не выше 1,97 процента.
В результате смешивания необходимо получить помольные партии со следующими характеристиками: стекловидность 50…60 %;
содержание клейковины – не менее 25 %, качество – не ниже II группы; зольность – не выше 1,97 %; расхождение по влажности отдельных партий при смешивании – не более 1,5 %; содержание сорной
примеси – не более 2 %, зерновой – не более 5 %, в том числе проросших зерен – до 3 процентов.
Существует несколько методов расчета рецептуры помольной
смеси. Правильность расчетов проверяют, определяя средневзвешенные значения показателей качества и их соответствие нормам, предъявляемым к зерну помольной партии. Средневзвешенное значение Х
находят по формуле
Х
m Х  m Х  ...  m Х
1 1
2 2
n n,
n
m
1
где Х1, Х2, …, Хn – конкретные значения показателей качества для
компонентов смеси;
m1, m2, …, mn – соотношение компонентов смеси, %, или масса
каждого компонента, кг;
n
 m – масса помольной партии, кг или 100 %.
1
86
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Правильность подсортировки проверяют помолами на лабораторной мельнице с анализом качества зерна, выхода и качества муки.
Способы расчета помольной партии следующие: решение уравнений, составление обратных пропорций, построение графика, расчеты помольной смеси зерна по основной партии.
1. Решение уравнений
Расчет рецептуры помольной смеси строится на основе решения
системы уравнений. Неизвестными являются доли партий зерна, выраженные в процентах, либо в виде физических масс:

М  m1  m2  ...  mn
,


М
Х

m
Х

m
Х

...

m
Х
1 1
2 2
n n

где М – масса помольной партии зерна.
При формировании помольной партии из двух долей решение
системы принимает следующий вид:
m1 
М( Х  Х 2 )
;
Х1  Х 2
m2  М  m1 .
При смешивании трех долей система может быть решена, если
две доли входят в состав партии в равных соотношениях:

М( Х 2  Х 3 )
m 
;
 1
 Х

МХ 1

m2 
;

 Х

 m  М  (m  m ),
3
1
2



где ΔХ1 = ( Х – Х1);
ΔХ2 = ( Х – Х2);
ΔХ3 = ( Х – Х3);
ΣΔХ = 2ΔХ1 + ΔХ2 + ΔХ3.
Увеличение числа долей в помольной партии до четырех, пяти
не меняет методики расчета. Последняя доля – четвертая или пятая –
составляет не более 10 %, поэтому не вносит значительного изменения в качественные характеристики.
87
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пример расчета для двух составляющих
Составить помольную смесь для хлебопекарного сортового помола пшеницы со средневзвешенными значениями стекловидности –
55 %, клейковины – 25 % из двух исходных долей. Стекловидность
одной из них равна 71 %, второй – 43 %, количество клейковины соответственно – 27 и 24 %, масса помольной смеси – 1000 т (100 процентов).
Решение:
100(55 - 43)
m 
 42,86 %;
1
71 43
m2 = 100 – 42,86 = 57,14 %.
Принимаем m1 = 43 %, m2 = 57 %, отсюда масса каждой доли составит: m1 = 430 т, m2 =570 т.
Правильность расчета проверяют, определяя средневзвешенные
значения стекловидности ( С ) и содержания клейковины ( К ), %:
43 71 57 43
С
 55%
100
4327  57 24
К
 25%.
100
Итак, составленная помольная смесь зерна по стекловидности и
количеству клейковины отвечает требованиям, и ее следует рекомендовать к переработке.
Таким же образом могут быть проверены и другие показатели
качества.
2. Составление обратных пропорций
Каждый составной компонент помольной смеси берут в количестве, равном обратной пропорции к разности между показателями
компонентов и полученной средневзвешенной величиной конкретного показателя помольной смеси.
Пример расчета для двух составляющих
Исходные данные такие же, как в примере расчета по первому
методу.
При стекловидности первой партии 71 % и второй – 43 % средневзвешенное значение помольной смеси равняется 55процентов. Отклонение стекловидности каждого компонента от заданного показателя составляет, соответственно: 71 – 55 = 16; 55 – 43 = 12. Величина
88
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
обратной пропорции для первой партии 12 частей, для второй 16 частей. Сумма равняется 28. Следовательно,
100 12
100 16
m 
 43%;
m 
 57%.
1
2
28
28
Как и в предыдущем методе, правильность расчета проверяется
по средневзвешенному значению стекловидности и клейковины для
получения помольной смеси.
Пример расчета для трех составляющих
Необходимо составить помольную смесь зерна со стекловидностью 50 % и содержанием клейковины 26 %, если в наличии имеется
зерно со стекловидностью 80 %, 42 и 26 % и содержанием клейковины 29 %, 28 и 22 процента. Схема расчета представлена в таблице 17.
Таблица 17 – Расчет помольной смеси зерна
Показатель
Стекловидность, %
Отклонение стекловидности
компонента от требуемой для
смеси
1-й и 2-й
1-й и 3-й
Расчетное отклонение компонентов в смеси при наличии
1-й и 2-й
1-й и 3-й
Расчетная величина каждого
компонента в партии (всего)
Компонент смеси
Помольная
смесь
первый второй третий
80
42
26
50
80-50
=30
80-50
=30
50-42
=8
–
–
50-26
=24
8
24
30
–
–
30
32
30
30
Общая сумма частей в помольной смеси
32 + 30 + 30 = 92.
Доля каждого компонента в помольной смеси:
первого (100·32) / 92=34,8 %;
второго (100·30) / 92=32,6 %;
третьего (100·30) / 92=32,6 %.
89
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Правильность расчета проверяют по средневзвешенной стекловидности и средневзвешенному содержанию клейковины:
80  34,8  4232,6  26 32,6
С
 50%;
100
К
2934,8  2832,6  2232,6
 26%.
100
Таким образом, составленная смесь отвечает требуемым условиям.
3. Построение графика
За основу берут две пересекающиеся линии. В точке пересечения ставят значение средневзвешенного показателя клейковины,
стекловидности или другого показателя, по которому ведут расчет
помольной смеси (рисунок 17).
С левой стороны у каждого конца линии пишут значение показателя компонента смеси. Находят разность в значениях компонента
и смеси и записывают ее с правой стороны в конце линии. Затем соединяют горизонтальными линиями результаты вычислений с исходным значением признака компонента. Числа с правой стороны дают в
совокупности общую сумму частей помольной смеси, а каждое число
– долю компонента.
Пример расчета для двух составляющих
Требуется составить помольную смесь со стекловидностью 50 %
из двух долей, стекловидность которых 35 и 60 процентов (рисунок
17).
На долю со стекловидностью 35 % приходится 10 частей, а на
долю со стекловидностью 60 % - 15 частей. В сумме это составит
25 частей.
Каждая доля в смеси:
первая (100 × 10) / 25 = 40 %;
вторая (100 ×·15) / 25 = 60 %.
Проверку осуществляют по средневзвешенной стекловидности:
3540 60 60
С
 50%.
100
Расчет трех- или четырехкомпонентных смесей проводят аналогичным методом, но при этом строят два графика.
90
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
35
10
60-50
50-35
50
60
Рисунок 17 – График расчета помольной смеси из двух
составляющих
4. Расчет помольной смеси зерна по основной партии
Из имеющихся партий зерна намечают основную, которая по
своим качественным параметрам близка к помольной смеси. Ее масса
от составляемой партии должна достигать 50-60 процентов. После
15
подбора второй составляющей партии производят расчет помольной
смеси по формуле:
М(Х 1  Х 2 )
m 
.
1
Х1  Х 2
Составленная помольная смесь является, в свою очередь, исходной партией для подсортировывания следующего компонента и т.д.
Пример. Рассчитать помольную смесь зерна со стекловидностью 50 % и содержанием клейковины 25 % при наличии исходных
партий зерна следующего качества: стекловидность 70 %, 45 и 30 %,
содержание клейковины соответственно 28, 26 и 22 процента.
Смешиваем первые два компонента так, чтобы получилась стекловидность 55 процентов. По формуле находим:
91
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
100 (55  45 )
m 
 40%
1
70  45
m  100  40  60%.
2
Итак, первый компонент следует взять в количестве 40 %, второй – 60 процентов.
Далее рассчитываем долю третьего компонента, ориентируясь
на конечную стекловидность смеси 50 процентов.
100(50  30 )
 80%
55  30
m3  100  80  20%.
m1 2 
Конечная трехкомпонентная помольная смесь зерна включает в
себя 80 % смеси первого и второго компонентов и 20 % – третьего.
Доля компонентов равняется:
первого (80 × 40)/100 = 32 %;
второго 80 – 32 = 48 %.
Проверим, соответствует ли данная помольная смесь требованиям по содержанию клейковины:
2832  26 48  2220
K
 25,8%.
100
Расчет помольной смеси сделан верно.
5. Расчет помольной смеси зерна по Числу Падения проводят по
диаграмме, основанной на линейной зависимости между Числом
Разжижения Пертена (LN) и активностью альфа-амилазы в соответствии с формулой («Application of the Falling Number Method for Evaluating Alpha-Amylase Activity» by Harald Perten, Chemistry, Vol 41, No.
3, 127-140)
6000
LN 
,
FN  50
где LN – Число Разжижения Пертена;
FN – активность альфы-амилазы.
Указания по использованию:
1. Отметьте Число Падения муки 1 на левой оси;
2. Отметьте Число Падения муки 2 на правой оси;
3. Соедините обе отметки прямой линией;
92
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
4. Считайте отношение смеси, где линия пересекает уровень
Числа Падения 220 или, где линия пересекает требуемый уровень.
Рисунок 18 – Диаграмма расчета помольных партий
по Числу падения
Задание 1. Рассчитайте состав 2 и 3 компонентных помольных
партий различными методами, используя данные, представленные в
таблицах 18 и 19. Проведите проверку полученного результата по
средневзвешенному значению.
93
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 18 – Выбор варианта для 2 компонентной смеси
№
варианта
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
Показатель качества
М, т
Х1
Х2
Х
Стекловидность, %
Стекловидность, %
Стекловидность, %
Натура, г/л
Натура, г/л
Натура, г/л
Зольность, %
Зольность, %
Зольность, %
Массовая доля
клейковины, %
Массовая доля
клейковины, %
Массовая доля
клейковины, %
Массовая доля
клейковины, %
1000
1500
2000
600
1500
3000
600
1000
2000
800
64
72
74
770
750
750
2,12
2,08
2,10
28
48
42
50
690
670
680
1,86
1,80
1,75
22
55
60
52
750
720
730
1,97
1,96
1,95
25
1500
26
21
25
1000
29
22
26
3000
28
21
26
Таблица 19 – Выбор варианта 3 компонентной смеси
№
варианта
1
1
2
3
4
5
6
7
8
Показатели качества
2
Стекловидность, %
Стекловидность, %
Стекловидность, %
Натура, г/л
Натура, г/л
Зольность, %
Зольность, %
Массовая доля
клейковины, %
М, т
Х1
Х2
Х3
Х
3
3000
1000
2000
500
1000
800
500
2000
4
80
86
80
790
790
2,15
2,04
22
5
66
39
36
720
690
1,82
1,72
24
6
32
50
56
730
700
1,92
2,10
28
7
52
52
51
750
740
1,97
1,95
25
94
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание таблицы 19
1
9
10
11
12
13
2
Массовая доля
клейковины, %
Массовая доля
клейковины, %
Натура, г/л
Зольность, %
Стекловидность, %
3
500
4
29
5
23
6
22
7
26
800
30
25
22
26
1500
1500
1500
780
2,20
78
710
1,68
45
750
1,81
56
760
1,96
60
Задание 2. Провести ГТО зерна по методу холодного кондиционирования.
Вводные пояснения. Партии зерна, поступающего на перерабатывающие предприятия, как правило, содержат некоторое количество
посторонних примесей, которые должны быть удалены из него в подготовительном отделении. Кроме удаления примесей, сепарирование
используют для выделения мелкой фракции зерна, а также фракционирования зерна по крупности для повышения выравненности зерна
по одному из размеров, то есть разделения исходной смеси на составляющие ее компоненты. При организации сепарирования используют
различие компонентов исходной смеси по следующим признакам:
геометрической характеристике частиц (размерам, форме); аэродинамическим свойствам; плотности; упругости; коэффициенту трения;
магнитным свойствам; гидродинамическим свойствам.
Зерно, поставляемое на переработку и в размольное отделение
мельницы (на первую драную систему), должно соответствовать нормам качества, представленным в приложение 6.
Для очистки зерновой массы от примесей используют воздушноситовые сепараторы для выделения легко отделимой примеси (приложение 7). Для удаления минеральных примесей устанавливают камнеотборник, отделение коротких и длинных примесей производят в
триерах. Работу зерноочистительных машин считают эффективной,
если после пропуска через нее удалено примесей (не менее):
– для сепаратора – 65 процентов;
– для аспиратора – 40…50 процентов;
– для триера – 70 процентов.
Зерновая масса, освобожденная от примесей, нуждается в дополнительной обработке для удаления пыли и прилипшей грязи, осо95
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
бенно в бородке и бороздке. При обработке поверхности происходит
также частичное отделение оболочек. Сухим способом очищают зерно в обоечных и щеточных машинах. Вся образовавшаяся пыль
должна быть удалена из зерновой массы аспирацией.
Влажным способом поверхность зерна очищают в моечных машинах и машинах мокрого шелушения.
Очищенное зерно подвергается гидротермической обработке
(ГТО), главная задача которой снизить прочность эндосперма и повысить прочность оболочек. При гидротермической обработке ослабевают связи между оболочками и эндоспермом, что облегчает отделение оболочек от зерна при незначительных потерях эндосперма и
способствует увеличению выхода муки лучшего сорта.
Применяют два метода ГТО: холодное и скоростное кондиционирование. Наибольшее распространение получило холодное кондиционирование, заключающееся в увлажнении зерна при мокрой обработке и последующей его отлежке (отволаживании) в бункерах для
изменения структурно-механических и биохимических свойств зерна.
Температура воды при холодном кондиционировании 15…30 °С.
При скоростном кондиционировании зерно вначале обрабатывают паром (с температурой 40….60 °С), а затем моют в холодной
воде. При этом резко меняется температура, и воздействие на зерно
происходит с большей скоростью, а длительность отволаживания сокращается.
Ориентировочные режимы холодного кондиционирования зерна
пшеницы направляемого на 1 драную систему при сортовых помолах
представлены в таблице 20.
Избранный режим ГТО должен проверяться лабораторными или
производственными помолами.
Очистку пшеницы от сорной примеси и выделение ее мелкой
фракции на мельничном рассеве проводят с использованием сит размерами 2,2 × 20 мм и 1,7 × 20 мм. Сход с верхнего сита представлен
крупным зерном, сходом с нижнего сита удаляют мелкое и дробленое
зерно.
Для ручного сепарирования образцов пшеницы применяют набор сит, необходимых для ускорения разбора зерна, выделения мелкого сора и мелких зерен. Содержание мелкого зерна пшеницы, поступающей в переработку, нормируется стандартами.
96
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Тип пшеницы
Продолжительность
отволаживания (ч)
при общей
стекловидности, %
I
II
III
IV
60
60…40
8…15 6…12
16…24
–
8…16 6…12
16…20 12…16
40
4…8
–
4…8
6…12
Увлажнение
оболочек перед I
драной системой
продолжительвеличина
ность
увлажнеотволания, %
живания,
мин
0,3…0,5
20…30
0,5…0,7
30…40
0,3…0,5
20…30
0,4…0,6
20…30
Влажность зерна, %
Таблица 20 – Ориентировочные показатели режимов
холодного кондиционирования
14,5…16,0
15,5…16,5
14,0…15,0
15,0…16,5
Основным способом влаготепловой обработки зерна является
холодное кондиционирование. Зерно моют и увлажняют водой с температурой 15…20 °С. Расход воды составляет 1,0…1,5 л/кг. Зерно интенсивно перемешивается при помощи моечного увлажняющего аппарата, поглощая 6…7 процентов воды. После съема лишней влаги с
помощью ситового барабана приращение влажности составляет
3,0…3,5 процента.
До направления на I драную систему зерно отволаживают в течение определенного времени (таблица 20) в бункерах (бачках с
крышками).
После отволаживания зерно еще раз подвергается очистке на
рассеве и, если влажность окажется в пределах требуемых норм, направляется в помол.
При недостаточной влажности, а также высокой стекловидности
пшеницы, целесообразно провести доувлажнение. Зерно рассыпают
тонким слоем на ровной поверхности и добавляют к нему из пульверизатора необходимое количество воды, тщательно перемешивая до
тех пор, пока вся вода не впитается.
Заключительное отволаживание, с учетом стекловидности и вида пшеницы, составляет 0,5…1,0 ч.
Количество воды (Х, %), которое необходимо израсходовать на
увлажнение, определяют по формуле
97
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Х
100( b  a)
,
100 b
где b, a – заданная и исходная влажность зерна соответственно, %.
Объем воды (Х1, см3) рассчитывают по формуле:
m x
Х 
,
1 100
где m – масса увлажняемого зерна, кг.
Контрольные вопросы
1. Цель составления помольной партии на мукомольных предприятиях.
2. По каким показателям качества зерна производят расчет помольной партии?
3. Методы расчета состава помольной смеси.
4. Базисные нормы качества зерна и их значение при переработке
зерна в муку.
5. Назначение основных операций при подготовке зерна к помолу.
6. Назначение гидротермической обработки зерна перед помолом.
7. Методы и режимы холодного кондиционирования, факторы,
влияющие на выбор режима.
Работа 11 ПОМОЛ ПШЕНИЦЫ
НА ЛАБОРАТОРНОЙ МЕЛЬНИЦЕ
И ОЦЕНКА КАЧЕСТВА МУКИ
Цель работы: освоить процесс помола зерна на лабораторной
мельнице и методику расчета выхода готовой продукции при переработке пшеницы в сортовую муку и получить практические навыки
оценки показателей качества муки.
Оборудование и материалы: мельничная лабораторная установка МЛУ-202, набор сит, образцы зерна (не менее 5000 г), кисть
для очистки механизмов от муки, весы технические, образцы муки,
весы технические, бюксы металлические, конические колбы 100…150
98
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
см3, мерный цилиндр 50 см3, штатив с бюреткой для титрования, магнит, стеклянные пластины размером 80 × 150 мм, шпатели, тигли
фарфоровые, муфельная печь МП-24, набор сит, лабораторный рассев-анализатор РЛ-47, прибор ФМП-1М, фенолфталеин 3 %-й спиртовой раствор, раствор 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия, вода дистиллированная.
Задание 1. Провести помол зерна пшеницы на лабораторной
мельнице. Определить выход муки и отрубей.
Вводные пояснения. Мука – это тонкодисперсный продукт, являющийся одним из основных продуктов питания. По роду злака, из
которого она получена, различают муку пшеничную, ржаную, кукурузную, ячменную и др. На долю пшеничной муки приходится 90 %,
а на долю ржаной – 10 % от общей выработки муки в стране. Обычно
муку характеризуют выходом. Выход муки обозначает количество
муки, полученной из 100 массовых долей зерна.
Обойную муку получают при измельчении всего зерна. По химическому составу она практически соответствует зерну; снижено
только содержание клетчатки в результате удаления верхних покровов (плодовой оболочки) зерна при предварительном шелушении его
перед помолом. Сортовая мука состоит в основном из измельченной
до определенной крупности крахмалистой части эндосперма с некоторым включением оболочек. Основной продукцией при переработке
пшеницы и ржи в муку являются мука пшеничная: экстра, высшего,
первого и второго сортов, манная крупа и мука ржаная: сеяная, обдирная, особая и обойная. В качестве дополнительной продукции выпускаются отруби пшеничные и ржаные, используемые как сырье для
комбикормовой промышленности, либо на корм для животных. Переработка зерна в муку предусматривает подготовку зерна к размолу,
размол зерна в муку, упаковку муки в тару и хранение (таблица 21).
Помолу подвергают очищенное от примесей и прошедшее гидротермическую обработку зерно. Все помолы подразделяют на разовые и повторительные. При разовом помоле измельчение происходит
в результате однократного пропуска через измельчающую машину.
Разовые помолы применяют только в комбикормовом производстве.
Помолы зерна в муку принадлежат к классу повторительных. Повторительные помолы, в зависимости от организации технологического
процесса, делят на простые и сложные.
99
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 21 – Наименование операций при производстве муки
Операция
Технологические параметры
Приемка
и подготовка
зерна к помолу:
- резервирование Содержание сорной примеси
зерна
– не более 2 %; зерновой –
не более 5 %. Влажность –
13…14 %
– очистка зерна
Содержание сорной примеси
от примесей
– не более 0,4 %; зерновой –
не более 4 %
– очистка зерна
Содержание
минеральных
от минеральных примесей не допускается
примесей
– увлажнение
Обойные помолы: пшеница
зерна,
15 % – отволаживание 2…3 ч.
отволаживание
Сортовые помолы: пшеница
14,5…16,0 % – отволаживание 4…16 ч. Снижение зольности – 0,03…0,05%
– обработка
Снижение
зольности
–
поверхности зерна 0,01…0,03%
Размол зерна
Режимы измельчения должны
и фасовка муки
обеспечивать максимальный
выход муки в соответствии
с «Правилами организации
и ведения технологического
процесса на мукомольных
предприятиях»
–просеивание
Режимы просеивания должны
промежуточных
обеспечивать формирование
продуктов и муки сортов муки и манной крупы
в соответствии с ГОСТ Р
52189 по зольности,
дисперсности
– весовое
Масса дозы 45…50 кг. На
дозирование
предприятиях группы В–
и упаковка муки
затаривание вручную
100
Техническое
средство
Емкость для зерна
Сепаратор
Камнеотборник
Увлажнительная
машина, емкость
для зерна
Обоечная машина
с аспирацией
Вальцовый станок
Рассев,
просеивающая машина,
ситовейка
Весы
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Схемы простых помолов состоят из одного технологического
этапа, в котором крупные частицы последовательно проходят операции измельчения на трех-четырех системах (обойные помолы).
Простые помолы можно выполнять без отбора и с отбором
(1…2 процента) отрубей.
Технологическая схема размола зерна в муку включает 3-4 системы: драная, ситовеечная, шлифовочная, размольная. Под системой
понимают отдельную машину или их совокупность, выполняющих
определённую операцию.
Драная система состоит из вальцевого станка с рифленой поверхностью и просеивающей (рассев) машины.
Размольная система состоит из вальцевого станка с микрошероховатой поверхностью и рассева.
Наибольшее количество стадий имеет технологический процесс
при помоле зерна в сортовую муку. Он включает:
– драной процесс – грубое дробление зерна и отбор эндосперма
в виде крупок и дунстов;
– сортировочный процесс – сортирование полученных продуктов по крупности;
– драной вымол – вымол оболочек зерна на конечных системах
драного процесса;
– процесс обогащения крупок – сортирование крупок по крупности
и качеству в ситовеечных машинах (ситовеечный процесс);
– шлифовочный процесс – обработка крупок на шлифовочных
системах с целью удаления оставшихся частиц оболочек;
– размольный процесс – размол обогащенных крупок и дунстов
в муку;
– размольный вымол – вымол частиц оболочек на конечных системах размольного процесса.
Конечной стадией помола является контрольное просеивание
муки на рассевах (контроль муки). Современные технологии предусматривают обогащение муки водорастворимыми витаминами путем
введения специальной витаминной смеси, состоящей из витаминов
В1, В2, РР в соотношении 1:1:4.
При сортовом помоле ржи, позволяющем получить так называемую сеяную муку, из общей технологической схемы помола зерна
исключаются стадии обогащения и шлифования крупок.
101
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Технология переработки пшеницы и ржи в муку осуществляется
в соответствии Правилами организации и ведения технологического
процесса на мукомольных заводах.
При помолах получают муку разного выхода. Выход муки может быть от 62 до 96 процентов.
Для расчета норм выхода муки, манной крупы и отрубей нужно
знать базисное и фактическое качество зерна, базисный выход.
Базисным называют выход продукции, который должен быть
получен при определенном типе помола в процессе переработки зерна базисного качества.
Расчетный выход – это количество продукции (%, кг), установленное расчетным путем с применением норм скидок или надбавок к
величинам базисного выхода в зависимости от фактического качества
перерабатываемого зерна.
На выход готовой продукции влияют влажность зерна, стекловидность, зольность, натура зерна, содержание сорной и зерновой
примесей. Нормы скидок (надбавок) по каждому показателю качества
приведены в приложении 8.
Поправки к выходам считают отдельно для каждого показателя.
Затем все изменения выходов по различным показателям качества
суммируют для каждого продукта и прибавляют с учетом знака к базисной норме выхода. В результате получают расчетный выход муки,
отрубей, отходов. Сумма отклонений по одному показателю качества,
взятая по всем продуктам, всегда равна нулю. Сумма скидок всегда
равна сумме надбавок. Сумма расчетных выходов продукции всегда
равна 100. Рассчитывать поправки принято с точностью до 0,01 %.
Задание 2. Провести помол зерна пшеницы на лабораторной
мельнице и определить выход муки.
Размалывают очищенное от примесей и прошедшее гидротермическую обработку (ГТО) зерно пшеницы.
Мельничная лабораторная установка МЛУ-202 фирмы «Бюлер»
имеет три драные и три размольные системы. В верхней части установки МЛУ-202 размещены вальцы, в нижней – просеивающее устройство (рассев). Вальцы драных систем – нарезные, размольных –
гладкие (шероховатые).
Зерно размалывается в автоматическом режиме. Подача продуктов пневматическая. Муку с каждых систем (драных и размольных) и
отруби собирают в отдельные ящики. Следовательно, получают во102
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
семь потоков продуктов размола: шесть – муки и два – отрубей. Установка МЛУ-202 предназначена для получения односортной муки
70 %-го выхода из зерна среднего качества. Исходя из этого требования, проводят ее настройку – величину межвальцового зазора и параллельность вальцов драных и размольных систем устанавливают
при помощи регулировочных винтов, расположенных на передней
стенке вальцового станка. Стрелки-указатели регулировочных устройств межвальцового зазора при параллельном расположении осей
вальцов должны быть установлены на одинаковую величину. Например, стрелка-указатель левого регулировочного устройства установлена для драных систем на цифре 180, следовательно, стрелкууказатель правого регулятора нужно также установить на цифру 180.
Аналогично осуществляется установка для размольных систем. При
одинаковых положениях стрелок-указателей драных систем, величины межвальцовых зазоров на I, II и III драных получаются различными, так как диаметры вальцов у них неодинаковые. Диаметр вальца I
драной (d = l × 50,0 мм) на 0,2 мм меньше, чем вальца II драной, диаметр вальца II драной на 0,2 мм меньше, чем вальца III драной. Вальцы всех трех размольных систем имеют одинаковые диаметры, поэтому при параллельном расположении осей парноработающих вальцов величина рабочего зазора на 1, 2 и 3-й размольных системах будет одинаковой.
Величину межвальцового зазора проверяют при помощи специального щупа. Рекомендуемые величины зазоров на вальцовых станках при помоле пшеницы составляют:
на I драной системе – 0,50 мм, на 1-й размольной системе –
0,07 мм;
на II драной системе – 0,30 мм, на 2-й размольной системе –
0,05 мм;
на III драной системе – 0,10 мм, на 3-й размольной системе –
0,03 мм.
Размол начинают с выбора зазора питателя, обеспечивающего
оптимальную производительность установки. Для этого из образца, подлежащего размолу, берут 0,5…1 кг зерна, высыпают в приёмный бункер. Снимают нижнюю часть пневмоприёмника I драной системы и
устанавливают под ним коробку для сбора продуктов измельчения.
Клапан в воздуховоде после драных систем переводят в положение
«закрыто». Затем регулировочным винтом на питателе устанавливают
произвольную величину зазора и включают установку МЛУ-202. Од103
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
новременно с поступлением продукта в коробку включают секундомер.
Производительность (Q, кг/час) рассчитывают по формуле
Q =3600 (m / t),
где m - масса зерна, насыпанного в бункер, кг;
t - время опорожнения бункера от зерна, сек.
Если производительность будет больше оптимальной (6 кг/час),
то величину зазора на вибропитателе уменьшают и повторяют опыт,
при меньшей – увеличивают зазор. Отклонение установленной производительности не должно превышать ±10 % оптимальной.
Определение выхода муки.
Для оценки мукомольных свойств зерна берут образец массой
2...3 кг, засыпают в бункер, включают установку МЛУ-202 и открывают питатель на величину, установленную ранее. С момента поступления зерна на I драную систему включают на рабочий режим (приваливают) вальцы драных систем, а с поступлением продуктов на 1-ю
размольную – включают станки размольных систем. На основании
полученных данных делают вывод о правильности установленных
регулировок.
Выход муки рассчитывают по формуле
В
mi
100 ,
m м  mотр
где В – выход муки или отрубей, %;
mi – масса муки (отрубей), г;
mм – масса муки, г;
mотр – масса отрубей, г.
Мукомольные свойства зерна характеризуют в зависимости от
выхода муки.
Основные операции размола: измельчение зерна и сортирование
продуктов измельчения.
В измельчающих машинах сочетается несколько принципов
разрушения зерна: сжатие с одновременным сдвигом; удар и истирание.
Измельчение в вальцовых станках.
Рабочие органы вальцовых станков – чугунные вальцы, диаметр
которых равен 250 мм, а длина – 1000 мм и менее. Вальцы вращаются
104
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
навстречу друг другу с разными скоростями. Применяют два типа
вальцов – с рифленой и микрошероховатой поверхностью.
Рифленые вальцы на своей поверхности имеют нарезные рифли
(рисунок 19), которые характеризуются профилем, плотностью нарезки и уклоном.
Рисунок 19 – Профиль рифлей вальцов: ос – грань острия;
сп – грань спинки; р – полочка; t – шаг;
α – угол острия; β – угол спинки; γ – угол
заострения; δ – угол резания; h – высота рифли
Профиль рифлей на технологических схемах выражают углом
острия и углом спинки рифлей, например Л 30/60°. Плотность нарезки выражают числом рифлей (Р) на 1 см длины окружности вальца, обычно она составляет от 3 до 12 рифлей на 1 см. Чем выше плотность нарезки, тем мельче рифли. Для крупных продуктов применяют
вальцы с небольшой плотностью нарезки, а для мелких – с высокой.
Уклон рифлей – нарезка рифлей под некоторым углом к образующей
вальца. Уклон (У) принято выражать в процентах. Обычно он изменяется от 2 до 10 %. С увеличением уклона возрастает количество мелких фракций.
Так как вальцы работают только парой, важное значение имеет
взаимное расположение рифлей быстро и медленно вращающихся
вальцов. Существует четыре варианта взаимного расположения рифлей: сп/сп, ос/ос, сп/ос, ос/сп (рисунок 20). При расположении рифлей
«острие по острию» получают больше крупных фракций и меньше
мелких, в том числе муки. Поэтому при сортовых хлебопекарных помолах обычно рифли располагают «спинка по спинке».
105
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Скорость (V) быстровращающегося вальца обычно составляет
4...6 м/с; отношение скоростей (К) – 1,25...2,50. С увеличением отношения скоростей возрастает степень измельчения.
Рисунок 20 – Варианты взаимного расположения рифлей
на парноработающих вальцах : а – острие по
острию, б – спинка по острию в – спинка
по спинке, г – острие по спинке
Перечисленные параметры измельчения подчинены одной цели
– получение продукта требуемой крупности.
Просеивание в рассевах.
Основной машиной для просеивания промежуточных продуктов
является рассев, рабочие органы которого – набор горизонтально установленных ситовых рамок (количество от 14 до 22).
В зависимости от назначения и материала, из которого их
изготавливают,
различают
сита
металлотканые,
шелковые
(крупочные и мучные), капроновые или из полиамидных нитей.
Сита различают по номерам. В качестве номера металлотканого
сита принят размер его ячеек в мм. Если сито № 056, размер его ячей
равен 0,56 мм.
Номер шелкового крупочного сита определяют по количеству
ячей или нитей на 1 дм сита. Например, у сита № 270 на 10 см сита
приходится 270 ячей.
Номер шелкового мучного сита соответствует количеству ячей
или нитей на 1 см сита. Так, у сита № 35 на 1 см сита приходится 35
ячей.
Номер капроновых и полиамидных сит также определяется
количеством ячей или нитей на 1 см сита.
Задание 2. Оценить качество полученной муки по органолептическим и физико-химическим показателям.
106
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Вводные пояснения. Мукомольная промышленность выпускает
муку различных видов, типов и сортов. Вид муки определяется родом
зерна: пшеница, рожь, ячмень и т.п. Тип муки зависит от ее назначения: хлебопекарная, макаронная, кондитерская и т. д. Сорт муки зависит от ее химического состава, соотношения в ней составных частей зерна (оболочки, эндосперма, зародыша и др.), цвета и т. д.
Качество муки зависит от исходного сырья, качества помола,
выхода и сорта. Качество оценивают по органолептическим и физико-химическим показателям.
К органолептическим показателям относят: цвет, запах, вкус,
хруст; к физико-химическим – влажность, зольность, содержание
клейковины, крупность помола. Нормируют в муке и содержание металломагнитной примеси, вредной примеси и зараженность вредителями хлебных запасов.
Цвет муки определяют при дневном освещении. С этой целью ее
рассыпают тонким слоем на ровную, хорошо освещенную поверхность и сравнивают со стандартным эталоном или с характеристикой
цвета, данной в стандарте. При этом обращают внимание на присутствие отдельных частиц оболочек или посторонних примесей, нарушающих однородность цвета.
Мука не должна иметь постороннего плесневого, затхлого или
иного запаха. Запах должен быть свежим, приятным. Запах муки проявляется отчетливее при согревании ее дыханием, смачивании горячей водой.
Свежая доброкачественная мука имеет сладковатый вкус без посторонних горьких, кислых или иных привкусов. Горький вкус может
быть обусловлен примесью полыни к зерну или прогорканием жира.
Наличие хруста муки не допускается.
Зольность муки является основным показателем ее сорта. Связано это с тем, что зольность отдельных анатомических частей зерна
неодинакова. Наиболее высока зольность оболочек, меньше – зародыша и самая низкая – эндосперма. Чем ниже сорт муки, тем больше
в ней частиц оболочек, имеющих высокую зольность, тем выше зольность муки. Мука экстра и высшего сорта, представляющая собой
чистый эндосперм, имеет невысокую зольность.
Для муки пшеничной сорта экстра массовая доля золы должна
быть не более 0,45 %, высшего сорта – не более 0,55 %; 1-го сорта –
не более 0,75 %; 2-го сорта – не более 1,25 процента. В ржаной сея107
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ной муке массовая доля золы должна составлять 0,75 %, для обдирной – 1,45 процента.
Определение запаха, вкуса и хруста
Для определения запаха отбирают из пробы навеску муки массой
около 20 г, высыпают на чистую бумагу, согревают дыханием и устанавливают запах. В случае неопределенности запаха для его усиления
навеску муки переносят в стакан, обливают горячей водой температурой 60 °С, воду сливают и определяют запах продукта.
Вкус и наличие хруста определяют путем разжевывания 1…2 навесок муки массой около 1 г каждая.
Определение металломагнитной примеси в муке
Металломагнитную примесь определяют в 1 кг муки. Муку рассыпают на гладкой поверхности (лучше на стекле) ровным слоем
толщиной не более 0,5 см и затем полюсами магнита грузоподъемностью не менее 12 кг медленно проводят вдоль и поперек рассыпанной
муки, стараясь, чтобы вся мука была захвачена полюсами магнита.
Периодически с магнита сдувают приставшую к нему муку, а
частицы выделенного металла снимают и рассматривают.
Извлечение металлопримеси из продукта повторяют 3 раза. Перед каждым извлечением испытуемую продукцию смешивают и снова разравнивают тонким слоем. Снятые с магнита металлопримеси
собирают на стекло, взвешивают на весах с точностью до 0,01 г и
массу их выражают в миллиграммах на 1 кг муки.
Определение зольности основным методом (без применения ускорителя) проводят нижеследующим образом. Из подготовленного
образца выделяют методом крестообразного деления навеску муки
массой 20…30 г, высыпают на стеклянную пластинку размерами 20 ×
20 см и смешивают шпателем или двумя плоскими совками. Затем
шрот или муку распределяют на стекле ровным слоем и накрывают
другим стеклом такого же размера так, чтобы слой получился не
толще 3…4 мм. Сняв верхнее стекло, из разных мест (не менее чем из
10) ложечкой или совочком набирают 1,5…2,0 г шрота (муки) в подготовленные и взвешенные тигли. Навеску берут в двукратной повторности, взвешивают на аналитических весах с точностью до 4-го
знака после запятой. Показатели записывают в тетрадь.
Тигли с навесками помещают на дверцу муфельной печи, нагретой до темно-красного цвета (400…500 °С), и держат там до прекращения выделения продуктов сухой перегонки (воспламенение про108
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
дукта не допускается). Дальнейшее сжигание ведется внутри муфеля
при температуре 600…900 °С.
Шрот сжигают до полного исчезновения черных частиц, пока
цвет золы не станет белым или слегка сероватым. Затем тигли переносят в эксикатор, охлаждают до комнатной температуры, взвешивают и массу записывают рядом с предыдущими показателями.
Взвешенные тигли вновь помещают в накаленную муфельную
печь на 20 мин, снова охлаждают в эксикаторе и взвешивают.
Если масса тиглей уменьшилась, то озоление продолжают до тех
пор, пока два последующих взвешивания не дадут одинаковой массы
или расхождение составит не более 0,0002 г.
Зольность (X) в процентах на абсолютно сухое вещество вычисляют по формуле
Х
m1 100100
,
m(100  W)
где m – масса навески шрота (муки), г;
m1 – масса золы, г;
W – влажность шрота (муки), %.
Цвет муки обусловлен окраской зерна, из которого она получена, а также соотношением в муке эндосперма и частиц отрубей. Органолептически цвет муки по сортам характеризуется следующими
показателями:
экстра, высший сорт – белый или белый с кремовым оттенком;
первый сорт – белый или белый с желтоватым оттенком;
второй сорт – белый с желтоватым или сероватым оттенком.
Цвет муки определяется путем сравнивания испытуемых образцов с эталонными того же сорта или с характеристикой цвета, приведенной в соответствующем стандарте. Для этого из анализируемой
муки и муки, принятой за образец, прессуют плиточки при помощи
прибора Пекара, а при его отсутствии – вручную. Цвет определяют
при дневном рассеянном свете или при достаточно ярком искусственном освещении как по сухой, так и по мокрой пробам муки.
При прессовании плиточек муки вручную на чистую сухую дощечку или пластинку стекла размерами около 50 × 150 мм кладут по
3…5 г муки испытуемого образца и эталона. Обе порции муки разравнивают лопаточкой или ребром стеклянной пластинки таким образом, чтобы получился слой толщиной около 5 мм, и мука обоих образцов соприкасалась одна с другой, но не смешивалась. Далее по109
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
верхность муки сглаживают, покрывают второй такой же пластинкой
и спрессовывают. После этого осторожно снимают верхнюю пластинку и ребром лопаточки или стекла «срезают» неровные края
спрессованной муки таким образом, чтобы на дощечке осталась
плитка муки в виде прямоугольника, и сравнивают цвет муки испытуемого образца с эталоном.
Чтобы определить цвет муки по мокрой пробе, пластинку с мукой погружают в сосуд с водой под углом около 45°. После того как
прекращается выделение пузырьков воздуха, пластинку вынимают из
воды и после 2, 3 минутного обсыхания определяют цвет. В мокрой
пробе окраска муки и частиц отрубей выступают яснее.
Иногда сортовая мука, стандартная по зольности и проходу на
ситах, бывает темнее нормального цвета для данного сорта. В этих
случаях оценку качества муки проводят на основании цвета выпеченного хлеба по его свежим срезам.
Белизна муки характеризует чистоту выделения периферийных
частей зерна из муки на основании различий в окраске оболочек и эндосперма. Белизна играет большую роль при товарной оценке муки.
Данный показатель определяют на фотоэлектрических приборах.
Наиболее широкое распространение получил прибор ФПМ-1М
(рисунок 21). Он состоит из фотометра, феррорезонансного стабилизатора и уплотняющего устройства. Прибор работает по принципу
фотоэлектрического сравнения в двух плечах оптико-электрической
схемы интенсивности световых потоков, отраженных от поверхности
контролируемой муки и эталонного образца.
Рисунок 21 – Прибор ФПМ-1 для определения белизны муки:
1 – шкала; 2 – стрелочный нуль-индикатор;
3 – кнопки; 4 – ручка управления
110
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Шкала прибора отградуирована в относительных единицах от 0
до 100 с ценой деления 1 %, с цифровыми отметками через каждые 10
делений.
Испытуемый образец готовят в обойме, спрессовывая его при
помощи уплотнителя-поршня, которому в процессе прессования для
создания однородной и ровной поверхности придается вращательное
движение специальной ручкой. Для получения одинаковых отражающих поверхностей усилие прессования должно быть постоянным,
что обеспечивается натяжением пружины и упором на ручке. В
обойму засыпают 10…15 г муки (2/3 объема).
Прибор включают в сеть питания за 1 ч до проведения измерений. Прессовое устройство закрепляют на столе струбциной. Станину
пресса покрывают листом чистой писчей бумаги, засыпают в обойму
муку меркой в виде ложечки и производят прессование. Для этого
одной рукой нажимают на ручку, а другой – вращают ее до полуоборота 10…15 раз.
Вынув поршень, вставляют в обойму донышко и прижимают его
к уплотненной поверхности муки.
Измерение производят следующим образом. Обойму отделяют
от бумаги, с донышка удаляют мучную пыль, в одно гнездо вставляют контрольный образец «Р», а в другое – обойму со спрессованной
мукой. Контрольный образец вводят в световой канал. Стрелку шкалы отсчета устанавливают на делении, указанном на табличке (на донышке) контрольного образца. Стрелку нуль-индикатора ставят в нулевое положение сначала вращением рукоятки «Грубо» установки
нуля при нажатой кнопке «Грубо», а после – вращением рукоятки
«Точно» при нажатой кнопке «Точно». Затем в световой канал вводят
обойму с образцом измеряемой муки, при этом стрелка нульиндикатора отклоняется от нулевого положения. При нажатии сначала на кнопку «Грубо», а после «Точно» стрелка нуль-индикатора возвращается в нулевое положение вращением рукоятки, связанной с
указателем отсчетной шкалы. По шкале прибора делают отсчет.
Белизна муки определяется величиной коэффициента яркости в
условных единицах шкалы прибора с применением светофильтра
СЗС-7.
На точность показателей прибора влияют оттенок цвета и крупность муки.
111
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Оттенок цвета определяют по номограмме с использованием
данных измерений при светофильтрах СЗС-7 и ОС-14. При переключении со светофильтра СЗС-7 на ОС-14 необходимо производить измерения не реже чем через 2…3 мин, а при обратном переключении
(с ОС-14 на СЗС-7) – спустя 1 мин.
Отклонения при двух последовательных определениях не должны превышать 0,5 деления, при двух параллельных – одного деления,
при контрольных и арбитражных – двух делений.
Крупность муки при проведении анализа (содержание фракций
муки по крупности) определяют на ситах № 25 (проход) и № 61
(сход), просеивая пробу на рассеве-анализаторе в течение 3 мин (таблица 22).
Таблица 22 – Содержание фракций муки по крупности
при определении оттенка, процент
Оттенок цвета муки,
определяемый по номограмме
Белый и сероватый
Кремовый
Желтый
высший
25
25
30
Сорт
первый
35
35
40
второй
55
55
55
При пониженном содержании (в сравнении с установленными
величинами) в муке фракций крупности 25/61 замеренные показатели
белизны муки повышают из расчета за каждые полные 5 %: по высшему сорту – на одно деление, первому – на полтора и второму – на
два деления, а в случае повышенного содержания этих фракций показатель белизны не снижают.
Установленные нормы белизны муки в условных единицах прибора ФПМ-1М имеют следующие показатели (таблица 23).
Таблица 23 – Нормы белизны сортовой муки, усл. ед.
Оттенок цвета муки,
Сорт
определяемый по номограмме
высший
первый
Белый и сероватый
Не более 19
28…35
Кремовый
Не более 21
30…38
Желтый
Не более 26
36…43
второй
51…63
53…65
58…70
Белизну муки устанавливают как среднее арифметическое из
двух определений. В документах о качестве указывают показатель
белизны, оттенок цвета и типовой состав помольной смеси.
112
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
При переработке пшеницы I и IV типов с примесью твердой и
белозерной пшеницы II и III типов в отдельности или в смеси за каждые полные 5 % и свыше 5 % предельные нормы белизны уменьшают
по высшему и первому сортам муки на 0,5 деления, по второму – на
одно деление шкалы прибора.
Под крупностью понимают процентное содержание муки в остатке и в проходе через сита, установленные для каждого сорта и вида помола (приложение 9).
Крупность является одним из основных признаков сорта муки.
От нее зависят водопоглотительная и сахарообразующая способность, скорость набухания, что, в итоге, влияет на консистенцию теста, процесс брожения, а также на пористость и объем хлеба. Поэтому
на мукомольных и хлебопекарных предприятиях осуществляют систематический контроль крупности отдельных потоков и сортов муки.
Крупность помола определяют путем просеивания навесок муки
на лабораторном рассеве РА-5 или РЛ-47 (рисунок 22), приводимом в
движение электрическим мотором.
Рисунок 22 – Лабораторный рассев-анализатор РЛ-47:
1 – держатель сит, 2 – сита; 3 – рукоятка
управления; 4 – электродвигатель
После тщательного перемешивания образец муки рассыпают
тонким слоем, берут ложкой из разных мест небольшие порции продукта, помещают их в чашку и после перемешивания отвешивают навеску для анализа: 100 г для обойной и 50 г для сортовой муки.
Для очистки поверхности сит при просеивании в каждое из них
вкладывают по пять резиновых кружочков диаметром 1 см, толщиной
0,3 см и массой около 0,5 г каждый. Через 8 мин просеивание прекращают, слегка постукивают по обечайкам сит и продолжают просеивание в течение еще 2 мин. По окончании резиновые кружочки с
113
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
сит удаляют. Остаток на верхнем сите и проход через нижнее сито
взвешивают на технических весах с точностью до 0,01 % и выражают
в процентах к взятой навеске.
Результаты определения указывают в анализной карточке с точностью до 1 %, сравнивая их с нормами.
Если влажность муки выше 16 %, то ее доводят до 15…16 %,
подсушивая на листе бумаги при комнатной температуре, перемешивая.
Определение кислотности муки
Кислотность муки обусловлена присутствием белков, имеющих
кислую реакцию, наличием свободных жирных кислот и различных
соединений фосфорной кислоты.
Навеску муки массой 5±0,1 г переносят в сухую коническую
колбу вместимостью 100…150 см3 и приливают цилиндром 50 см3
дистиллированной воды. Перемешивают содержимое до исчезновения комков муки и добавляют три капли 3 %-го раствора фенолфталеина, а в болтушку из ржаной муки – пять капель индикатора. Затем
болтушку титруют раствором гидроокиси натрия 0,1 моль/дм3 до получения розового окрашивания, не исчезающего 20…30 с.
Кислотность муки (Х, в градусах) вычисляют по формуле
V 100
Х
,
m10
где V – объем раствора гидроокиси натрия, использованный на титрование, см3;
m – масса муки, г;
1/10 – коэффициент пересчета гидроокиси натрия концентрацией
0,1 моль/дм3 на 1 моль/дм3.
Контрольные вопросы
1. Понятие о выходах муки и виды помолов.
2. Перечислите основные операции размола зерна в муку, охарактеризуйте их.
3. Охарактеризуйте варианты взаимного расположения рифлей
вальцов.
4. Какие требования предъявляются качеству пшеничной и ржаной муки?
5. Методика определения отдельных показателей качества муки.
6. Какие факторы вызывают изменение вкуса и запаха муки?
114
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 12 СРАВНИТЕЛЬНАЯ ОЦЕНКА СПОСОБОВ
ПРИГОТОВЛЕНИЯ ПШЕНИЧНОГО ХЛЕБА
Цель работы: получение практических навыков оценки хлебопекарных свойств муки.
Оборудование и материалы: шелковые сита для просеивания
муки, тестомесильная лабораторная машина У1-ЕТВ или Л-101, печь
лабораторная хлебопекарная (или аналогичное оборудование, способное создавать и поддерживать температуру 180…250 оС), термостат или шкаф для расстойки теста, весы лабораторные и циферблатные, поды и формы для выпечки хлеба (наружный размер по низу 100
× 160 мм, по верху 120 × 170 мм и высотой 100 мм), листы для подовых изделий прямоугольной формы размером 220 × 215 мм, емкости
для замеса и брожения теста вместимостью не менее 5 дм3, мерные
цилиндры, пластмассовые шпатели, устройство для нагрева воды,
термометр с диапазоном измерения температуры 0…100 оС, мука
пшеничная хлебопекарная высшего и первого сортов, вода питьевая,
соль, сахар, дрожжи хлебопекарные прессованные или сухие, растительное масло, сушильный шкаф, бюксы, конические колбы 100…
150 см3, фенолфталеин 3 %-й спиртовой раствор, раствор 0,1
моль/дм3 гидроокиси натрия, штатив с бюреткой для титрования, вода дистиллированная.
Вводные пояснения. Прямым методом определения хлебопекарных свойств муки из зерна пшеницы, ржи и тритикале является
лабораторная выпечка хлеба. Для оценки хлебопекарных свойств
зерна ржи и пшеницы, а также ржаной и пшеничной муки существует
несколько методов: лабораторная выпечка хлеба из пшеничной муки
безопарным способом; безопарный метод выпечки хлеба при интенсивном замесе теста; опарный метод: унифицированная микрометодика выпечки хлеба с повторным замесом; выпечка микрохлебцов из 50 и 15 г пшеничной муки; ускоренная микровыпечка хлеба и
другие. Качество хлеба, выпекаемой из той или иной муки, зависит от
технологических свойств сырья (зерна и т. п.), рецептуры выпекаемых изделий, технологии приготовления теста и режимов выпечки.
Следовательно, по уровню качества выпеченного хлеба можно судить о хлебопекарных достоинствах сырья, преимуществах тех или
иных рецептур, режимов и технологий. При этом качество хлеба
оценивают по объемному выходу, формоустойчивости, внешнему
виду (правильность формы и симметричность), цвету и состоянию
115
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
верхней корки, эластичности и цвету мякиша, вкусу хлеба и характеру ею пористости (равномерность и крупность пор, толщина их
стенок). Для определения объемного выхода выпекают два формовых, а для оценки формоустойчивости – один подовый хлебец. Наиболее объективные результаты при оценке качества используемого
сырья дает безопарная технология выпечки с использованием усиленного замеса и ускоренного брожения теста, paзработанная центральной лабораторией Государственной комиссии по сортоиспытанию. Особенностью технологии является применение в качестве
улучшителей бромата калия и аскорбиновой кислоты.
Работу начинают с подготовки компонентов теста. Муку взвешивают и просеивают через густое шелковое сито для ликвидации
комков и аэрации, очищают на магнитных уловителях. Если мука
принесена из неотапливаемого склада, то ее выдерживают в помещении, доводя ее температуру до комнатной. Готовят солевой раствор
плотностью 1,1879 или 1,1963 и дрожжевую суспензию при соотношении дрожжей и воды 1:3–1:4. Затем замешивают тесто из муки, воды, дрожжей, опары или закваски и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой.
Приготовление теста – это важнейший и наиболее длительный
этап технологического процесса производства хлеба. Он включает
следующие операции: дозирование сырья, замес полуфабрикатов и
теста, брожение полуфабрикатов и теста, обминки.
Приготовление теста ведут в соответствии с технологическим
планом, разработанным на хлебозаводе для каждого сорта изделия. В
технологическом плане указываются характеристика оборудования,
производственная рецептура, расчеты расхода сырья, показатели технологического процесса производства.
Тесто – это полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный путем замеса из муки, воды, дрожжей, опары или закваски
и дополнительного сырья в соответствии с рецептурой и технологическим режимом, служащий для приготовления хлебобулочных изделий.
К полуфабрикатам хлебопекарного производства относят все
продукты, предшествующие готовым изделиям, т. е. нуждающиеся в
дальнейшей обработке для превращения в готовые изделия. Это –
различные заварки, жидкие дрожжи, закваски (густые, жидкие, сухие), опары (густые, большие густые, жидкие, жидкие соленые),
тесто. Кроме того, к полуфабрикатам хлебопекарного производства
116
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
относят тестовые заготовки, отделочные полуфабрикаты, хлебную
мочку, хлебную и сухарную крошку.
Рецептура – это перечень и соотношение отдельных видов сырья, употребляемого для производства определенного сорта хлеба
или хлебобулочного изделия. На каждый вид и сорт хлеба и хлебобулочных изделий утверждены соответствующие рецептуры, в которых
указывают сорт муки и расход каждого вида сырья (кг на 100 кг муки). На основании утвержденной рецептуры на хлебозаводе составляется производственная рецептура с учетом применяемой на данном
предприятии технологии, оборудования и технологического режима
приготовления изделий. Количество воды в рецептуре не указывается, оно устанавливается расчетно, с учетом допустимой влажности
готового изделия и содержания влаги в муке и других видах сырья.
Выход теста из 100 кг муки (От) рассчитывают по формуле
100  Wc
От  М с 
,
100  Wт
где Мс – суммарная масса сырья израсходованного на приготовление
теста из 100 кг муки, кг;
Wс – средневзвешенная важность сырья, процент;
Wт – влажность теста после его замешивания, процент
[Wт= W мякиша хлеба+(0,5…1,0 %)].
Замешенное тесто бродит определенное время и подается на
разделку. Тесто делят на куски заданной массы. Массу тестовой заготовки (Мт3) определяют по формуле
Мтз = Мхл + Зуп + Зус + Мтз,
где Мхл – установленная масса готового изделия, кг;
Зуп – убыль массы теста при выпечке, кг;
Зус – убыль массы готового изделия в период остывания и хранения, кг;
Мтз – отклонение массы тестовой заготовки при делении, кг.
Зуп = Мгх × qуп / 100;
Зус = Мгх × qус / 100,
где Мгх – масса горячего хлеба при выходе из печи, кг;
qуп – величина упека, процент к массе тестовой заготовки;
qус – величина усушки, процент к массе горячего хлеба.
117
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Округленные куски теста направляют на предварительную расстойку (5…20 мин), а после окончательного формирования – на
окончательную расстойку. Расстоенные изделия направляют в печь и
выпекают при температуре 200…300 °С. Выпеченные изделия охлаждают и отправляют в торговую сеть.
Основной технико-экономический показатель работы предприятия – это выход хлеба, который определяется отношением количества произведенного хлеба к количеству фактически израсходованного
сырья, то есть количество готовой продукции, полученной из 100 кг
муки и другого сырья по рецептуре. Выход хлеба (Qхл) рассчитывают
по формуле
Qхл = Qт – (Зтехн + Птехн),
где Qт – выход теста, кг;
Зтехн – технологические затраты, кг;
Птехн – технологические потери, кг.
Технологические затраты определяют по формуле
Зтехн = Збр + Зразд + Зуп + Зус,
где Збр – затраты при брожении пулуфабрикатов (жидких дрожжей,
заквасок, опары, теста и пр.), кг (2,0…3,7 %);
Зразд – затраты муки при разделке теста, кг (0,2…0,6 %);
Зуп – затраты при выпечке (упек), кг (8,5…12,5 %);
Зус – затраты при охлаждении и хранении хлеба (усушка), кг
(2…7 %).
Технологические потери рассчитывают по формуле
Птехн = Пм + Пот + Пкр + Пшт + Ппер.бр,
где Пм – потери муки до замешивания полуфабрикатов, кг (0,1 %);
Пот – общие потери муки и теста при замешивании и разделке
теста, кг (0,04…0,06.%);
Пкр – потери хлеба в виде крошки и лома хлеба, кг (0,02…0,03 %);
Пшт – потери от неточности массы штучного хлеба, кг
(0,4…0,5 %);
Ппер.бр – потери от переработки брака хлеба, кг (0,02 %).
Плановый выход хлеба для отдельных сортов хлеба рассчитывают на базисную влажность муки (14,5 %).
Выход хлеба составляет, процент: ржаного – 148…165, ржанопшеничного – 133…160, пшеничного – 130…157, сдобных изделий –
128…184.
118
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Для проведения пробной выпечки хлеба количество пшеничной
муки (mм) высшего, первого и второго сортов определяют по приложению 10 или по формуле, из расчета содержания в муке 960 г сухого
вещества:
960 100
mм 
,
100  W м
где Wм – влажность муки, %.
Количество воды (mв) для выпечки хлеба из муки высшего, первого и второго сортов определяют по формуле:
(960  суд  сус  сусах )100
mв 
 ( mм  m  mс  mсах ),
д
100  Wт
где суд – сухое вещество дрожжей, г (влажность прессованных дрожжей принимается 75 %, сухих – 8 %);
сус – сухое вещество соли, г;
сусах – сухое вещество сахара, г;
mм, mд, mс, mсах – масса муки, дрожжей, соли и сахара, г;
Wт – влажность теста, %.
Влажность теста из муки высшего сорта принимают равной 43,5
%; первого сорта – 44,5 %; второго сорта – 45,5 %.
Начальная температура теста должна быть 32 °С. Рекомендуемую температуру воды для замеса теста (tв, °С) можно рассчитать по
формуле
0,4m  (t m t м )
tв  tm 
 1,0  К ,
mв
где tm – температура теста после замеса, °С;
0,4 – теплоемкость муки, ккал/кг.град;
mм – количество муки, г;
tм – температура муки, °С;
mв – количество воды, г;
1,0 – теплоемкость воды, ккал/кг.град;
К – поправочный коэффициент (летом – 1, зимой – 2, в весеннеосеннее время – 3).
Температура воды для замеса не должна превышать 45 °С.
119
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Для выпечки хлеба как безопарным, так и опарным способом по
рецептуре необходимо: мука в пересчете на сухое вещество 960 г,
соль 15 г, дрожжи прессованные 30 г, сухие 20 г, сахар 36 г .
1. Безопарный способ.
Замес теста на лабораторной тестомесилке марки У1-ЕТВ.
Перед замесом теста проводится дозирование сырья, включая воду по
массе (приложение 10). В одной части воды растворяют соль и сахар
и разводят в 50 см3 прессованные дрожжи для предварительной активации. Дрожжевую суспензию ставят в термостат при температуре
32 °С на 10…15 мин. На активное состояние дрожжей указывает
обильная пена, пузыри и специфический запах.
В дежу вносят муку, раствор соли, сахара, дрожжевую суспензию и все оставшееся количество воды.
Масса муки, необходимая для выпечки одного варианта (два
формовых и один подовый хлебцы), составляет 300 г (при влажности
муки 14 %). На 300 г муки (при влажности 14 %) берут 3 г прессованных или 6 г сухих дрожжей, 12 г сахара, 4,5 г соли. Количество воды
рассчитывают по вышеприведенной формуле.
После того как раствор и суспензия приготовлены, на весах отвешивают 300 г муки и переносят их в камеру тестомесилки. Включают мотор и дают тестомесилке поработать на холостом ходу в течение 1…2 мин. За это время в одну емкость переливают раствор соли и сахара и дрожжевую суспензию, добавляют к ним недостающее
количество воды. Полученную смесь тонкой равномерной струей
приливают в камеру тестомесилки, следя за тем, чтобы она не выплескивалась за края. Пластмассовым шпателем оправляют формирующееся тесто. По окончании его формирования засекают время и
ведут замес каждого образца в течение 7 мин. По истечении указанного времени тестомесилку отключают, тесто для снятия в нем напряжений переносят в емкость для брожения.
Замес теста вручную. Перед замесом теста, предусмотренное
по рецептуре количество муки помещают в предварительно взвешенную емкость для брожения, взвешивают соль, дрожжи и воду рассчитанной температуры (в этой воде предварительно растворяют соль и
разводят прессованные дрожжи). Приготовленное для замеса сырье и
воду вносят в емкость с мукой и замешивают вначале при помощи
шпателя, а затем руками до получения теста однородной консистенции.
Брожение теста. Полученное тесто взвешивают с точностью до
120
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
1 г, измеряют его температуру и помещают в емкость для брожения,
которую затем ставят в термостат. В термостате в течение всего времени брожения теста поддерживают температуру 31±1 °С и относительную влажность воздуха 80…85 процентов. Если брожение протекает без увлажнения воздуха, то тесто сверху укрывают, чтобы оно не
заветрело. Брожение теста длится 150 мин с двумя обминками через
каждые 60 мин после начала брожения. Длительность обминки на лабораторной тестомесилке – 1 мин, а вручную – до получения однородной консистенции.
Разделка теста. После 150 мин брожения измеряют температуру теста, тесто снова взвешивают, делят на три равных по массе куска, которым придают округлую форму. Куски теста разделывают
вручную на столе. Сначала их раскатывают в блин, интенсивно обминая руками, затем закатывают и придают продолговатую форму
для выпечки формового хлеба и округлую – подового.
Куски теста, предназначенные для выпечки формового хлеба,
сразу же после формования помещают в предварительно смазанные
маслом формы. Кусок, предназначенный для выпечки подового хлеба, укладывают на предварительно смазанный маслом железный лист.
Формы и железный лист помещают для расстойки в термостат, в котором поддерживают температуру 35 °С и относительную влажность
воздуха 80…85 процентов. Конец расстойки определяют органолептически – по состоянию и виду тестовых заготовок, не допуская их
опадения.
Выпечку проводят в лабораторной печи при температуре
220…230 °С с увлажнением пекарной камеры. Вначале в печь помещают тестовую заготовку для подового и одну тестовую заготовку
для формового хлеба. Если через 5 минут не наблюдается разрывов
поверхности корки у первой заготовки формового хлеба, ставят в
печь вторую заготовку; в случае появления разрывов длительность
расстойки второй заготовки увеличивают. Подовый хлеб выпекают
25…30 мин, формовой – 30…35 мин. Для поддержания оптимальной
влажности в камеру печи помещают металлическую емкость с водой.
Общая продолжительность процесса от начала замеса теста до
конца выпечки 3,5…4,5 ч.
2. Опарный способ.
Приготовление опары. Отмеряют часть (2/3) от предварительно
рассчитанного количества воды установленной температуры (начальная температура опары 30 °С). Часть ее используют для приготовле121
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ния дрожжевой суспензии. Затем половину муки, дрожжевую суспензию, сахар и оставшееся количество воды вносят в емкость и замешивают до получения однородной массы. Емкость помещают для брожения опары в расстойный шкаф или термостат с температурой 30 °С
и с увлажнением воздуха.
Продолжительность брожения опары 180…210 мин (3,0…
3,5 часа).
Приготовление теста. К готовой опаре добавляют оставшееся
количество воды, рассчитанное для получения хлеба, растворенную в
ней соль, муку и замешивают тесто либо вручную, либо на лабораторной тестомесилке. Полученное тесто взвешивают, определяют его
начальную температуру и помещают в емкость для брожения, а затем
в термостат или расстойный шкаф с температурой 30…32 °С и с увлажнением. Продолжительность брожения теста составляет 90 мин.
Через 60 мин от начала брожения проводят обминку теста.
Разделку, расстойку и выпечку хлебцев осуществляют аналогично безопарному способу.
Общая продолжительность приготовления хлеба опарным способом составляет приблизительно 6,0…6,5 часов.
В процессе проведения лабораторных выпечек проводится контроль качества полуфабрикатов (опары и теста) по нижеследующим
показателям:
1. Органолептическая оценка. При просмотре всей массы опары
и теста учитывают:
1.1. Состояние поверхности (выпуклая, плоская, осевшая, заветренная, в мелкой сеточке и др.);
1.2. Степень подъема и разрыхленности;
1.3. Консистенцию (слабая, крепкая, нормальная) и промесс;
1.4. Степень «сухости» (влажное, сухое, мажущееся, липкое,
слизистое). Осязаемая, видимая на глаз (в виде мельчайших капелек)
влажность опары или теста свидетельствуют о его дефектности;
1.5. Аромат: при нормально протекающем процессе брожения –
сильно спиртовой.
2. Физико-химические показатели качества полуфабрикатов
включают определения:
2.1. Начальной и конечной температуры опары и теста;
2.2. Начальной и конечной кислотности опары и теста;
2.3. Влажности теста.
Температуру измеряют термометром со шкалой до 50…100 °С с
122
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
точностью отсчета до 1 °С, погружая его в опару или тесто.
Для определения влажности и кислотности отбирают пробу
шпателем в количестве около 30 г из разных мест полуфабриката и
помещают в небольшую специально подготовленную посуду.
Определение влажности проводят на приборе ВНИИХП–В4
(конструкции К.Н. Чижовой) или в сушильном шкафу. На приборе
материал обезвоживают в предварительно заготовленных бумажных
пакетах (лист, сложенный пополам, в виде прямоугольника). Размеры
пакетов произвольны. Необходимо только, чтобы края не выходили
за пределы пластин прибора. Пакеты предварительно высушивают в
приборе в течении трех минут, затем помещают в эксикатор. После
высушивания и охлаждения пакеты взвешивают. Хранение пакетов в
эксикаторе – не более 2-х часов.
В предварительно высушенный и взвешенный пакетик берут навеску массой 5 г, равномерно распределяя ее по всей поверхности пакетика. Продолжительность высушивания при температуре 160 °С –
5 мин. Высушенный материал переносят в эксикатор для охлаждения
в течение 1…2 мин. и затем взвешивают и определяют влажность по
формуле
( Н С )100
В
,
Н -Б
где В – влажность материала, %;
Н – навеска полуфабриката с бумажным пакетиком до высушивания, г;
С – масса материала с бумажным пакетиком после высушивания,
г;
Б – масса высушенного пакетика, г.
Расхождения между параллельными определениями – не более
0,3 процента. При определении влажности в сушильном шкафу навеску материала массой 5 г наносят равномерным слоем на дно предварительно высушенного бюкса, тарированного стекла или алюминиевую пластинку, взвешивают с точностью до 0,01 г на технических
весах. Затем навеску высушивают в сушильном шкафу при 105 °С в
течении 4…5 часов. Определение считают законченным, если разница между двумя определениями не будет превышать 0,01 г.
3. Определение титруемой кислотности. Данный показатель отражает содержание кислот в полуфабрикате, характеризует степень
его созревания и в определенной мере позволяет судить о кислотно123
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
сти хлеба из данного теста.
При определении кислотности отвешивают на технических весах в чашке 5 г полуфабриката. Навеску переносят в фарфоровую
ступку и растирают с 50 см3 дистиллированной воды. Добавляют трипять капель 1 % спиртового раствора фенолфталеина в качестве индикатора и полученную болтушку титруют раствором молярной концентрации 0,1 моль/дм3 щелочи до появления розового окрашивания,
не исчезающего в течение минуты.
Кислотность (Х, град.) определяют по формуле
Х = 2а × К,
где а – объем раствора молярной концентрации 0,1 моль/дм3 гидроокиси натрия или калия, см3;
К – поправочный коэффициент приведения используемого раствора щелочи к раствору точной молярной концентрации 0,1
моль/дм3.
Задание. Ознакомиться с технологией безопарной выпечки
пшеничного хлеба и сравнить по результатам оценки выпеченных
хлебцев три образца муки (высший сорт, первый сорт и их смесь), три
режима приготовления теста (расстойка теста до готовности, недорасстоявшее и перестоявшее тесто).
Контрольные вопросы
1. Подготовка основного и дополнительного сырья в хлебопечении.
2. Способы приготовления пшеничного теста, их достоинства и
недостатки?
3. Органолептические и физико-химические показатели качества полуфабрикатов при тестоприготовлении.
4. Биохимические и микробиологические процессы, происходящие в тесте при брожении и выпечке.
124
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 13 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА ПЕЧЕНОГО ХЛЕБА
Цель работы: приобрести практические навыки определения
качества хлеба и хлебобулочных изделий по органолептическим и
физико-химическим показателям.
Оборудование и материалы: образцы пшеничного и ржаного
хлеба, сушильный шкаф СЭШ-3М, весы технические, бюксы, прибор
Журавлева, колбы на 500 см3, 200 см3, 100 см3, мерный цилиндр на
100 см3, фенолфталеин 3 %-й спиртовой раствор, раствор
0,1 моль/дм3 гидроокиси калия или натрия, штатив с бюреткой для
титрования, измеритель объема хлеба РЗ-БИО, измеритель высоты и
диаметра подового хлеба ИВДХ, марля, ножи, шпатели, вода дистиллированная.
Вводные пояснения. Качество хлеба и хлебобулочных изделий
оценивается по органолептическим и физико-химическим показателям.
К органолептическим показателям качества хлеба относят
внешний вид (форму, состояние поверхности и цвет корки), состояние мякиша (пропеченность, промес, пористость, эластичность,
свежесть), вкус и запах. В хлебе не допускается наличие посторонних
включений, а также признаков болезней, например, картофельной болезни, вызываемой Bacillus subtilis, или развития плесеней.
Основными физико-химическими показателями являются
влажность, пористость и кислотность.
Качество хлеба определяют по выборке, отобранной из поступившей в торговую сеть партии. Число хлебобулочных изделий, вошедших в выборку, зависит от их массы. При массе изделий от 1 до
3 кг от каждой упаковочной единицы отбирают отдельные экземпляры в количестве 0,2 % всей партии, но не менее 5 шт., при массе менее 1 кг – 0,3 % всей партии, но не менее 10 шт.
Форму хлеба, окраску и состояние корок устанавливают путем
осмотра всего среднего образца. Вкус, запах, толщину корок, состояние мякиша, хруст от минеральной примеси, признаки болезней и
плесени и наличие инородных посторонних включений устанавливают путем разрезания пяти хлебов, взятых из выборки.
Для определения физико-химических показателей качества печеного хлеба из представительной выборки выделяют лабораторный
образец. Количество изделий, составляющих образец, зависит от их
125
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
массы. Из партии изделий массой более 400 г отбирают одно изделие,
при массе изделий 400…200 г берут не менее двух, при массе
200…100 г – не менее трех, при массе менее 100 г – не менее шести
изделий.
Ассортимент хлеба в нашей стране насчитывает сотни наименований. Однако органолептические показатели качества характеризуются
рядом общих показателей. В таблице 26 приводится шкала оценки качества пшеничного хлеба по органолептическим показателям.
Для общей хлебопекарной оценки пшеничного хлеба в баллах
руководствуются нжеследующей классификацией (таблица 25).
Таблица 25 – Классификация хлебопекарной оценки
Балл
5,0…4,5
4,4…3,8
3,7…3,2
3,1…2,5
ниже 2,5
Оценка хлеба
Отличная
Хорошая
Вполне удовлетворительная
Удовлетворительная
Неудовлетворительная
Хлеб из ржаной муки оценивают по органолептическим показателям в соответствии с требованиями, указанными в таблице 27.
Качество хлеба определяют в течение установленных сроков
реализации, но не ранее, чем через час после выпечки для мелкоштучных изделий массой 200 г и менее, и не ранее, чем через 3 ч, для
всех остальных изделий, но не позднее 48 ч – для хлеба из обойных
сортов муки, 24 ч – для пшеничного хлеба из сортов муки, 16 ч – для
булочных изделий.
Физико-химические показатели качества хлеба характеризуются
влажностью, кислотностью, пористостью. Показатели влажности и
кислотности ограничиваются нормой «не более», а пористость должна быть «не менее» определенного процента.
126
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 26 – Шкала оценки качества пшеничного хлеба по внешнему виду (в баллах)
Качественный
признак
Поверхность
Форма
Цвет корки
Пористость
128
Состояние
мякиша
Цвет мякиша
Вкус и запах
Баллы
5
4
3
Гладкая, глянце- Ровная, глянцеРовная, глянцевая, без трещин
вая, с едва замет- вая, с едва замети подрывов
ными трещинами ными трещинами
и подрывами
и подрывами
Куполообразная Овальная
Полуовальная,
несимметричная
ЗолотистоСветло коричнеЖелтый или
светловый или коричне- темнокоричневый,
вый, равномерный коричневый,
равномерный
неравномерный
Мелкая, тонкоМелкая, тонкоСравнительно
стенная, равностенная, неравкрупная, неравмерная
номерная
номерная
Мягкий, нежный, Менее эластичМало эластичный
эластичный,
ный, хорошо вос- недостаточно
быстро восстастанавливаювосстанавливаюнавливающийся
щийся
щийся
Белый или белый Светлый или
Светлый с серос желтоватым
светлый с желто- ватым оттенком
оттенком
ватым оттенком
Приятный,
Специфический
Слабовыраженспецифический
для пшеничного ный без специдля пшеничного хлеба
фического привхлеба
куса, пресный
127
2
Крупные трещины и подрывы,
матовая поверхность
Плоская
Бледный с сероватым оттенком,
неравномерный
1
Рваная корка
Вогнутая,
расплывчатая
Пепельный
или горелый
Крупная, равноКрупная, неравномерная, толстомерная толстостенстенная
ная
Неэластичный и
Неэластичный
плохо восстанав- и невосстанавлиливающийся, уп- вающийся липкий
лотненный
Темно-серый или Темный
грязно-желтый
Не соответствует
пшеничному
хлебу
Не соответствует
пшеничному хлебу
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 27 – Шкала оценки качества хлеба из ржаной муки (по лабораторной выпечке)
Оценка,
балл
Объем
хлеба
из 100 г
муки, см3
Внешний вид
Поверх
Форма
Цвет
ность
корки
корки
Хорошая, 4
Более 400
Полуовальная
Гладкая
Светлокоричневый
129
Удовлетворительная,
3
Неудовлетворительная, 2
300-400
Менее
300
Плоская
Вогнутая
Шероховатая
Трещиноватая
Мякиш
Цвет
Эластичность
Сравни
Светлый,
тельно
соответЭластичмелкая,
ствуюный,
равнощий сорсухой
мерная
ту муки
Коричневый
Темноватый
Серокоричневый
Темный,
не соответствующий
сорту
муки
128
Пористость
Средняя,
равномерная
Вкус
Соответствующий
ржаному
хлебу
Слегка
Соответстзамивующий
нающийржаному
ся
хлебу
НеэлаКрупстичный, Не соответная,
замиствующий
неравнающийржаному
номерся (крохлебу
ная
шащийся)
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Определение влажности мякиша. Отобранный лабораторный
образец разрезают поперек на две приблизительно равные части и от
одной из них отрезают ломоть толщиной 1…3 см. Из мякиша отбирают выемки в четырех местах: 5…6 г в середине и по 2…3 г, отступив 1 см от верхней, нижней и одной из боковых корок, удаляют все
включения (кроме мака). Масса всех выемок должна быть около 20 г.
Выемки быстро измельчают, перемешивают и отвешивают в бюксы
две навески по 5+0,05 г. Высушивание ведут в сушильном шкафу при
130 оС в течение 45 мин с момента загрузки до момента выгрузки
бюксов. По окончании сушки бюксы вынимают, закрывают крышками и переносят в эксикатор для охлаждения. Охлаждение проводят в
течение 20 мин, после чего чашки взвешивают. Расхождение между
показателями параллельных анализов допускается не более 1 процента.
Влажность (W, в процентах) вычисляют по формуле
( m1  m2 )
W
 100 ,
m
где m1 – масса бюкса с навеской до высушивания, г;
m2 – масса бюкса с навеской после высушивания, г;
m – масса навески изделия, г.
За окончательный результат принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.
Влажность вычисляют с точностью до 0,5 %.
Определение пористости. Под пористостью понимают отношение объема пор мякиша к общему объему хлебного мякиша, выраженную в процентах.
Из середины изделия вырезают кусок (ломоть) шириной не менее 7…8 см. В мякише этого куска в местах, наиболее типичных для
пористости, на расстоянии не менее 1 см от корок делают выемки:
для пшеничного хлеба – три, для ржаного – четыре. В штучных изделиях, где из одного ломтика нельзя получить выемки, их делают из
двух ломтиков или из двух изделий. Объем каждой выемки – 27 см3.
Чтобы получить такую выемку, пользуются прибором Журавлева
(рисунок 23).
130
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 23 – Прибор (пробник) Журавлева: 1 – деревянный или
металлический лоток с поперечной стенкой;
2 – металлический цилиндр с заостренным краем
с одной стороны; 3 – деревянная втулка;
4 – прибор в рабочем положении
Смазав острый край цилиндра растительным маслом, вращательным движением его вводят в мякиш. Заполненный мякишем цилиндр укладывают на лоток так, чтобы его ободок плотно входил в
прорезь, имеющуюся в лотке. Затем втулкой выталкивают примерно
1 см мякиша и срезают его у края цилиндра. Отрезанный кусочек мякиша удаляют. Оставшийся в цилиндре мякиш осторожно проталкивают втулкой до стенки лотка и также отрезают.
При внутреннем диаметре цилиндра 3 см и расстоянии от стенки
лотка до прорези 3,8 см объем выемки из мякиша равен 27+0,5 см3.
Полученные выемки одновременно взвешивают с точностью до 0,01 г.
Пористость рассчитывают но формуле
C
V
ρ
Х
 100,
V
где X – пористость, %;
V – общий объем выемок хлеба, см3;
С – масса выемок, г;
ρ – плотность беспористой массы мякиша (для ржаного, ржанопшеничного и пшеничного из обойной муки – 1,21; для ржаного заварных сортов и пеклеванного – 1,27; для пшеничного 2-го сорта –
1,26; для пшеничного высшего и первого сорта – 1,31; из смеси ржаной сеяной и пшеничной муки высшего сорта – 1,22; из смеси ржаной
обдирной и пшеничной муки высшего сорта – 1,26; из смеси ржаной
обдирной и пшеничной муки первого сорта – 1,25; из смеси ржаной
обдирной и пшеничной муки второго сорта – 1,23; из смеси ржаной
131
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
обдирной и пшеничной муки подольской – 1,22; из пшеничной муки
подольской – 1,25).
Пористость вычисляют с точностью до 1,0 процента.
Определение кислотности хлеба. Кислотность хлеба выражают
в тех же градусах кислотности, что и для зерна и муки. Под градусом
кислотности понимают объем (в см3) 1 моль/дм3 (1н) раствора гидроокиси натрия или гидроокиси калия, необходимых для нейтрализации
кислот, содержащихся в 100 г мякиша хлеба и хлебобулочных изделий. Определяется арбитражным методом по ГОСТ 5670.
При определении кислотности отобранный образец (изделие)
разрезают по ширине на две равные части. От одной из частей отрезают ломоть массой примерно 70 г. У ломтя срезают корки и подкорочный слой общей толщиной около 1 см. Из полученного куска удаляют все включения (повидло, варенье, изюм и т. д.), а сам кусок
быстро измельчают в крошку, перемешивают и берут две навески
массой по 25 г каждая. Навески переносят в емкость с плотно закрывающейся крышкой. Мерную колбу вместимостью 250 см3 наполняют до метки дистиллированной водой температурой 18…25 °С. Примерно четверть отмеренного объема переносят в емкость с крошкой и
быстро растирают пластмассовым шпателем до получения однородной массы, без заметных комочков нерастертой крошки. К полученной смеси приливают всю оставшуюся дистиллированную воду.
Емкость плотно закрывают крышкой и энергично встряхивают в
течение 2 мин. Затем смеси дают отстояться в течение 10 мин при
комнатной температуре. Далее вновь проводят энергичное встряхивание в течение 2 мин с последующим отстаиванием в течение 8 мин.
Отстоявшуюся жидкость через марлю осторожно сливают в стакан.
Из стакана пипеткой отбирают две пробы по 50 см 3 и переносят их в
две конические колбы вместимостью 150 см3 каждая и титруют 0,1
молярным раствором щелочи в присутствии двух-трех капель фенолфталеина до получения слабо-розового окрашивания, не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течение 1 мин.
Кислотность хлеба (Х, град.) рассчитывают по формуле
25504V
Х
,
25010
где 25 – масса навески, г;
50 – объем испытуемого раствора, взятого для титрования, см3;
132
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
4 – коэффициент, приводящий к 100 г навески;
V – количество 0,1 моль/дм3 (0,1 н) раствора гидроокиси натрия
или калия;
250 – объем воды, взятой для извлечения кислот, см3;
1/10 – приведение 0,1 моль/дм3 (0,1 н) раствора гидроокиси натрия или калия к 1 моль/дм3.
Расчет проводят до второго десятичного знака. Определение
кислотности считают правильным, если результаты двух параллельных титрований для одного фильтрата отличаются не более чем на
0,3 град.
Рассчитывают кислотность с точностью до 0,5 град.
Определение объема хлеба. Объем хлеба определяют при помощи прибора Р3-БИО (рисунок 24). Прибор представляет собой две
металлические емкости, соединенные прозрачным стеклянным или
пластмассовым цилиндром с нанесенной на нем градуировкой. Одна
из емкостей и часть цилиндра заполнена семенами мака (или
проса), а на крышке другой расположена пружина или прижимное
устройство для фиксации хлебца.
Измерение проводят следующим образом. Прибор без хлебца устанавливают в вертикальное положение так, чтобы семена мака полностью заполнили камеру с пружиной. Отмечают объем семян в цилиндре и переворачивают прибор крышкой вверх. Крышку снимают
и на ее пружине фиксируют хлебец. Закрыв крышку, прибор опять
переворачивают на 180° и вновь отмечают уровень семян в цилиндре.
Разница между вторым и первым показаниями прибора соответствует объему хлебца. Измерения выполняют два раза, расхождения между параллельными определениями допускаются не более ±2,5 процента. Если прибор отсутствует, то объем хлебцев определяют иначе.
Емкость, в которую свободно помешается хлебец, до краев заполняют
семенами мака (или проса, рапса, сорго и т. п.). Далее часть семян
отсыпают, а на оставшиеся помешают хлебец так, чтобы его верх
был ниже краев емкости. Хлебец засыпают семенами, и их слой выравнивают с краями емкости. Все семена, не поместившиеся в емкость при второй засыпке, собирают и заполняют ими мерный цилиндр. Их объем соответствует объему хлебца.
Определение расплываемости (формоустойчивости) подового
хлеба. О расплываемости подового хлеба судят по величине отношения его высоты к среднему диаметру (h/d), которые определяют на
измерителе ИВДХ (рисунок 25).
133
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 23– Измеритель объема
хлеба РЗ-БИО: 1 – короб
для хлеба; 2 – стеклянный сосуд;
3 – короб для заполнителя
Рисунок 24 – Измеритель высоты
и диаметра подового хлеба
ИВДХ: 1 – горизонтальная
каретка; 2 – вертикальная
каретка
Хлебец кладут на поверхность рабочего стола измерителя и
вводят в соприкосновение с торцом вертикальной направляющей,
по которой передвигается линейка, измеряющая диаметр хлебца.
Перемещая линейки по направляющим, добиваются их соприкосновения с хлебцем. При этом снимают показания со шкал линеек.
Средний диаметр (d, мм) вычисляют по формуле
d
d max  d min
,
2
где dmax – наибольший диаметр хлеба, мм;
dmin – наименьший диаметр хлеба, мм.
Допустимо высоту и диаметр хлеба определять с помощью линейки с миллиметровыми делениями.
Хлеб с повышенной влажностью, кислотностью и пониженной
пористостью является нестандартным и нуждается в переработке: высушивается на сухари, используется для приготовления хлебного кваса или возвращается на хлебозавод, где замачивается и в определенном количестве добавляется к тесту для выпечки хлеба низших сортов.
Эластичность мякиша определяют путем надавливания на него
пальцами на глубину не менее 1 см. Эластичность считают:
«хорошей» − при полном восстановлении деформации мякиша;
«средней» − при почти полном восстановлении деформации мя134
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
киша;
«плохой » − при заминаемости мякиша.
Задание 2. Провести анализ образцов хлебобулочных изделий
по органолептическим показателям качества.
Задание 3. Определить физико-химические показатели качества
ржаного и пшеничного хлеба.
Контрольные вопросы
1. По каким показателям оценивается качество хлеба?
2. Что понимают под формоустойчивостью и объемным выходом хлеба?
3. Методы определения показателей качества хлебобулочных
изделий.
Работа 14 ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА И ОЦЕНКА
КАЧЕСТВА КРУП
Цель работы: изучить процесс переработки зерна в крупу и получить практические навыки оценки качества и кулинарных достоинств круп.
Оборудование и материалы: лабораторный шелушитель ГДФ –
1М; лабораторный сепаратор или рассев; весы технические; набор сит:
1,4 × 20, 1,5 × 20, 1,6 × 20, 1,7 × 20, 1,8 × 20, 1,5 и 0,56 мм; донце; устройство «горка»; разборные доски; чашки; шпатели; совки; образцы
зерна; крупа (в ассортименте); весы лабораторные общего назначения
с погрешностью взвешивания ± 0,01 г; шкаф сушильный СЭШ-3М;
мельница лабораторная; сита проволочные №№ 1 и 08; бюксы металлические с крышками высотой 20 мм и диаметром 48 мм; эксикаторы;
доска анализная; шпатель; пинцет; совочек; комплект лабораторных
сит; лупа с увеличением 6…10х; калий марганцовокислый 2 %-й водный раствор; бумага фильтровальная; колбы конические вместимостью 250 см3; штатив с бюреткой для титрования; пластинки стеклянные 20 × 20 см; раствор 0,1 моль/дм3 (н.) гидроокиси натрия; фенолфталеин 3 %-й спиртовой раствор; вода дистиллированная; многоконфорочная водяная баня; цилиндры стеклянные с крышками для
варки каши на 400…500 см3; секундомер по нормативно-технической
документации; весы лабораторные; стекла предметные; линейка; ци135
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
линдры измерительные на 200…250 см3; нож столовый; ложки и тарелки; поваренная соль; вода питьевая.
Вводные пояснения. Культуры, используемые для производства
круп, делятся на две группы в зависимости от прочности прикрепления
цветочных пленок и плодовых оболочек к ядру. Первая группа включает в себя гречиху, просо, овес и рис, вторая – ячмень, пшеницу, кукурузу и др. У культур первой группы оболочки не срастаются с ядром, вторая группа культур имеет оболочки, плотно сросшиеся с ядром. Поэтому процесс шелушения зерна культур второй группы требует длительного и интенсивного воздействия рабочих органов. Однако это не
должно отражаться на целостности ядра.
В зависимости от вида перерабатываемой в крупу культуры эндосперм (ядро) стремятся сохранить целым или же подвергают его
грубому дроблению; при необходимости крупу дополнительно шлифуют, полируют, перерабатывают на хлопья. Основная технологическая задача при выработке крупы заключается в удалении оболочек
(плодовых и семенных), алейронового слоя и зародыша. Ассортимент
выпускаемых круп разнообразен (приложение 11).
Процесс переработки зерна в крупу состоит из трех основных
этапов: подготовки зерна к переработке; переработки зерна в крупу;
затаривания и отпуска готовой продукции. В приложении 12 представлен перечень основных операций при производстве круп.
Технология переработки зерна в крупу осуществляется в соответствии с Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях.
Качество зерна существенно влияет на общий выход крупы, соотношение сортов и видов, выход побочных продуктов производства.
Поэтому на основе данных о качестве перерабатываемого зерна определяют ожидаемый расчетный выход готовой продукции. Сравнивая
расчетный выход с фактическим, можно оценить работу предприятия,
правильность ведения технологического процесса переработки зерна
в крупу.
При расчете используют следующие показатели качества зерна:
содержание чистого ядра и лузги, содержание трудноотделимых
примесей, испорченных и шелушеных зерен, влажность. Кроме того,
в зерне овса, ячменя, кукурузы и гороха учитывают процент мелкого
зерна.
Для расчета выхода продукции необходимо знать базисные показатели зерна. Для пленчатых культур (проса, гречихи и овса) за ба136
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
зисные показатели приняты содержание чистого ядра и лузги. Их
значения приведены в таблице 28.
Таблица 28 – Базисные значения показателей качества
для проса, гречихи и овса
Культура
Просо
Гречиха
Овес
чистого ядра
76,0
75,0
65,0
Содержание, %
лузги
18,0
22,0
27,0
мелкого зерна
–
–
5,0
Показатели качества для ячменя, пшеницы, кукурузы и гороха
приведены в таблице 29.
Таблица 29 – Базисные нормы показателей качества для ячменя,
пшеницы, кукурузы и гороха
Культура
Ячмень
Горох
Кукуруза
Пшеница
твердая
сорной
примеси
1,0
1,0
1,0
1,0
Содержание, %
примеси
зерновой мелкого
гороха II
примеси
зерна
типа
2,0
5,0
–
2,0
5,0
5,0
2,0
–
–
1,0
–
–
примеси
пшеницы
–
–
–
5,0
Кроме базисных и фактических показателей качества зерна, для
расчета выходов готовой продукции необходимо знать и базисные
выходы, нормируемые Правилами организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях. Базисный выход приведен в приложениях 13 и 14.
Содержание чистого ядра (Я, %) в зерне проса, гречихи, риса
определяют по формуле
[A 2/3(Б  О]  (100  П)
Я
 2 / 3О
100
Содержание лузги (Л, %) находят по формуле:
[100  (С  Б)]  П А  П
,
Л

100
100
137
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
где А – содержание нормального зерна [100 – (С + Б)], %;
С – сорная примесь, %;
Б – зерновая примесь, %;
О – шелушеные зерна, %;
П – пленчатость, %.
Содержание чистого ядра (Я) и лузги (Л) в зерне овса вычисляют по следующим формулам:
Я  (100  П) [100  С  О ) ]  2/3  О  К ;
100
[100  (С  Б  М  К)]  П
,
Л
100
где М – мелкие зерна, %;
К – содержание зерен пшеницы, ржи и ячменя, отнесенных к основному зерну, %.
Фактическое значение усушки или увлажнения (У, %) для всех
крупяных культур рассчитывают по формуле:
100  (ω1  ω2 )
У
,
100  ω2
где ω1 – средневзвешенная влажность зерна в приемном бункере,
процент;
ω2 – средневзвешенная влажность продуктов переработки, процент.
При определении средневзвешенной влажности продуктов переработки учитывают влажность крупы, мучки кормовой и лузги.
Порядок расчета выходов включает нормы базисных кондиций
зерна, нормы выхода продукции из зерна базисных кондиций и нормы скидок или надбавок в зависимости от отклонений качества зерна
по отдельным его показателям. Предприятия не реже одного раза в
месяц проводят зачистку и определяют результаты переработки зерна. В зависимости от величины отклонения каждого показателя качества от базисных кондиций рассчитывают величину коррекции по
каждому виду продукции и отходов. Определив алгебраическую
сумму отклонений по каждому виду продукции и суммируя ее по базисным выходам, определяют расчетный выход продукции.
138
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Задание 1. Получить крупу на лабораторном шелушителе.
Навеску проса массой 25…50 г очищают от примесей. Для этого
ее помещают на верхнее полотно набора сит (1,8×20 мм, 1,7×20,
1,7×20, 1,5×20, 1,4×20 мм) и просевают вручную, совершая продольно-возвратные движения в направлении длины отверстий сит в течение 2…3 мин при 110…120 движениях в минуту.
По окончании просеивания из остатков на всех ситах отбирают
сорную и зерновую примеси. В целях ускорения очистки рекомендуется пользоваться горкой. Сорную, зерновую примеси и проход сита
1,5×20 мм взвешивают отдельно. Фракции чистого зерна объединяют
и взвешивают. Перед шелушением на аппарате ГДФ-1М навеску зерна следует разделить на три-четыре порции для уменьшения нагрузки
на валки.
Аппарат ГДФ-1М имеет два отделения: в одном из них шелушатся зерна и отделяются пленки, в другом – продукты шелушения
пневмотранспортером подаются на повторную обработку. Основные
рабочие органы аппарата – два резиновых валка (рисунок 26), вращающихся навстречу друг другу с различной скоростью (710 и
1420 об/мин).
Между валками устанавливают зазор 0,1 мм, величину которого
контролируют щупом. Затем клапан распределителя переводят в
крайнее правое положение и закрывают дверцу.
Порцию проса через сетчатую крышку ссыпают в загрузочную
камеру аппарата. Нажимают на кнопку «Пуск», находящуюся на передней панели шелушителя. Зерно из загрузочной камеры через питающий валик поступает в рабочую зону аппарата. Для шелушения
проса требуется около 30 с. Окончание шелушения контролируют по
выпадению пленок в сборник 5. После шелушения и отделения пленок изменением направления клапана распределителя ядро направляют в сборник 4, аппарат отключают и вынимают сборники 4 и 5.
Шелушат зерно, пропуская его не менее четырех раз через аппарат
ГДФ–1М.
В соответствии с рекомендациями Правил организации и ведения технологического процесса на крупяных предприятиях, содержание шелушеных зерен после первого пропуска через систему должно
быть не менее 80…90 %, после второго – 90…95 %, после третьего –
95…98 %, после четвертого – не менее 99,4 процента.
139
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Рисунок 26 – Технологическая схема лабораторного
шелушителя ГДФ-1М: 1,2 – резиновые валки;
3 – вентилятор; 4 – сборник ядра; 5 – сборник
пленок
По окончании каждого пропуска выделяют побочные продукты
и смесь шелушеных и нешелушеных зерен, взвешивают, выражают в
процентах к исходной навеске.
Контролируют крупу, мучку и пленки в лабораторном рассеве
или ручным просеиванием.
При фракционной переработке зерна проса раздельному шелушению подвергают каждую фракцию. Крупным является зерно, начиная с остатка на сите 1,6 × 20 мм и более. Эффективность шелушения определяют сравнением остатка нешелушеных зерен в процентах
к массе навески, поступившей в переработку после каждого пропуска
через аппарат. Для этого нешелушеное зерно выделяют и взвешивают.
Определяют коэффициент шелушения (Еш)
100  (Н 1  Н 2 )
Еш 
,
Н1
где: H1 - содержание нешелушеных зерен в продукте, поступившем в
машину, процент;
140
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Н2 - содержание нешелушеных зерен в продукте, выходящем из
машины, процент.
Качественную характеристику процесса шелушения дает коэффициент цельности ядра
К
Ец.я./Ец.я 
,
К d m
где: К d, m - соответственно прирост количества целого ядра, дробленого ядра и мучки в процессе шелушения.
Комплексная оценка эффективности шелушения определяется произведением коэффициентов шелушения и цельности ядра:
Ец.я = Еш × Е ц.я.
Задание 2. Оценить качество крупы по ГОСТ (образец крупы
выдается преподавателем).
Вводные пояснения. Качество крупы определяют по органолептическим (цвет, вкус, запах, наличие хруста) и физикохимическим показателям, то есть устанавливают влажность, зараженность вредителями, содержание примесей и т. д. Для овсяных хлопьев
«Геркулес», манной и кукурузной дробленой круп предусмотрено определение зольности и крупности частиц (для характеристики номера
крупы), перловой и ячневой – недодира. В рисовой крупе определяют
пожелтевшие и клейкие (глютинозные) зерна. Их учитывают в составе доброкачественного ядра, но нормируют для каждого сорта отдельно.
Цвет зависит от природных свойств зерна, из которого выработана крупа, а также от способа обработки. Отклонение от нормального цвета крупы рассматривают как дефект.
Запах должен быть свойственным нормальной крупе, без затхлого, плесневого и других посторонних запахов.
Вкус должен быть без кислого, горького и других посторонних
привкусов.
Доброкачественное ядро. Его содержание зависит от вида и сорта круп.
Зараженность вредителями хлебных запасов недопустима во
всех видах и сортах круп. Крупу с признаками заражения считают нестандартной и без соответствующей обработки не реализуют. Для определения зараженности крупы среднюю пробу просеивают на ситах,
установленных стандартами.
141
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Примеси. К примесям в крупе различных видов относят: сорную
примесь, испорченные ядра, нешелушеные зерна, битые ядра в количестве, превышающем определенный предел, мучку и недодир (в ячменных крупах). Отдельно выделяют металломагнитную примесь.
Сорная примесь. К ней в крупах относят минеральную, органическую, вредную примесь и семена сорных и культурных растений.
Общее содержание сорной примеси не должно превышать 0,2...0,8 %
в зависимости от вида и сорта крупы. Наличие минеральной примеси
допустимо не более 0,03...0,10 %, вредной – не более 0,05 %.
Нешелушеные зерна резко ухудшают вкусовые качества приготовленных из них каш. К тому же в крупе повышается количество неусвояемых веществ: клетчатки и гемицеллюлоз, а также зольных веществ, особенно окиси кремния. Содержание нешелушеных зерен для
различных круп не должно превышать 0,2…0,7 %.
Битые (колотые) ядра ухудшают внешний вид круп, развариваются не одновременно с основной массой крупы. В зависимости от
вида и сорта крупы их содержание не должно превышать 0,1…1,3 %.
Если количество битых зерен выше установленной нормы, их относят
к примесям.
Мучка. Так называют мелкие частицы ядра, проходящие через
проволочные металлотканые сита или сита с круглыми отверстиями,
размер которых установлен стандартами на разные виды круп. Мучка
портит внешний вид продукта и способствует его быстрой порче. Содержание ее не должно превышать 0,3...0,5 %.
Мучель. Это проход через проволочное сито № 056. Содержание
мучели допустимо в пределах 0,2..1,5 %.
Металломагнитная примесь. Ее количество не должно превышать 3 мг/кг. Размер отдельных частиц примеси в наибольшем линейном измерении не более 0,3 мм; масса отдельных крупинок руды
или шлака не более 0,4 мг. Определяют металломагнитную примесь
так же, как и в муке – с помощью магнита или на приборе ПВФ.
Крупность. Определяют крупность просеиванием навески на
комплекте сит, указанных в стандарте. Крупность должна удовлетворять следующим условиям (в процентах): сход сита с сетки № 1 для
перловой крупы не более 25, для прочих не более 10; проход проволочного сита с сеткой № 0,8 для шлифованного гороха не менее 50;
для других круп не менее 70.
Недодир определяют в перловой и ячневой крупах. В перловой
недодиром считают ядра с остатком цветковых пленок вне бороздки
142
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
(более чем на четверти поверхности ядра). В ячневой крупе № 1 устанавливают наличие остатков цветковых пленок, явно выступающих
за края крупинок.
Пожелтевшие и клейкие зерна. Примесь пожелтевших зерен
значительно ухудшает внешний вид рисовой крупы и снижает ее товарные качества. Содержание пожелтевших зерен в крупе высшего
сорта не должно превышать 0,5 %, первого – 2, второго – 8 %.
Правила приемки и методы отбора проб.
Крупу принимают партиями. Партией крупы считают определенное количество крупы одного вида и сорта, предназначенное для
одновременной приемки, отгрузки или хранения и качественной
оценки, оформленное одним документом о качестве. При приемке
крупы проверяют соответствие тары, упаковки и маркировки
тpeбованиям нормативно-технической документации (НТД).
Для проверки соответствия качества крупы требованиям НТД
отбирают выборку в зависимости от объема партии крупы (таблица
30).
Таблица 30 – Величина объема выборки крупы, упакованной
в мешки
Объем выборки (количество
Объем партии (количество
мешков, из которых отбирают
мешков в партии)
точечные пробы)
До 10 включительно
Каждый мешок
10 мешков и сверх 10 – каждый
Свыше 10 до 100 включительно
десятый мешок
20 мешков и сверх 100 – 5 %
Свыше 100
оставшихся мешков в партии
Объем выборки от партии крупы в групповой упаковке, ящиках
и коробках составляет 2 % упаковочных единиц, но не менее двух
упаковочных единиц.
Точечные пробы крупы отбирают механическим пробоотборником или вручную – щупом.
Из зашитых мешков, отобранных в соответствии с таблицей 50,
точечные пробы отбирают из разных частей мешка – верхней, средней и нижней. От каждой упаковочной единицы отбирают один пакет
с крупой, который и является точечной пробой. Объединенную пробу
получают путем смешивания точечных проб. Масса объединенной
пробы не должка быть менее 1,5 кг. Если масса крупы в партии не по143
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
зволяет за один прием составить объединенную пробу требуемой величины, то увеличивают количество точечных проб.
В тару, с объединенной пробой крупы (бутылки с корковыми
или резиновыми пробками, стеклянные банки с металлическими
крышками или притертыми пробками), вкладывают этикетку.
Далее из объединенной пробы выделяют среднюю пробу. Масса
средней пробы должна быть (1,5+0,1) кг. Если масса объединенной
пробы не превышает 1,5+0,1 кг, то она одновременно является и
средней пробой.
Если масса объединенной пробы превышает 1,5+ 0,1 кг, то выделение средней пробы из объединенной проводят на делителе в соответствии с инструкцией или ручным способом. Для этого объединенную пробу высыпают на стол с гладкой поверхностью, распределяют крупу в виде квадрата и перемешивают ее при помощи двух коротких деревянных планок со скошенным ребром. Перемешивание
проводят так, чтобы крупа, захваченная с противоположных сторон
квадрата на планке в правой и левой руках, ссыпалась на середину
одновременно, образуя после нескольких перемешиваний валик; затем крупу захватывают с концов валика и одновременно с обеих планок ссыпают на середину. Такое перемешивание проводят три раза.
После трехкратного перемешивания объединенную пробу снова
распределяют ровным слоем в виде квадрата и при помощи планки
делят по диагоналям на четыре треугольника. Из двух противоположных треугольников крупу удаляют, а из двух оставшихся собирают вместе, перемешивают указанным способом и вновь делят на четыре треугольника, из которых два идут для последующего деления
до тех пор, пока в двух треугольниках не будет получено (1,5+0,1) кг
крупы, которая и составит среднюю пробу.
Для определения влажности немедленно после выделения средней пробы из нее отсыпают около 100 г крупы в банку с притертой
пробкой.
Выделение навесок из средней пробы проводят на делителе или
вручную. На делителе выделяют навески величиной не менее 25 г.
Выделение навесок для манной, кукурузной круп и овсяных
хлопьев проводят ручным способом. При отсутствии делителя выделение навесок вручную может применяться и для других круп.
При применении ручного способа перемешивание средней пробы и выделение навески проводят операцией перемешивания, описанной выше, до тех пор, пока количество крупы в двух оставшихся
144
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
противоположных треугольниках будет несколько превышать (не
болеe 10 %) величину установленной навески.
При выделении навесок массой менее 25 г сначала выделяют на
делителе из средней пробы около 25 г крупы, затем отобранную крупу переносят на доску для анализа и выделяют навеску требуемой величины.
Задание 1. Провести оценку качества крупы по ГОСТ (образец
выдается преподавателем).
Определение влажности
Влажность крупы определяют высушиванием двух проб массой
(5,00+0,01) г, отобранных из размолотой навески (20,0+ 0,1) г при
температуре 130 оС в течение 40 мин. Ориентировочно продолжительность размола составляет:
15 с – для пшена шлифованного;
60 с – для гороха шелушенного (лущеного), крупы перловой;
30 с – для остальных видов круп.
Влажность крупы (Х) вычисляют по формуле
100  (m1  m2 )
Х
,
m1
Х = 100 × (m1-m2) / m1,
где m1 – масса навески крупы до высушивания, г;
m2 – масса навески крупы после высушивания, г.
Допускаемое расхождение между результатами двух параллельных определений не должно превышать 0,2 %.
Определение цвета
Цвет крупы определяют визуально при рассеянном дневном свете, а также при освещении лампами накаливания или люминесцентными лампами, рассыпав тонким слоем часть средней пробы, около
50 г, на черном стекле анализной доски или на листе черной бумаги.
При разногласиях цвет определяют только при рассеянном
дневном свете.
Определение запаха
Из средней пробы крупы отбирают навеску массой 20 г, высыпают на чистую бумагу и устанавливают запах. Для усиления ощущения запаха крупу помещают в фарфоровую чашку, покрывают ее
стеклом, помещают на предварительно нагретую до кипения водяную
145
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
баню и прогревают крупу в течение 5 минут, после чего определяют
запах.
Определение вкуса
Вкус определяют в размолотой крупе путем разжевывания одной-двух навесок массой около l г каждая. При разногласиях запax и
вкус крупы определяют путем дегустации сваренной из нее каши.
Определение зараженности вредителями хлебных запасов
При определении зараженности крупы вредителями выделенную среднюю пробу крупы просеивают через сита вручную в течение
2 мин при частоте вращения 120 оборотов в минуту или механизированным способом в соответствии с описанием, указанным в паспорте
устройства. При диаметре обечайки сита менее 30 см просеивание
крупы проводят частями. Крупу просеивают на лабораторных ситах,
указанных в таблице 31.
По окончании просеивания просматривают раздельно сход
верхнего сита и проходы верхнего и нижнего сит, помещенные тонким слоем на анализную доску, и устанавливают виды вредителей и
количество живых экземпляров. Сход и проход верхнего сита просматривают на белом стекле анализной доски, проход нижнего сита –
на черном, пользуясь лупой.
Мертвых вредителей относят к сорной примеси и при определении зараженности не учитывают.
Выявленных неподвижных вредителей подогревают в течение
5…10 с при температуре 25…30 оС, чтобы активизировать живых
вредителей и отличить их от мертвых.
В документах указывают количество живых вредителей по видам в целых числах в пересчете на 1 кг крупы.
146
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 31 – Размер отверстий в ситах для просеивания крупы
Группа
крупы
1
2
3
4
Крупа
Горох шелушенный (лущеный), гороховая быстроразваривающаяся, гречневая ядрица, зародыш кукурузный, крупа из мягкой пшеницы,
кукурузная крупная, овсяная недробленая, овсяные хлопья, перловая №№ 1 и 2, перловая №№
1 и 2 с сокрашенным временем варки, пешничная № 1и 2 быстроразваривающаяся, пшеничная
Полтавская №№ 1 и 2, рисовая шлифованная,
ячменная №№ 1 и 2 быстроразваривающаяся
Гречневый продел, кукурузная шлифованная
№№ 1 и 2, перловая №№ 3 и 4, перловая №№ 3
и 4 с сокращенным временем варки, пшеничная
№№ 3 быстроразваривающаяся, пшеничная
Полтавская № 3 и 4, пшеничная Полтавская № 4
из мягкой пшеницы, пшено шлифованное, рисовая дробленая мелкая, рисовая дробленая шлифованная, ячменная № 3 быстроразваривающаяся, ячневая №№1 и 2
Крупка пшеничная дробленая, кукурузная дробленая, кукурузная мелкая, кукурузная шлифованная №№ 3, 4, 5, манная, перловая № 5 с сокращенным временем варки, пшеничная «Артек», ячневая № 3
Крупы повышенной питательной ценности
Размер отверстий сит, мм
Диаметр 2,5
Диаметр 1,5
1,2×20
Диаметр 1,0
0,80
0,63
2,5 × 20
1,5 × 20
Определение недодира
Количество недодира определяют в навеске массой 10 г при
просмотре ее с помощью лупы шести-десятикратного увеличения.
Содержание недодира устанавливают также методом окрашивания.
Навеску помещают на металлическое сито и погружают в 2-х процентный раствор марганцовокислого калия на 1 мин, затем на том же
сите 30 с промывают струей воды. Окрашенную крупу просушивают
фильтровальной бумагой, взвешивают с точностью до 0,01 г и, поместив на зеркало, выделяют из нее недодир. Пленки хорошо выделяются на ядре, темном после обработки. Выделенный недодир взве-
147
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
шивают с точностью до 0,01 г. Его массу выражают в процентах к
массе навески крупы после обработки.
Определение крупности или номера крупы
Определение крупности или номера крупы проводят в навеске,
масса которой указана в таблице 32.
Таблица 32 – Масса навески для определения крупности
или номера крупы, содержания примесей
Крупа
Горох шелушеный (лущеный)
Гороховая быстроразвариввающаяся, гречневая ядрица,
зародыш кукурузный, крупа из мягкой пшеницы, крупка
пшеничная дробленая, крупы повышенной питательной
ценности, кукурузная крупная, кукурузная шлифованная
№ 1 и № 2, манная, овсяная недробленая, Перловая № 1,
2 и 3, перловая с сокращенным временем варки № 1, 2 и
3, пшеничная быстроразваривающаяся, пшеничная Полтавская №№ 1, 2 и 3, яменная быстроразваривающаяся,
ячневая № 1
Кукурузная дробленая, кукурузная мелкая, кукурузная
шлифованная № 3, 4 и 5, овсяные хлопья, перловая
№№ 4 и 5, перловая с сокращенным временем варки
№№ 4 и 5, пшеничная «Артек», пшеничная Полтавская
№ 4, Пшеничная Полтавская № 4 из мягкой пшеницы,
пшено шлифованное, рисовая шлифованная, рисовая
дробленая мелкая, ячневая №№ 2 и 3
Гречневый продел, рисовая дробленая шлифованная
Масса
навески,
100
50
25
20
Для определения крупности или номера крупы, наличия битых
ядер и мучки навески, выделенные в соответствии с таблицей 32,
просеивают на ситах, размер которых установлен нормативнотехнической документацией на крупу.
Крупу гречневую ядрицу и продел просеивают вручную на
гладкой поверхности равномерными возвратно-пoступательными
движениями по направлению продольной оси продолговатых отверстий сит, без встряхивания. Размах колебаний сит около 10 см. Продолжительностъ просеивания для ядрицы – 3 мин, для продела –
1 мин при 110…120 движениях в минуту.
148
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Для определения крупности гречневой крупы допускается применение лабораторного рассева при соблюдении указанных выше условий.
Крупу манную, кукурузную мелкую, кукурузную дробленую
просеивают на лабораторном рассеве (с добавлением 5 резиновых
кружков диаметром около 1,0 см, толщиной 0,3 см, массой около 0,4 г
каждый) в течение 10 мин при частоте вращения 180…200 оборотов в
минуту.
Все прочие крупы просеивают на лабораторном рассеве в течение 3 мин при частоте вращения 120 оборотов в минуту, допускается
просеивание вручную при соблюдении условий, указанных выше.
Остаток каждого сита (сход) и проход нижнего сита взвешивают
и выражают в процентах к массе взятой навески.
Определение примесей
Примеси определяют во всех крупах, кроме манной.
Примеси подразделяют: на сорные, цветковые пленки, испорченные ядра, необрушенные зерна, пожелтевшие, меловые, красные и
с красными полосками и глютинозные ядра риса.
Определение примесей проводят в навеске, масса которой указана в таблице 32.
Остаток с каждого сита (сход) и проход нижнего сита разбирают
вручную на анализной доске при помощи шпателя или пинцета, выделяя отдельные фракции примесей. Выделенные фракции взвешивают с точностью до 0,01 г и выражают в процентах к массе взятой
навески.
Если в пробах или навесках крупы обнаружена вредная примесь,
то ее определяют в дополнительной навеске массой (в граммах):
400 – спорыньи, зерен, пораженных нематодой, куколя, вязеля
разноцветного, софоры лисохвостой, горчака ползучего, термопсиса
ланцетного;
200 – головни.
Выделенную вредную примесь взвешивают отдельно по видам,
и содержание каждого вида вредной примеси выражают в процентах
к массе взятой навески.
Если в пробах или навесках крупы обнаружена минеральная
примесь, то ее определяют в дополнительной навеске массой (в
граммах):
50 – манной, кукурузной мелкой, рисовой дробленой мелкой;
400 – всех остальных видов круп.
149
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Выделенную минеральную примесь взвешивают и выражают в
процентах к массе взятой навески.
Определение доброкачественного ядра
Содержание доброкачественного ядра определяют путем вычитания из ста суммы процентов всех примесей без округления. Результаты указывают с точностью до 0,1 %. При параллельных анализах
допускают расхождение в 0,5 %.
Определение зольности крупы
Сущность метода заключается в сжигании размолотой крупы с
последующим определением массы несгораемого остатка. Определяют зольность крупы так же, как и зольность муки (смотри работу 13).
Вычисления проводят до тысячных долей процента. За окончательный результат испытания принимают среднее арифметическое
результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,0025 %.
Определение кислотности по болтушке овсяных хлопьев
Из средней пробы выделяют 50 г крупы, размалывают на лабораторной мельнице так, чтобы она прошла при просеивании через сито № 08. Размолотую крупу на стеклянной пластинке перемешивают,
распределяют ровным слоем и придавливают другим стеклом такого
же размера так, чтобы слой под стеклом получился не толще 3…4 мм.
Затем, удалив верхнее стекло, отбирают не менее чем из десяти мест
две навески размолотой крупы массой по 5 г каждая.
Взвешенную навеску размолотой крупы высылают в сухую коническую колбу и приливают 100 см3 (мл) дистиллированной воды.
Содержание колбы перемешивают и взбалтывают до исчезновения
комочков. Приставшие к стенкам частицы смывают дистиллированной водой.
В полученную болтушку добавляют пять капель 3%-го раствора
фенолфталеина, взбалтывают и титруют 0,1 моль/дм3 раствором гидроокиси натрия.. Титрование ведут медленно, при постоянном перемешивании содержимого колбы до появления ясного розового окрашивания, не исчезающего при спокойном стоянии колбы в течение
20…30 с.
Кислотность каждой навески крупы (X) в градусах кислотности
определяют объемом 1 моль/дм3 раствора гидроокиси натрия, требующегося для нейтрализации кислоты в 100 г продукта, и вычисляют по формуле
150
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Х
100  V
,
m10
где V – объем точно 0,1 моль/дм раствора щелочи (с учетом поправочного коэффициента к титру щелочи), использованный на титрование, см3;
m – масса навески размолотой крупы, г;
1/10 – коэффициент пересчета 0,1 моль/дм3 раствора щелочи на 1
моль/дм3.
3
Вычисления проводят до сотых долей градуса. Округление результатов испытаний проводят следующим образом: если первая из
отбрасываемых цифр меньше пяти, то последнюю сохраняемую цифру не меняют; если же первая от отбрасываемых цифр больше или
равна пяти, то последнюю сохраняемую цифру увеличивают на единицу.
За окончательный результат испытания принимают среднее
арифметическое результатов двух параллельных определений, допускаемое расхождение между которыми не должно превышать 0,2 градуса.
Задание 2. Определить кулинарные достоинства круп по органолептическим показателям каши с учетом коэффициента их развариваемости.
Вводные пояснения. Кулинарные достоинства круп определяют по цвету, вкусу, структуре сваренной каши, продолжительности
варки и коэффициенту развариваемости (привару или числу «экспансии»). Последний показатель характеризуется отношением объема
каши к объему крупы до варки.
Определение коэффициента развариваемости крупы по объему.
Приготовленную для варки навеску крупы погружают в измерительный цилиндр, в который налито 100 см3 воды комнатной температуры (17…19 оС). По разности уровней воды до и после погружения
крупы определяют ее объем до варки.
Гречневую и овсяную крупы высыпают в сухой мерный цилиндр, слегка постукивают его для выравнивания поверхности продукта и замеряют его объем.
Объем каши определяют непосредственно в цилиндре, в котором она варилась. Для этого линейкой измеряют высоту от верхнего
края цилиндра до поверхности каши. Разница в объемах цилиндра и
151
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
верхней незаполненной его части соответствует объему каши. Проводят три замера. Коэффициент развариваемости Кр вычисляют по
формуле
V
Кр  к ,
Vкр
где Vк – объем каши, см3;
Vкр – объем крупы до варки, см3.
Коэффициент развариваемости крупы из бобовых культур равен
отношению массы крупы после варки к массе сухой крупы.
Крупу варят в специальном приборе, представляющем собой
электроводяную баню. Такой способ варки позволяет получить рассыпчатую, крутой консистенции, кашу и дает возможность проводить
испытания круп в сопоставимых условиях, исключает пригорание
или разжижение.
Навески круп по 50 г отвесить на технических весах с точностью
до 0,1 г.
Крупы (кроме гречневой, овсяной и из семян зернобобовых
культур) дважды промыть холодной водой.
Влить в варочные цилиндры воду с температурой 100 оС в количестве, указанном в таблице 33, и засыпать туда навеску крупы.
Добавить на каждую навеску по 1 г соли. Крупы из зернобобовых культур варить без соли.
Цилиндры закрыть крышками и вставить в отверстия прибора в
кипящую воду. Продолжительность варки указана в таблице 33. Готовность устанавливают органолептически.
При варке гречневого продела через 10 мин после начала варки,
а ядрицы – через 20 мин ложечкой из середины стакана (на глубину
ложечки) отбирают пробу из пяти-шести крупинок (слегка приоткрывая стекло или крышку во избежание охлаждения каши) на предметное стекло.
152
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 33 – Необходимое количество воды
и продолжительность варки разных видов круп
Количество
Продолжительность варки, мин.
воды, см3
Пшено
100
40…50
Ядрица гречневая
115
40…50
Ядрица гречневая
20
быстроразваривающаяся
125
40…50
Перловая
150
150…180
Овсяная
125
100…120
Рис
100
40…50
Горох
200
110…180
Чечевица
175
45…90
Крупа
Пробу накрывают сверху другим стеклом и вручную раздавливают крупинки между стеклами. Последующие пробы отбирают через каждые 3 мин до готовности.
Сваренной считается крупа совершенно мягкая, но не деформированная, которая при раздавливании между стеклами не имеет мучнистых непроваренных частиц.
Некоторой особенностью отличается варка риса. Навеску риса
50 г помещают в цилиндр с 90 см3 кипятка. За 10 мин до окончания
варки доливают остальные 10 см3 холодной воды (15…16 °С). Это
придает каше большую рассыпчатость.
Кулинарная оценка крупы. После замера объема каши круговым
движением столового ножа ее отделяют от стенок цилиндра. Переворачивают цилиндр над тарелкой и, постукивая по дну, выкладывают
на нее кашу. Хорошо и правильно сваренная каша не разваливается, а
сохраняет на тарелке форму цилиндра.
Остуженные до комнатной температуры продукты оценивают
по цвету при хорошем естественном освещении. Оценку проводят по
5-балльной системе (таблица 34).
153
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 34 – Шкала оценки цвета каши
Вид
каши
1
Пшенная
Рисовая
Гречневая
Овсяная
Соответствующая
оценка в баллах
2
3
Ярко-желтый
5
Желтый
4
Светло-желтый
3
Кремовый, светло-кремовый (с се2
рым оттенком или без него)
Серый, измененный в результате
1
порчи ядра
Белый или белый с кремовым оттен5
ком
Светло-кремовый
4
Кремовый
3
Кремовый с серым оттенком
2
Серый, характеризующий продукт
1
как непригодный в пищу
Светло-коричневый
5
Коричневый
4
Коричневый с лиловым оттенком
3
Лиловый
2
Цвет, отличающийся от нормально1
го, присущего гречневой каше
Светло-кремовый
5
Кремовый, кремовый с коричнева4
тым оттенком
Кремовый с коричневым оттенком
3
Коричневатый, светло-коричневый,
2
серый
Цвет, отличающийся от нормально1
го, присущего овсяной каше
Цвет
154
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание таблицы 34
1
Перловая
Гороховая
Чечевичная
2
Светло-кремовый (с желтоватым оттенком или без него)
Кремовый, кремовый с коричневатым оттенком
Кремовый с коричневым оттенком
Коричневатый, серый
Цвет, отличающийся от нормального цвета перловой каши
Аналогичен цвету крупы (вкус приятный, слегка сладковатый, без посторонних привкусов и запахов)
Аналогичен цвету крупы (вкус приятный, присущий здоровому продукту)
3
5
4
3
2
1
5
5
У крупы из бобовых культур при наличии посторонних привкусов и запахов слабой интенсивности оценку снижают на один балл;
при более сильных привкусах и запахах, а также наличии жестких,
плохо разварившихся крупинок, ее снижают на 2…3 балла. Равномерно разварившимся является продукт, в котором 95 % крупинок
имеют мягкую консистенцию и легко разжевываются. В противном
случае развариваемость неравномерная.
Вкус каши оценивают по 5-и балльной шкале. Высший балл дают продукту, имеющему ярко выраженные вкус и аромат, характерные для данного вида крупы, без посторонних привкусов и запахов.
Наличие кислого, горьковатого или других привкусов, как и отсутствие насыщенного натурального вкуса и аромата каши, дают основание снизить оценку на 1…3 балла. Низшим баллом оценивается продукт, крупа которого испорчена воздействием каких-либо внешних
факторов, вследствие чего каша вообще не пригодна в пищу. Консистенцию каши определяют на основании осмотра и дегустации. Овсяную кашу оценивают как полувязкую или вязкую, у всех остальных
круп она может быть рассыпчатая или полурассыпчатая.
Для кулинарной оценки каши можно использовать методику
ВНИИЗ (таблица 35) и 100-балльную систему, предложенную И.
П. Салун (таблица 36).
155
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 35 – Начисление баллов за признаки качества каши
Признак
Баллы
Запах
Типичный: ярко выражен
Типичный, слабо выражен
Нет запаха
Нетипичный, слабо выражен
(лежалый, солодовый и т.д.)
Нетипичный, посторонний,
сильно выражен
5
4
3
2
1
Вкус
Типичный: ярко выражен
Типичный, слабо выражен
Не выражен (нет характерного вкуса)
Нетипичный, со слабо выраженным посторонним привкусом
Консистенция
Типичная, однородная, рассыпчатая
Типичная, малорассыпчатая (жестковатая)
Типичная, с наличием неоднородно
разваренных крупинок
Нетипичная, однородная (липкая, жестковатая)
Нетипичная, неоднородная,
местами водянистая, липкая
Цвет
Типичный, однотонный
Типичный, слегка потемневший
или посветлевший
Типичный, но неоднородный
Нетипичный, потемневший
или посветлевший при хранении
Нетипичный, сильно изменившийся
в результате ухудшения качества крупы
5
4
3
2
5
4
3
2
1
5
4
3
2
1
При оценке качества каши по 100-балловой системе каждый
признак качества каши оценивают в баллах. Для каждого признака
качества установлены коэффициенты значимости (таблица 36).
156
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 36 – Коэффициенты значимости для оценки качества
каши в баллах
Показатель качества
Коэффициент значимости
8
5
4
3
Вкус
Запах
Консистенция
Цвет
Коэффициент значимости в зависимости от характеристики показателя качества умножают на соответствующий балл, величина которого приведена в таблице 55, и все произведения суммируют. По
сумме баллов дают общую оценку качества каши:
«отлично» ─ если суммарное количество баллов не менее 90;
«хорошо» ─ 80…90 баллов;
«удовлетворительно» ─ 60…79 баллов;
«неудовлетворительно» ─ менее 60 баллов.
Контрольные вопросы
1. Операции подготовительного отделения крупозаводов и их назначение.
2. Способы ГТО различных крупяных культур и их характеристика.
3. Способы шелушения различных крупяных культур и их характеристика.
4. Какие показатели качества крупы предусматривает ГОСТ?
5. Какие показатели качества определяются органолептическими методами?
6. Физико-химические показатели крупы и методы их определения
7. Как определяется коэффициент развариваемости крупы по
объему?
8. Как определить окончание варки каши?
9. Какие показатели определяют при кулинарной оценке круп?
157
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 15 ОЦЕНКА КАЧЕСТВА
РАСТИТЕЛЬНЫХ МАСЕЛ
Цель работы: освоить методы определения качества растительных масел.
Оборудование и материалы: весы технические; колбы конические на 150…250 см3 с резиновыми пробками; цилиндры мерные на
50..100 см3; цилиндр диаметром 3 см с делениями по 0,5 мл; штатив с
бюреткой; насыщенный раствор поваренной соли; 1 моль/дм3раствор
едкого калия или едкого натра; 1 %-й спиртовой раствор фенолфталеина; нейтрализованная смесь 96 %-го этилового спирта и этилового
эфира (1:2); 0,1 моль/дм3 спиртовой раствор едкого калия или едкого
натра; стеклянная пластина; петролейный эфир; фильтры бумажные;
шкаф сушильный; стеклянные воронки.
Вводные пояснения. При оценке качества растительных масел
определяют его прозрачность, вкус, цвет, запах, количество отстоя и
кислотное число масла.
Отстоем по массе называют массовую долю веществ, не растворимых в органических растворителях: петролейном эфире или
нефрасе (бензине). Величина отстоя по массе выражается в процентах.
Кислотное число масел является одним из основных качественных показателей. Высококачественные пищевые и технические масла
должны содержать наименьшее количество свободных жирных кислот, показателем которых и является кислотное число. Это число
показывает, какое количество едкого калия (КОН, в мг) необходимо
для нейтрализации свободных жирных кислот, содержащихся в 1 г
масла.
Количество свободных жирных кислот зависит от качества масличного сырья, способа получения масла, условий его хранения и
других. Кислотное число может быть снижено в результате щелочной
рафинации. Однако, чем выше кислотность масла, тем больше его потери при рафинации.
Запах, цвет и прозрачность определяют при температуре масла
20 оС.
С целью установления запаха масло наносят тонким слоем на
стеклянную пластинку или растирают на тыльной поверхности ладони и определяют запах органолептически.
158
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Для определения цвета масло наливают в стеклянный стакан
слоем не менее 50 мм и рассматривают в проходящем и отраженном
свете на белом фоне.
Чтобы определить прозрачность 100 см3 масла наливают в стеклянный цилиндр и оставляют в покое на 24 ч при температуре 20 оС.
Отстоявшееся масло рассматривают в проходящем и отраженном
свете на белом фоне. Масло считают прозрачным, если нет мути или
взвешенных хлопьев (для хлопкового масла – при отсутствии мути
или взвешенных хлопьев только в верхней половине столба масла в
цилиндре).
Определение содержания отстоя по массе. Метод основан на
экстракции навески масла петролейным эфиром, нефрасом или бензином и высушивании веществ, не растворившихся в одном из этих
растворителей. Отстой по массе состоит в основном из твердых
частиц мезги (обрывков клеточных стенок, алейроновых зерен и
др.), попавших в масло при его получении.
При определении отстоя по массе на весах, с записью результата до второго десятичного знака, в коническую колбу вместимостью 250 см3 наливают около 100 г масла при небольшом содержании отстоя или около 50 г – при большом содержании отстоя.
Перед взятием навески масло следует хорошо перемешать.
Навеску смешивают с утроенным количеством петролейного эфира,
раствор пропускают через фильтр, высушенный до постоянной
массы при температуре 102…105 °С и взвешенный на весах, записывая результаты до четвертого десятичного знака. Когда все масло
будет профильтровано, смывают остатки масла со стенок колбы при
помощи растворителя на фильтр и тщательно промывают фильтр до
полного удаления масла. Верхние края фильтра с небольшими пятнами масла срезают, вкладывают осторожно в фильтр и снова промывают растворителем.
Фильтрат должен быть прозрачным. Промытый остаток вместе с
фильтром высушивают в стеклянном стаканчике в сушильном шкафу
при температуре 102…105 °С до постоянной массы. Стаканчик взвешивают с фильтром на весах: первое взвешивание проводят через 1 ч,
последующие – через 30 мин.
Отстой (Х) по массе (в процентах) вычисляют по формуле
(m  m )100
Х 1 2
,
m
159
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
где m1 и m2 – масса фильтра соответственно с высушенным осадком и
без него, г;
m – масса навески масла, г.
При оперативном контроле производства масла определение содержания отстоя в масле проводят объемным методом, который основан на разности величин относительной плотности масла и механически удерживаемых примесей. При этом от тщательно перемешанного среднего объема пробы масла отбирают 100 см3 и помещают
в цилиндр диаметром 3 см с делениями по 0,5 мл. Цилиндр оставляют
в покое при температуре 20 оС на 24…48 ч.
Отстоявшееся масло по истечения этого времени рассматривают
в проходящем или отраженном свете на белом экране. Количество
отстоя (высоту слоя) отсчитывают по занимаемому объему и указывают в процентах с точностью до целых единиц.
Более точные результаты дает метод определения объемной доли отстоя, основанный на образовании плотного осадка нежировых
примесей масла, образующегося после обработки масла раствором
хлористого кальция и ацетоном, отстаивании его в течение определенного промежутка времени и последующем определении объемной
доли отстоя.
Для приготовления раствора хлористого кальция смесь, состоящую из 90 частей дистиллированной воды и 10 частей соляной кислоты, насыщают хлористым кальцием и хранят в закрытом сосуде
при комнатной температуре.
Пробу масла тщательно перемешивают. В бюретку наливают
25 см3 испытуемого масла, 25 см3 ацетона и 10 см3 раствора хлористого кальция и перемешивают в ней в течение 1 мин. Затем бюретку
устанавливают в штативе в вертикальном положении и оставляют в
покое при комнатной температуре в течение 24 ч.
По истечении указанного времени измеряют высоту слоя, находящегося между нижним прозрачным слоем раствора хлористого
кальция и верхним прозрачным слоем масла в ацетоне.
Объемную долю отстоя (Х) в процентах вычисляют по формуле:
h100
Х
,
25
160
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
где h – высота слоя, находящегося между нижним прозрачным слоем
раствора хлористого кальция и верхним прозрачным слоем масла в
ацетоне, см;
25 – объем испытуемой пробы масла, см3.
За окончательный результат анализа принимают среднее арифметическое результатов двух параллельных определений.
Допустимые абсолютные расхождения между двумя параллельными измерениями не должны превышать 0,4 %.
Определение кислотного числа светлых масел
Метод основан на титровании (нейтрализации) свободных жирных кислот щелочью в присутствии индикатора.
В колбу отвешивают 3…5 г масла, приливают 50 см3 нейтрализованной смеси диэтилового эфира и этилового спирта. Чтобы приготовить эфирно-спиртовой раствор в сухой колбе смешивают диэтиловый эфир и 96 %-й этиловый спирт в соотношении 2:1. Эту смесь
нейтрализуют спиртовым раствором щелочи (0,1 моль/дм3) в присутствии фенолфталеина до едва заметной розовой окраски, после чего
используют для определения кислотного числа.
Затем к смеси добавляют три-пять капель 1 %-го раствора фенолфталеина. Полученный раствор при постоянном перемешивании
титруют 0,1 моль/дм3 спиртовым раствором едкого калия до появления слабо розовой окраски, не исчезающей в течение 30 с.
Кислотное число масла (X, см3) с применением КОН или NaOH
вычисляют по формуле
V к 5,611
Х
 a,
m
где V – объем раствора КОН (NaOH), израсходованного при титровании, см3;
к – поправка к титру 0,1 моль/дм3 раствора щелочи;
m – масса масла, г;
5,611 – масса КОН, содержащаяся в 1 см3 водного раствора КОН
массовой концентрации 0,1 моль/дм3, мг. При титровании водным
раствором NаОН это значение заменяют 5,6 (4,0×1,4, 1,4 – отношение
молекулярных масс КОН к NaOH);
а – поправочный коэффициент (таблица 37).
161
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 37 – Поправочный коэффициент к показателю
кислотного числа
Х
а
Х
а
До 0,5
0,5
6,1−6,2
1,2
0,6−3,3
0,4
6,3−6,5
1,3
3,4−3,9
0,5
6,6−6,7
1,4
4,0−4,4
0,6
6,8−6,9
1,5
4,5−4,8
0,7
7,0−7,1
1,6
4,9−5,2
0,8
7,2−7,3
1,7
5,3−5,4
0,9
7,4−7,6
1,8
5,5−5,7
1,0
7,7−7,9
2,0
5,8−6,0
1,1
8,0−8,2
2,2
Кислотное число масла принимают как среднее арифметическое
результатов двух параллельных определений, расхождение между которыми не должно превышать 0,1 см3 КОН или NaOH. При превышении этой нормы определение повторяют. При анализе рафинированных масел расхождения между параллельными определениями не
должны превышать 0,06 см3.
Определение кислотного числа темных масел (солевой метод).
При определении кислотного числа темных масел затруднительно установить момент изменения окраски индикатора, поэтому
рекомендуется солевой метод.
Солевой метод – это визуальный метод, при котором конец титрования определяется по изменению окраски солевого раствора.
Вначале готовят насыщенный раствор поваренной соли из расчета 35 г поваренной соли на 100 см3 дистиллированной воды с последующим фильтрованием через вату, нейтрализуется 0,1 моль/дм3
раствором едкого калия или едкого натра в присутствии 10 капель
1 %-го спиртового раствора фенолфталеина до слабо-розовой окраски.
В коническую колбу вместимостью 150…250 см3 отвешивают
4…5 г масла с точностью до второго десятичного знака и приливают
50 см3 насыщенного нейтрального раствора поваренной соли. Туда
же вносят 10…15 капель фенолфталеина. Колбу плотно закрывают
резиновой пробкой и содержимое встряхивают. Затем титруют 0,1
моль/дм3 раствором едкого калия или едкого натра. После прибавления каждых четырех-пяти капель раствора щелочи колбу закрывают
162
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
пробкой и сильно встряхивают. Титрование ведут до появления резко
выраженного розового окрашивания нижнего слоя жидкости.
Кислотное число рассчитывают по той же формуле, что и при
определении кислотного числа светлых масел.
Задание 1. Оценить качество масла по органолептическим показателям.
Задание 2. Определить физико-химические свойства растительного масла (темного и светлого).
Контрольные вопросы
1. Требования, предъявляемые к качеству растительных масел.
2. Методы определения отдельных показателей качества растительных масел.
3. Как определяется кислотное число светлых и темных растительных масел?
Работа 16 ДЕГУСТАЦИОННАЯ ОЦЕНКА КАЧЕСТВА
ПЛОДООВОЩНОЙ КОНСЕРВИРОВАННОЙ ПРОДУКЦИИ
Цель работы: получить практические навыки дегустационной
(органолептической) оценки качества консервированных продуктов.
Оборудование и материалы: образцы продукции; тарелки,
блюда, чашки фарфоровые белые; приборы столовые из нержавеющей стали; стаканы стеклянные лабораторные; хлеб пшеничный; чай
черный байховый; сахар.
Вводные пояснения. Органолептическую оценку проводят после получения удовлетворительных результатов микробиологического анализа и проведения химического анализа. В дегустационную комиссию входят специалисты, хорошо знающие разнообразие оцениваемой продукции и требования, предъявляемые к ней в стандартах,
условия проведения дегустации, порядок заполнения дегустационного листа. Проводят дегустации анонимно, каждый образец выставляется под условным номером, в однотипной таре, упаковке, оформлении. Количество исследуемых образцов не должно превышать 20.
163
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Температура продукта должна быть комнатной. Помещение, посуда
должны быть без побочного запаха.
Консервы подаются в следующем порядке: натуральные консервы, закусочные консервы, маринады и салаты, первые обеденные
блюда, вторые обеденные блюда, концентрированные томатопродукты, соусы, овощные соки, плодово-ягодные соки, сладкие блюда.
Сладкие блюда и соки подают в последовательности возрастания содержания сахара.
Для нейтрализации вкуса при оценке качества закусочных консервов, маринадов, салатов, первых и вторых блюд подают пшеничный хлеб (20 г на каждое блюдо на одного дегустатора) и теплый чай
с сахаром (5 г сахара и 0,25 г чая на одного дегустатора при дегустации каждого блюда).
Органолептические показатели оценивают в следующей последовательности: внешний вид, цвет, запах, консистенция и вкус. Каждый показатель качества оценивается по пятибалльной системе. Специалисты кафедры технологии переработки плодов и овощей МСХА
им. К.А. Тимирязева предложили для каждого показателя качества
ввести коэффициент, учитывающий значение его в суммарной оценке. Оценивают продукцию по пятибалльной системе, затем умножают
присвоенный балл на коэффициент значимости. Сумма произведений
дает общую оценку образца.
Группа студентов (нечетное количество членов комиссии) получает несколько образцов консервированной продукции для оценки
качества. Результаты оценки заносят в дегустационный лист (таблица
38).
Консервы подают в консервных банках, бутылках и другой таре
для оценки внешнего вида, а затем аккуратно выкладывают на общее
блюдо и индивидуальные тарелки. Каждый член комиссии оценивает
продукцию молча, независимо от других.
Внешний вид определяют по форме, однородности размеров,
равномерности резки, качеству укладывания, состоянию разреза, состоянию заливки, соуса, маринада, сиропа, наличию посторонних
примесей. Сиропы и заливки должны быть прозрачными, характерного цвета. В рассолах солено-квашеных продуктов допускается наличие мути без слизи.
164
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Общее число баллов
Типичность
Аромат
Вкус
Консистенция
плодов и овощей
Прозрачность
Цвет
Показатель
Внешняя
привлекательность
Окраска плодов,
овощей
Таблица 38 – Дегустационный лист члена комиссии
Оценка
по
5-балльной
системе (А)
Коэффициент
значимости (Б) 0,15 0,10 0,10 0,10 0,35 0,70 0,40 0,10
Суммарная
оценка
(А × Б)
При определении цвета устанавливают отклонения от специфического для данного продукта цвета.
При определении вкуса продукт следует размещать во рту равномерно. Устанавливают типичность вкуса. При наличии посторонних привкусов оценку снижают. После каждого определения ополаскивают полость рта чистой водой. Оценивают типичный вид аромата,
наличие посторонних запахов. Определяют консистенцию консервов,
учитывая густоту, клейкость, твердость, нежность, волокнистость,
грубость и так далее. При определении консистенции пользуются приложением усилий – нажатием, разрезанием, размазыванием с помощью столовых приборов.
После дегустации и выставления оценок проводят совместное
обсуждение полученных результатов, при этом номера образцов расшифровывают. После сравнения расшифрованных образцов вносят
коррективы, проставляют окончательные оценки и составляют сводный протокол по форме:
Протокол
заседания дегустационной комиссии
№_______ от ___________ (дата)
165
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Присутствовали (список членов комиссии). В результате закрытой дегустации (вид продукции) в количестве (указывается) образцов
они были оценены нижеследующим образом.
№
п/п
Средняя оценка (сумма оценок
Наименование
каждого дегустатора,
Примечания
образца
деленная на их число)
С дегустации были сняты, как забракованные, следующие образцы (с указанием причин). Дегустационные листы членов комиссии
прилагаются
Подписи.
Качество продукции, оцененной в 10 – 9 баллов, считают отличным, 9 – 8 – хорошим, 8 − 7 баллов – удовлетворительным.
Задание 1. Изучить правила дегустации консервированной плодоовощной продукции.
Задание 2. Провести дегустационную оценку качества продукции (образцы продукции выдаются преподавателем).
Контрольные вопросы
1. Порядок подачи консервов на дегустацию?
2. Каким требованиям должны отвечать помещения, приборы и
посуда при проведении дегустации консервов?
3. Как проводится подготовка консервов к дегустации?
4. По каким показателям оценивают качество консервов?
5. Порядок принятия решения при дегустации консервов.
166
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 17 ПРИГОТОВЛЕНИЕ СУШЕНЫХ
ПЛОДОВ И ОВОЩЕЙ
Цель работы: приобрести практические навыки сушки плодов
и овощей.
Оборудование и материалы: свежие плоды и овощи, поваренная соль, вода водопроводная, ножи из нержавеющей стали, разделочные доски, электроплитка, эмалированные кастрюли, сушильный
шкаф (с вентилятором), сита, весы технические.
Вводные пояснения. В процессе сушки из плодовоовощного
сырья удаляется большая часть влаги и во много раз увеличивается
концентрация клеточного сока. Продукты становятся пригодными к
длительному хранению. Овощи считаются законсервированными, если содержание влаги в них 12…14 %, в плодах – 15…20 процентов.
Сушеные овощи имеют высокую транспортабельность и хорошо
хранятся, но при обычной сушке теряются витамины, ухудшаются
органолептические показатели.
При сублимационной сушке потери ароматических веществ, витаминов, биохимические изменения бывают незначительными.
Для правильного ведения сушки большое значение имеет совпадение скоростей поступления влаги из центральных зон высушиваемого объекта и ее испарения с поверхности. Если испарение с поверхности интенсивнее, то на поверхности образуется подгоревшая
корочка, а внутри накапливаются пары, и продукт растрескивается.
Это приводит к потере сока и ухудшению качества продуктов. Если
не успевает испаряться влага, поступающая из внутренних зон, это
может привести к запариванию продукта.
Процесс сушки можно ускорить увеличением поверхности испарения (резка сырья на дольки) и уменьшением толщины слоя сырья
на ситах сушилок.
Скорость сушки зависит от скорости воздуха: чем она выше, тем
быстрее идет сушка.
Расход сырья для получения 1 т сушеных фруктов зависит от
вида плодов и готовой продукции, от массовой доли сухих веществ в
сырье и сушеном продукте, отходов и потерь при сортировке, мойке,
резке, сушке и т. п.
После сушки сушеные овощи, картофель, фрукты сортируют на
ленточном конвейере, удаляя нестандартное сырье. Затем отделяют
167
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
мелочь на сите-трясуне, а металлические примеси – на магнитных сепараторах.
Для выравнивания влажности во всех кусочках сушеных овощей
и фруктов их выдерживают в закрытых бункерах, где устанавливается определенный микроклимат.
Далее сушёные овощи и фрукты поступают на фасовку и упаковку в герметичные металлические банки и мягкую тару, основными
материалами которой являются бумага, картон, целлофан и полиэтилен. Бумажные четырех- или шестислойные мешки из-за гигроскопичности применяются только для кратковременного хранения. Целлофан, покрытый слоем полиэтилена, можно применять для фасовки
продуктов на автоматах. Если используют большие целлофановые
мешки для фасовки, то их дополнительно укладывают во внешнюю
тару: деревянные ящики, гофрированные картонные короба, фанерные барабаны и ящики.
Хранят сушеные овощи и фрукты в сухих, хорошо вентилируемых складах с нерегулируемым режимом.
Сырье (свежие яблоки, столовую свеклу или морковь) моют, инспектируют для удаления нестандартных экземпляров.
У яблок удаляют семенную камеру, нарезают их на дольки или
кружки толщиной от 0,5 до 0,7 см и укладывают на сита в один-два
ряда (с нагрузкой 7,5 кг/м2). Чтобы яблоки не темнели, нарезанное
сырье выдерживают 1…2 мин в 0,15…0,20 %-м растворе серной кислоты или 2…3 мин в растворе поваренной соли 1,0…1,5 %-й концентрации. Яблоки в сушилках вначале сушат при 75…85 °С, досушивают при 50…60 °С. Сушка длится 3…5 часов до влажности
20…22 процента.
Морковь очищают от кожицы, затем морковь и свеклу бланшируют в кипящей воде 15…30 минут. К концу бланширования они
должны быть мягкими, но не разваренными. Охлаждают водой. Затем
свеклу очищают от кожицы и разрезают на столбики с шириной грани 3…7 мм. Морковь режут на столбики с поперечным сечением
3…4 мм или на кружочки толщиной 3…4 мм. Измельченные продукты раскладывают на сита – 13…14 кг/м2 и сушат при 75…80 °С. Длительность сушки 5…6 часов до влажности 12…14 процентов.
При сушке учитывают:
1) отходы (Х, проц.) по формуле
Х
(а-б)  100
,
а
168
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
где а – масса сырья до очистки, кг;
б – масса сырья после очистки, кг;
2) выход после сушки (В, проц.) (отдельно для бланшированного
и небланшированного сырья), по формуле
В
с  100
,
б
где с – масса сушеного продукта, кг;
3) время сушки.
Задание 1. Провести сушку яблок, моркови и свеклы.
Задание 2. Определить выход продукции после сушки.
Контрольные вопросы
1.
2.
3.
4.
Способы сушки плодов и овощей, их характеристика.
Какие существуют режимы тепловой сушки?
Типы сушильных установок, их характеристика.
Особенности сушки отдельных видов овощей и плодов.
Работа 18 КВАШЕНИЕ КАПУСТЫ
Цель работы: приобрести практические навыки квашения капусты и оценки ее качества.
Оборудование и материалы: свежая капуста, морковь, соль,
специи, пряности, 0,1 моль/дм3 (н.) раствор гидроокиси натрия,
10%-й раствор хромата калия, 1%-й спиртовой раствор фенолфталеина, 0,05%-й раствор нитрата серебра, вода дистиллированная, ножи из
нержавеющей стали, разделочные доски (50 × 50 см), деревянные
кружки, гнет, эмалированные кастрюли (3 дм3) или стеклянные банки, эмалированные тазы, весы технические, прокипяченная ткань,
мерные колбы на 100 и 250 см3, пипетки, химический стакан.
Вводные пояснения. В процессе переработки некоторых овощей и плодов (квашении капусты, солении огурцов и томатов, мочении яблок) развиваются микробиологические процессы с образованием молочной кислоты и спирта, которые являются естественными
консервантами продукции при пониженной температуре хранения.
169
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Молочная кислота в концентрации 0,5 % тормозит деятельность
вредных микроорганизмов, но не задерживает развитие дрожжей и
плесеней. При концентрации 1,5…2,0 % прекращается деятельность
самих молочнокислых бактерий. В квашеной капусте и соленых
огурцах накапливается 0,5…0,7 % этилового спирта, в моченых яблоках – 0,8…1,8 %, что не препятствует развитию молочнокислых бактерий, но улучшает вкусу готового продукта. Этиловый спирт, реагирует с различными кислотами, образует сложные эфиры, придающие
квашеным, соленым и моченым продуктам характерный запах.
Для предотвращения развития нежелательных микробиологических процессов маслянокислого и уксусного брожения, плесневения
создают анаэробные условия, добавляют соль, регулируют температурные условия ведения процесса брожения.
Поваренной соли добавляют 2…6 %, что вызывает плазмолиз
растительных клеток, способствует переходу в рассол клеточного сока, богатого сахаром и стимулирует процесс брожения. Кроме того,
она подавляет действие маслянокислых бактерий.
Квашеная капуста представляет собой продукт, полученный из
свежей белокочанной капусты (с добавлением поваренной соли, приправ, пряностей), подвергшейся молочнокислому брожению. Для
обычного квашения капусты наиболее пригодны поздние высокосахаристые сорта – кочаны с белыми и бело-зеленоватыми листьями.
При подготовке свежей капусты к квашению потери составляют
8 % к массе зачищенной капусты с кочерыгой. Потери при подготовке вспомогательного сырья, проц.: моркови свежей – 16,6; яблок без
сердцевины, нарезанных дольками – 16,0; свеклы свежей – 13,0; соли
– 1,0; лаврового листа, тмина, укропа и др. – 1,0; клюквы и брусники
– 10,0; перца сладкого – 25,0.
Рецепты квашеной капусты могут быть различными (таблица 39).
В технологических инструкциях для каждого вида квашений и
солений имеются подробные нормы расхода сырья и материалов.
Кочаны капусты, предназначенные для квашения, освобождают
от верхних зеленых загрязненных листьев, кочерыгу или удаляют из
кочана целиком, или обрезают ее до уровня листьев кочана и взвешивают.
170
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Свекла
Сладкий
перец
Клюква
Яблоки
1060 15
Морковь
Шинкованная или рубленая
без компонентов
С морковью
С целыми яблоками
С целыми яблоками
и морковью
Со сладким перцем
С морковью и свеклой
С клюквой и морковью
Соль
Ассортимент квашеной капусты
Капуста
очищенная
Таблица 39 – Рецепты квашеной капусты, кг
1010 15 50
980 15
80
950 15 30 80
960 15
960 15 25
1010 15 30
100
75
20
Капусту шинкуют на шинковальных машинах, шинковальных
досках или вручную ножом. Ширина полосок шинкованной капусты
не должна превышать 5 мм, а частицы рубленой капусты не более
12×12 мм.
К нашинкованной капусте добавляют морковь в количестве
3–5 % массы капусты. Морковь предварительно моют, чистят и пропускают через шинковку или режут кружочками, соломкой не толще
3 мм. Нашинкованные капусту и морковь помещают в эмалированный таз, добавляют поваренную соль (1,7–2,0 % массы капусты и
моркови) и перемешивают. Для придания специфического вкуса и
аромата к основному сырью – капусте и моркови – добавляют 0,03 %
лаврового листа или 0,05 % семян тмина, или 8 % яблок, или 2 %
клюквы. Приготовленную массу укладывают в чистую емкость, уплотняя деревянной трамбовкой. Верх капусты выравнивают и укрывают чистыми капустными листьями, которые прикрывают чистой
прокипяченной тканью, затем – деревянным кружком, на который
кладут груз массой около 10 % массы капусты.
Заполненные капустой сосуды необходимо взвесить, чтобы по
окончании брожения (ферментации) можно было определить выход
готовой продукции и размер естественной убыли при брожении.
Квашение ведут при температуре 16–20 °С. Образующуюся пену
ежедневно удаляют. При накоплении в рассоле 0,7–1,0 % молочной кислоты капусту отправляют на хранение при температуре –1…+4 °С.
171
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
После окончания процесса брожения определяют выход продукции и проводят оценку качества готовой квашеной капусты по
ГОСТ (таблица 40).
Выход капусты вместе с соком определяют по разности между
массой брутто и массой тары. Для этого с сосуда с капустой снимают
груз, кружок, ткань, капустные листья и испорченную капусту, если
она имеется. Затем сосуд с капустой взвешивают (масса брутто), вычитают массу тары и находят массу капусты вместе с соком (масса
нетто).
Потерю в массе (х, проц.) определяют по формуле
х
(в  а)  100
,%
в
где а – фактическая масса готовой продукции, кг;
в – масса свежей капусты, приправ и пряностей, кг.
Потери не должны превышать 12 % от массы приготовленных
сырья и материалов.
Для определения соотношения составных частей в квашеной капусте взвешивают средний образец (не менее 2 кг) и определяют количество содержащегося в нем сока, свободно стекающего в течение
15 минут. Для этого средний образец капусты после взвешивания помещают на наклонную чистую гладкую доску под углом 10–15 ° и по
истечении 15 мин снова взвешивают. По разности между первым и
вторым взвешиваниями определяют количество сока (рассола) и выражают его в процентах к массе взятого среднего образца.
Определение кислотности солено-квашеной продукции проводят
методом титрования. Сущность метода заключается в нейтрализации
кислых составных частей рассола (сока) 0,1 моль/дм3 (н.) раствором
едкого натра в присутствии индикатора фенолфталеина.
В мерную колбу емкостью 250 см3 с помощью пипетки вносят
25 см3 рассола (сока), доливают дистиллированной водой до метки и
хорошо перемешивают. 50 см3 вытяжки переносят пипеткой в коническую колбу для титрования, прибавляют три-пять капель фенолфталеина и титруют 0,1 моль/дм3 (н.) раствором едкого натра до появления устойчивого розового оттенка, не исчезающего в течение 30
секунд.
172
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 40 – Показатели качества квашеной капусты
Показатель
1-й сорт
2-й сорт
1
2
3
Внешний вид Равномерно нашинкованная полосками не
шире 5 мм, или нарезанная или нарубленная до 12 мм. Приправы и пряности равномерно распределены в массе капусты.
Морковь, свекла, пастернак нарезаны соломкой шириной 3–5 мм или кружочками
толщиной не более 3 мм и диаметром
40 мм. Перец сладкий измельченный
на полоски шириной 3–5 мм. Яблоки
свежие целыми плодами, половинками
или ¼ части плода.
Плесень не допускается.
Раздробленных частиц в шинкованной капусте, %, не более:
10
20
Сок квашеной капусты слегка мутноватый Допускается
мутный сок
Консистенция Сочная, плотная, хрустящая при раскусы- Сочная, умеренвании
но хрустящая
и умеренно
упругая
Цвет
Светло-соломенный с желтоватым оттен- Светло-желтый
ком. В капусте с приправами и пряностя- с зеленоватым
ми могут быть оттенки, зависящие
оттенком
от цвета добавленных приправ и
пряностей
Запах
Ароматный, характерный для квашеной капусты. В капусте
с приправами и пряностями ясно ощущается аромат добавленных пряностей. Не допускается посторонний запах. Сок
обладает ароматом капусты
Вкус
Кисловато-солоноватый, без горечи. Вкус Более резко высока более острый, чем вкус капусты без раженный кисока
сло-соленый
вкус
173
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание таблицы 40
1
Массовая доля капусты (после свободного
стекания сока) по отношению к общей массе
с соком, %:
шинкованной
рубленой
кочанной
Массовая доля хлоридов, %
Массовая доля титруемых кислот в расчете
на молочную кислоту, %
Посторонние примеси
2
3
88−90
85−88
85−88
1,2−1,8
0,7−1,3
88−90
85−88
85−88
1,2−2,0
0,7−1,8
Не допускаются
Общую кислотность (X, проц., в пересчете на молочную кислоту) вычисляют по формуле
У  У  0,009  100
1
Х
,
У У
2 3
где У – количество (точное) 0,1 моль/дм3 (н.) раствора щелочи, пошедшее на титрование, см3;
У1 – объем, до которого доведен взятый для исследования рассол,
3
см ;
У2 – объем взятого рассола, см3;
У3 – объем раствора, взятый для титрования, см3;
0,009 - коэффициент пересчета на молочную кислоту.
вид
При У1 = 250 см3, У2 = 25 см3и У3 = 50 см3 формула принимает
Х = 0,18 × У.
Вычисления проводят с точностью до 0,01 процента.
За общую кислотность партии принимают среднее арифметическое двух параллельных определений кислотности рассола (сока).
Расхождение в титровании двух параллельных определений не должно превышать 0,05 см3.
Для определения прозрачности рассола его наливают в стакан
слоем 1…2 см. Стакан ставят на лист бумаги с напечатанным на нем
текстом. Если при просмотре текста через слой сока строчки и буквы
174
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
различимы, то рассол считают слегка мутноватым, а если нет – то
мутным.
Для определения содержания поваренной соли отбирают 10 см3
рассола, переносят в мерную колбу вместимостью 250 см3 и доводят
дистиллированной водой до метки, тщательно перемешивают. Из полученного раствора отбирают две пробы по 25 см3 и переносят их в
колбы вместимостью 250 см3 и нейтрализуют 0,1 моль/дм3 (н.) раствором щелочи в присутствии фенолфталеина. Затем к полученному
раствору приливают 1 см3 10 %-го раствора хромата калия и титруют
0,05 моль/дм3 (н.) раствором нитрата серебра до оранжево-красного
цвета, не исчезающего при взбалтывании. Содержание поваренной
соли (Х, проц.) вычисляют по формуле
V  0.0029 V2  100
,
Х
V1  V3
где V – количество нитрата серебра, пошедшего на титрование, см3;
V1 – количество сока, взятого для анализа, см3;
V2 – объем, до которого доведена взятая для анализа проба, см3;
V3 – количество разбавленного сока, взятого для титрования, см3.
Вычисления проводят с точностью до 0,1 процента. Расхождения
между определениями не должны превышать 0,1 процента.
Определение содержания поваренной соли и титруемой кислотности можно проводить в одном образце. При этом анализ начинают с
установления титруемой кислотности.
Задание 1. Провести квашение капусты (по одному из рецептов,
представленных в таблице 39).
Задание 2. Оценить качество квашеной капусты на соответствие
требованиям ГОСТ.
Контрольные вопросы
1. Влияние различных факторов на процесс молочно-кислого
брожения.
2. Технологическая схема квашения капусты в бочках.
3. Дефекты квашеной капусты и меры их предотвращения.
4. Какие показатели качества квашеной капусты нормируются
государственным стандартом?
5. Условия хранения солено-квашеных продуктов.
175
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 19 ПРИГОТОВЛЕНИЕ МАРИНАДОВ
Цель работы: приобрести навыки приготовления маринованных овощей и фруктов.
Оборудование и материалы: плоды, овощи, специи, уксусная
кислота 70…80%-я, соль поваренная, сахар-песок, стеклянные банки
(1,0…3,0 дм3), металлические лакированные крышки, закаточная машинка, электроплитка, эмалированная кастрюля (3…5 дм3), марля, ножи из нержавеющей стали, ванна для пастеризации, вода питьевая.
Вводные пояснения. Маринады представляют собой консервы,
приготовленные из целых или нарезанных овощей, бахчевых культур,
плодов и ягод одного или нескольких видов (ассорти), залитых маринадной заливкой, в которую входят питьевая вода, поваренная соль,
уксус, сахар, с введением пищевого растительного масла, пряностей,
зелени или без них.
В зависимости от содержания уксусной кислоты маринады подразделяют: слабокислые (содержание уксусной кислоты 0,2…0,6 %),
кислые (0,61…0,90 %) и острые (0,91…1,80 %). Все слабокислые маринады стерилизуют.
Сырье для переработки должно быть свежим, его сортируют по
качеству и калибруют по размеру.
В основном вырабатывают слабокислые овощные маринады.
В овощные маринады в качестве приправ добавляют укроп, зелень петрушки, эстрагона, сельдерея, хрен, чеснок, горький перец
(всего 2…4 %), укладывая их вместе с основным сырьем. В плодовые
маринады – гвоздику, корицу, лавровый лист (около 1 %), причем эти
специи несколько минут кипятят в воде.
В таблице 41 приводятся рецептуры расфасовки и приготовления маринадной заливки.
Необходимое количество 80%-й уксусной кислоты можно определить расчетным путем.
В рецептуре предусмотрено использование 80%-й уксусной кислоты. При использовании кислоты другой концентрации количество
ее на 100 кг заливки (N, кг) рассчитывают по формуле
m 100
N 1
 100,
m2  м
где m1 – содержание уксусной кислоты в консервах, проц.;
176
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
m2 – содержание уксусной кислоты в уксусе или уксусной эссенции, проц.;
м – содержание заливки в банке в момент фасования, процент к
массе нетто.
Вытяжку из сухих пряностей готовят настаиванием на воде или
на 20%-м растворе уксусной кислоты.
При приготовлении вытяжки на воде пряности (1 часть) заливают водой (8…10 частей), доводят до кипения и помещают в закрытый сосуд, в котором выдерживают 12...24 ч, затем вновь нагревают, охлаждают, фильтруют и используют для приготовления заливки. При приготовлении вытяжки из пряностей на уксусной кислоте подготовленные пряности, в соответствии с рецептурой, настаивают в течение 10 дней на 20%-м растворе уксусной кислоты, а затем
полученный экстракт отфильтровывают.
Пряности (перец черный и душистый) инспектируют, фасуют в
банки, закатывают и стерилизуют, а затем используют. Подготовленную зелень режут на куски длиной 40…60 мм.
Рассчитывая овощное сырье, учитывают отходы и потери при
чистке и других операциях (таблица 13). Для уксуса, соли потери составляют 2 %, для сахара – 1,5 %, для пряностей – 1,0 %.
Заполненные овощами банки заливают кипящей заливкой, добавляют уксусную кислоту и укупоривают. После этого проводят
пастеризацию при температуре 85…90 °С в течение 10 мин для литровых банок объемом 1 дм3 и 20 мин для 3-литровых банок объемом
3 дм3.
В маринадах предъявляются требования к подготовке и внешнему виду овощей, плодов и ягод, прозрачности заливки, вкусу и
запаху, консистенции и окраске плодов. В плодово-ягодных маринадах нормируется содержание сахара: не менее 12 % – в слабокислых
и не менее 17 % – в кислых.
Маринады из смеси овощей (ассорти). Овощные наборы маринадов включают от двух до шести видов овощей (томаты, огурцы,
цветная и белокочанная капуста, морковь, стручковая фасоль, зеленый горошек, лук, свекла, хрен). К капусте белокочанной иногда
добавляют яблоки и клюкву. Овощи используют в целом виде или
нарезают кубиками, дольками, половинками.
177
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 41 – Рецептура расфасовки и приготовления маринадной заливки
Маринад
179
Огурцы целые
Томаты красные,
бурые, молочные
Свекла столовая
резаная
Капуста
белокочанная
Кабачки резаные
маринованные
Томаты зеленые
Перец сладкий
целый
Соотношение
овощей
и заливки
на 1 т готовой
продукции, кг
Титруемая
Закладка компонентов
кислотОтхона 100 кг заливки, кг
ность
рН
ды и
в перезалив- потери
счете
ки
сырья,
80%-я
на
вы%
уксуссаовощи заливка
соль
тяж- вода уксусную,
ная
хар
%
ка
кислота
570
430
1,75
3,72 2,86 2,56 89,11 1,2−1,6 2,8−2,9
4,0
570
430
1,42
4,00
2,86
2,56 89,16
0,9−1,4
2,9−3,0
8,0
650
350
2,14
5,09
5,71
3,14 83,92
1,4−2,0
2,7−2,9
24,0
650
350
2,14
5,09
7,14
3,14 82,49
1,4−2,0
2,8−3,0
22,5
625
375
2,00
4,69
3,28
2,93 87,10
1,3−1,9
2,8−2,9
9,0
570
430
1,58
4,00
4,65
2,56 87,21
1,0−1,5
2,9−3,0
16,0
570
430
1,75
2,91
4,65
2,56 88,13
1,2−1,6
2,8−3,0
26,5
178
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Овощную смесь фасуют в банки, наполняют их маринадной заливкой, закатывают и стерилизуют при 100 °С. Для маринадов, в которые входят овощи низкой кислотности (зеленый горошек), температура стерилизации составляет 120 °С.
Консервы охлаждают, моют, сушат, этикетируют и направляют
на хранение
Задание 1. 1. Приготовить один из видов маринада.
Овощи сортируют по качеству и калибруют по размеру, очищают от плодоножек, у моркови и свеклы удаляют корешки и очищают
кожицу, у перца удаляют семена. Отходы взвешивают и выражают в
процентах к массе исходного сырья.
Сырье при необходимости режут и бланшируют 1…3 мин в кипящей воде, затем быстро охлаждают в холодной воде. Подготовленные овощи плотно укладывают в банки вместимостью не более 3 дм3.
Банки предварительно моют, ошпаривают и сушат.
В банку вместимостью 0,5 дм3 овощного маринада кладут 5…10 г
чисто вымытой и нарезанной зелени: 2,5 г укропа, 1 г хрена, по 2 г
сельдерея, петрушки, эстрагона, 1 г чеснока, 3 шт. зерен перца черного, 2 шт. лаврового листа и др. Лавровый лист можно заменить листьями черной смородины. Пряности вносят либо непосредственно в
банки при заполнении ее сырьем, либо в маринадную заливку.
Овощи заливают маринадной заливкой.
Приготовление маринадной заливки. В состав заливочной жидкости для маринадов входят уксусная кислота, сахар и соль, количество которых зависит от вида овощей и определяется рецептурой маринадов (таблица 41). Готовят заливку в эмалированной кастрюле.
Для получения маринада необходимое количество сахара и соли растворяют в воде. Растворы нагревают и кипятят 8…10 мин, затем процеживают через марлю для отделения взвешенных частиц в эмалированную посуду, где и проводят смешивание с уксусом. Необходимое
количество уксусной кислоты можно добавить непосредственно в
банки.
В банке с консервированными или маринованными овощами
(фруктами) содержится 60…65 % овощей и 35…40 % жидкости.
Содержание соли в готовом маринаде должно составлять 2 %;
сахара для слабокислых маринадов – 2 %, для кислых и острых – от
2,5 до 3,5 процентов.
179
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Можно провести открытую пастеризацию в банках. Если проводят открытую пастеризацию, уксусную кислоту вносят по ее окончании, после чего маринад сразу укупоривают.
После укупорки банки переворачивают 2…3 раза для равномерного распределения кислоты в массе продукта.
Маринад из яблок готовят слабокислым с содержанием уксусной кислоты 0,61…0,80 %. Яблоки диаметром до 55 мм маринуют в
целом виде, более крупные разрезают на половинки или четвертинки,
вынимая сердцевину с семенами. Яблоки маринуют с кожицей или
без нее. Подготовленные яблоки бланшируют в кипящей воде
5…10 мин. В заливку входят сахар в количестве 20…25 %, уксусная
кислота и пряности: гвоздика, перец душистый, корица. Для приготовления плодово-ягодных маринадов предпочтительнее виноградный или плодово-ягодный уксус. Наполненные банки заливают кипящей заливкой, укупоривают и пастеризуют при температуре
85…90 оС в течение 10…20 мин.
Маринады готовы к потреблению примерно через 15…25 суток.
Задание 2. Оценить качество приготовленного маринада по
ГОСТ после необходимой выдержки.
Контрольные вопросы
1. Опишите основные технологические операции при выработке маринадов.
2. Как готовится маринадная заливка?
3. Какие требования предъявляют к качеству овощных и плодовых маринадов?
4. Как рассчитывается количество уксусной кислоты, добавляемой в маринады?
180
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 20 ТЕХНОЛОГИЯ ЯБЛОЧНОГО СОКА
Цель работы: ознакомиться с процессом производства яблочного сока и его осветлением.
Оборудование и материалы: плоды свежие, аскорбиновая кислота, 1%-й раствор желатина, 1%-й раствор танина, спирт этиловый
96%-й, 0,01 моль/дм3 (н.) раствор йода, весы технические, мерный
цилиндр, терка, эмалированный таз, деревянная дренажная решетка,
салфетки из ткани, пробирки на 20 см3, пипетки на 10 см3, соковыжималка или лабораторный пресс, банки стеклянные (1…3 дм3), металлические лакированные крышки, водяная баня.
Вводные пояснения. Соки являются наиболее полезными для
человека плодово-ягодными консервами. В зависимости от состава
соки разделяют на натуральные (без каких-либо добавлений) и соки с
добавками (сахар, органические кислоты, красящие, ароматические и
консервирующие вещества). Натуральные соки могут быть из одного
вида плодов и ягод или их смеси (купажированные).
В зависимости от содержания мякоти различают соки осветленные, неосветленные и с мякотью. Соки без мякоти получают прессованием. Под осветлением понимают освобождение сока от взвесей и
большей части коллоидных веществ и получение прозрачного продукта. Различают физические (процеживание, отстаивание, сепарирование), биохимические (обработка соков ферментами, разрушающими коллоидные вещества) и физико-химические (оклейка, обработка
бентонитом, мгновенный подогрев и т. п.) способы осветления соков.
Часто эти способы комбинируют.
По способу консервирования различают соки, обработанные теплом (пастеризованные, консервированные горячим розливом, асептическим способом), охлаждением или замораживанием, химическими консервантами. Для производства соков используют сырье в оптимальной степени зрелости, размер и форма плодов, ягод и овощей
не имеют значения. Недопустимо сырье загнившее и заплесневевшее.
Сырье тщательно моют, инспектируют и измельчают до определенных размеров в зависимости от вида сырья. При измельчении нарушается целостность клетки и облегчается выделение сока. Полученную мезгу подвергают прессованию на прессах различных систем
(гидравлических, винтовых, пневматических). Для повышения выхода сока мезгу нагревают, обрабатывают электрическим током или
181
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ферментными препаратами. При этом выход сока увеличивается на
3…10 процентов.
Сок, собранный после прессования процеживают для отделения
попавших примесей, а для удаления взвешенных частиц и улучшения
внешнего вида проводят осветление: оклеиванием; ферментными
препаратами; ферментными препаратами и желатином; ферментными
препаратами и желатином с электрофлотацией; ферментными препаратами, бентонитом и желатином; ферментными препаратами, диоксидом кремния и желатином; нагреванием.
После осветления сок фильтруют на фильтр-прессах, фасуют,
укупоривают, стерилизуют или пастеризуют.
Самым массовым по производству является яблочный сок. Расход сырья и выход сока зависят от срока созревания яблок и способа
прессования (таблица 42).
Задание 1. Получить яблочный сок на лабораторном прессе или
соковыжималке, определить его выход.
Яблоки сортируют, удаляя все пораженные болезнями и вредителями. Сырье тщательно моют и взвешивают. Подготовленные яблоки дробят до частиц размером 4…6 мм на крупноячеистых ручных
терках. При использовании шнековых соковыжималок яблоки режут
на дольки. Для предотвращения потемнения яблок при дроблении
применяют 1…3%-й раствор аскорбиновой кислоты, приготовленный
на соке в количестве 0,05 процента.
Прессование проводят на ручном винтовом прессе или соковыжималке.
На дно корзины винтового пресса последовательно укладывают:
деревянную дренажную решетку, завернутый в салфетку из редкой
ткани слой мезги толщиной около 5 см, затем снова решетку и т. д. до
заполнения всей корзины.
Вращая винт, опускают прессующую платформу и начинают
прессование. Увеличивать давление следует постепенно, чтобы сок
вытекал равномерной струйкой.
Полученный сок фильтруют через редкую ткань, взвешивают
для определения его выхода, расфасовывают в стеклотару и пастеризуют при температуре 85 °С, затем укупоривают.
При отжатии сока из сырья с высокой кислотностью при направлении его на производство вин иногда к выжимке добавляют воду, которая необходима для снижения кислотности. Добавление воды
182
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
к выжимке, а не к отжатому соку позволяет извлечь из мезги дополнительно растворимые вещества. Однако вода увеличивает объем сока. Чтобы исключить этот фактор, проводят перерасчет выхода сока
на первую фракцию по кислотности и устанавливают содержание кислот и сахара в общем объеме сока.
При необходимости сок осветляют.
Осветлять соки можно сразу после изготовления специальными
методами или путем заготовки полуфабрикатов.
Осветление оклеиванием. Перед оклеиванием процеженный сок
охлаждают до 7…8 °С в трубчатых теплообменниках и направляют в
вертикальные эмалированные или из нержавеющей стали резервуары,
расположенные в охлаждаемом помещении.
Оклеивание проводят при помощи 1%-х растворов желатина или
танина и желатина.
Дозировки растворов желатина и танина, необходимые для осветления соков, устанавливает лаборатория для каждой партии сока в
отдельности посредством пробной оклейки небольших количеств сока в пробирках.
Пробную оклейку проводят нижеследующим образом. Берут три
ряда пробирок по 10 штук в каждом. В каждую пробирку наливают
по 10 дм3сока.
Затем в пробирки первого ряда добавляют 1 %-й раствор желатина: в первую пробирку 0,1 дм3, во вторую – 0,2 дм3, в третью – 0,3 дм3
и т. д.
Во все пробирки второго ряда добавляют по 0,1 дм3 1%-го раствора танина. Содержимое пробирок взбалтывают, а затем добавляют
1%-й раствор желатина в тех же количествах, что и для первого ряда.
Во все пробирки третьего ряда помещают по 0,2 дм3 1%-го раствора танина и после взбалтывания – 1%-й раствор желатина в тех же
количествах, что и для первого ряда.
Пробирки с содержимым хорошо взбалтывают и затем наблюдают в течение 15 минут за эффектом осветления. Необходимую дозу
танина и желатина устанавливают по той пробирке, в которой осветление прошло быстрее и лучше. При получении одинаково хороших
результатов в разных пробирках принимают минимальную дозу. Расчет необходимого количества танина и желатина проводят нижеследующим образом.
183
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 42 – Норма расхода сырья при производстве яблочного сока
Сырье и способ
получения сока
184
Яблоки ранних
сроков созревания
Сок неосветленный
на пакпессах
на шнековых
Сок осветленный
на пакпессах
на шнековых
Яблоки поздних
сроков созревания
Сок осветленный
на пакпессах
на шнековых
Сок неосветленный
на пакпессах
на шнековых
Отходы
Выход
при сорсвежее
тировке и отжатого
прессовасока
нии, % (сусла), %
Отходы
Всего
и потери на
Выход
Норма расхода
отходов
технологиготового
сырья, кг
и потерь
ческих
продуксырья,
операциях, %
та, %
%
сусла сырья
на 1000 кг на туб
38,0
35,0
62,0
65,0
8,0
9,2
5,0
6,0
43,0
41,0
57,0
59,0
1755
1695
702
678
38,0
35,0
62,0
65,0
9,7
12,3
6,0
8,0
44,0
43,0
56,0
57,0
1785
1754
714
702
34,5
31,5
65,5
65,5
6,1
8,4
4,0
5,5
38,5
40,0
64,5
60,0
1626
1667
650,5
667
34,5
34,5
65,5
65,5
9,9
12,2
6,5
8,0
41,0
42,5
59,0
57,5
1695
1739
678
696
184
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пример. Рассчитать, сколько танина и желатина в виде 1%-х
растворов и в сухом виде потребуется израсходовать для осветления
5000 л сока, если на пробное оклеивание было израсходовано 1%-х
растворов танина 0,2 дм3, желатина – 1 дм3.
Решение. Расход 1 %-го раствора танина составит:
0,0002 × 5000 / 0,01=100 л;
сухого танина 100 × 1 / 100 = 1 кг;
1 %-го раствора желатина 0,0001 × 5000 / 0,1 = 500 л;
сухого желатина: 500 × 1 / 100 = 5 кг.
Установив дозу, вливают в чан с соком соответствующее количество раствора танина, а затем, тщательно перемешивая, раствор
желатина.
После внесения оклеивающих материалов и тщательного перемешивания сок выдерживают в покое до полного осаждения и уплотнения образовавшихся хлопьев.
До полного окончания процесса осветления сока и уплотнения
осадка в больших емкостях требуется примерно 6…10 часов. После
осветления и хорошего уплотнения осадка отстоявшийся сок декантируют или сливают из спускных кранов, которыми должны быть
оборудованы резервуары для осветления. Сливать сок с осадка необходимо осторожно, чтобы не мутить осадок. Оставшийся на дне осадок спускают из спускного отверстия в дне резервуара и направляют
на утилизацию.
Осветление ферментными препаратами. Рекомендуется для
яблочного, сливового, черносмородинового и других соков, богатых
пектиновыми веществами.
Примечание. Если в процессе подготовки мезгу плодов обрабатывали ферментными препаратами, то проводить осветление соков
излишне.
Для осветления соков применяют очищенные пектолитические
ферментные препараты, разрешенные органами здравоохранения для
применения в соковом производстве.
Осветление проводят только ферментными препаратами или
ферментными препаратами в сочетании с другими осветляющими
веществами (желатин, бентонит, диоксид кремния).
Дозу препаратов определяют на основе «пробного осветления».
В средней пробе сока проверяют наличие пектина, крахмала по качественным реакциям на пектин (спиртовая) и крахмал (йодная).
185
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Спиртовая проба. В градуированную пробирку вместимостью
10 см3 вносят 5 см3 сока и 5 см3 этилового спирта, содержимое перемешивают и оставляют на 10…15 мин. По образовавшемуся сгустку
пектина вверху пробирки определяют количество пектина и дозу пектиназы:
сгусток до 2,0 см3объема – 0,01% препарата;
сгусток до 4,0 см3объема – 0,02% препарата;
сгусток до свыше 5 см3объема – 0,03% препарата.
Йодная проба. В пробирку вносят 10 см3, предварительно подогретого до 75…80 оС и охлажденного до 30…40 оС, и 1 см3 0,01н
раствора йода, перемешивают. По интенсивности окраски смеси определяют дозу ферментного препарата:
темно-синее окрашивание смеси – 0,006…0,010 % амилазы;
синее окрашивание смеси – 0,005…0,004 % амилазы;
фиолетовое окрашивание смеси – 0,003…0,002 % амилазы к
массе обрабатываемого сырья.
Выбранные дозы пектиназы и амилазы проверяют на соке пробным осветлением. Для этого берут четыре ряда цилиндров по четыре
штуки в каждом. В каждый цилиндр наливают по 250 см3 сока, подогретого до 45 оС, и выбранные по качественной реакции ферментные препараты, смесь перемешивают и оставляют для ферментации.
Первый ряд пробирок ферментируют 40 минут, второй – 60 минут,
третий – 80 минут, четвертый – 90 минут. После окончания времени
ферментации устанавливают дозу препарата по тому цилиндру, где
осветление прошло полно и быстро.
Фильтрование. Соки, осветленные оклеиванием, ферментными
препаратами, нагреванием или самоосветлением, после снятия с
осадка подвергают фильтрованию.
Задание 2. Провести качественные реакции на пектин и крахмал.
Задание 3. Осветлить полученный сок.
Контрольные вопросы
1. Требования, предъявляемые к сырью для производства сока.
2. Технологические операции при производстве сока, их назначение.
3. Как увеличить выход сока?
186
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
4. Какие способы применяют для осветления сока, их отличительные особенности?
Работа 21 ПРИГОТОВЛЕНИЕ ПЛОДОВОЯГОДНЫХ КОМПОТОВ
Цель работы: приобрести навыки приготовления компотов.
Оборудование и материалы: плоды; сахар; вода питьевая; соль
поваренная; посуда для приготовления сиропа, бланширования и стерилизации; ножи из нержавеющей стали; банки стеклянные (0,5…
3 дм3); металлические лакированные крышки; закаточная машинка;
электроплитка; ванна для стерилизации.
Вводные пояснения. Компоты – это плоды или ягоды, очищенные от несъедобных частей, целые или порезанные, уложенные в тару
и залитые заливкой, преимущественно сахарным сиропом, с последующим герметичным укупориванием и стерилизацией. Компоты могут быть однокомпонентными (из одного вида сырья) и многокомпонентными (компот-ассорти). Концентрация сахарного сиропа зависит
от кислотности плодов и сорта компота: в сортовых компотах
25…50 %, в столовых –18…40 %.
Для приготовления заливки в компотах могут быть использованы не только сахар-песок, но и жидкий сахар, а также глюкознофруктозный сироп (ГФС), полученный из крахмалосодержащего сырья. Допускается замена ими до 100 % рецептурного количества сахара-песка.
Расчет количества жидкого сахара (Мж.с, кг.) или глюкознофруктозного сиропа (Мгфс, кг), необходимого для замены сахарапеска, проводят с учетом массовой доли сухих веществ по формуле
М
 СВсах
М
 сах
,
гфс(ж.с.) СВ
гфс (жж.с
где Мсах – рецептурное количество сахара, кг;
СВсах – массовая доля сухих веществ в сахаре (99,85 %);
СВгфс(ж.с.) – массовая доля сухих веществ в глюкозно-фруктозном
сиропе (70%) или жидком сахаре, проц.
Потери сахара, ГФС и жидкого сахара при производстве компотов составляют 1,5 % (таблица 43).
187
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Плоды и ягоды должны быть свежими, достигшими технической
зрелости, с хорошо выраженными вкусом и ароматом, окраской, однородные по размерам. При производстве компотов не допускается
добавление натуральных и искусственных красителей, синтетических
ароматических и консервирующих веществ.
Плоды и ягоды перед переработкой сортируют, калибруют по
размерам и моют. При необходимости удаляют кожицу, семенную
камеру, косточки и нарезают. Подготовленные плоды бланшируют в
кипящей воде (5…10 мин) или в сахарном сиропе с массовой долей
сухих веществ 30…35 % при температуре 80…90 °С (2…6 мин).
Подготовленным сырьем заполняют банки в соответствии с рецептурами и нормами расхода сырья в соответствии с технологическими инструкциями (таблица 43).
При расчете норм расхода сырья и сахара принят запас по массовой доле сухих веществ (на неоднородность сырья, а также на впитываемость сахара косточками и семенами), процент:
для компотов из абрикосов, алычи, персиков, сливы, черешни
целыми плодами – 2,5;
для компотов из вишни, кизила, малины, черноплодной рябины,
черники, черной смородины – 2,0;
для компотов из винограда – 1,5;
для компотов из остальных видов сырья – 1,0.
При использовании сырья с отклонениями сухих веществ в нем,
против указанных в таблице 43, проводят перерасчет концентрации
сахарного сиропа по формуле
СВс = 1000 × СВпрод _- mпл × СВпл / mс,
где mпл – рецептурное количество плодов, кг;
СВпл – массовая доля сухих веществ в плодах, процент;
Mс – рецептурное количество сиропа, кг;
СВс – массовая доля сухих веществ в сиропе, процент;
СВпрод – массовая доля сухих веществ в готовом продукте в соответствии с требованиями ГОСТ на компоты и с учетом запаса.
При приготовлении сиропа для компотов определяют сахарнокислотный индекс.
188
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 43 – Рецептура и нормы расхода сырья и материалов при производстве
компотов высшего и первого сортов
189
Ассортимент
компонентов
Сырье и
материалы
Яблоки крупноплодные целыми плодами
с кожицей
и отверстиями
вдоль оси
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Плоды
Сироп
Яблоки
половинками
или
четвертинками
с кожицей
Яблоки мелкоплодные целые
с кожицей
и с отверстиями вдоль оси
Рецептура
на 1000 кг
компонентов, кг
490
510
490
510
490
510
630
370
630
370
630
370
570
430
570
430
570
430
Массовая
доля сухих
веществ
в сырье, %
10
Массовая доля
сухих веществ
в сиропе при
заливке, %
23,5
11
23,0
12
22,0
10
29,0
11
27,0
12
25,5
10
26,5
11
25,0
12
23,5
189
Отходы
и потери
сырья и
сахара, %
16
1,5
16
1,5
16
1,5
18
1,5
18
1,5
18
1,5
16
1,5
16
1,5
16
1,5
Нормы расхода
сырья и сахара
на 1000 кг
компота, кг
583
122
583
119
583
114
768
109
768
101
798
96
979
116
679
109
679
103
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Пример 1.
Рассчитать концентрацию сиропа для компота из кизила, чтобы
обеспечить сахарно-кислотный индекс I = 19, если рецептура компота
следующая: сироп – 33 %, плоды – 67 %. Содержание органических
кислот в кизиле – 2,35 %.
Решение.
Количество сахара, которое вводится с сиропом, определяется
из уравнения
(Мсир × Ссир) / 100+(Мпл × Спл) / 100 = (Мк × Ск) / 100,
где Мсир, Мпл, Мк – масса сиропа, плодов и всего компота, кг.
Преобразуем это выражение:
100 × (Мсир / Мк) × Ссир+100(Мпл / Мк)Спл = 100 × Ск,
где Ссир, Спл, Ск – процентное содержание сахара в сиропе, плодах и
компоте, %.
Обозначим Мсир / Мк= 100 через Sсир (Sсир характеризует процентное содержание сиропа в компоте, проц.).
Соответственно Мпл / Мк = 100 через Sпл (Sпл характеризует процентное содержание плодов в компоте, %).
(Sсир × Ссир) × 100 + (Sпл × Спл) × 100 = Ск,
откуда найдем требуемую концентрацию сиропа:
Ссир = {Ск– (Sпл × Спл) / 100}× (100/Sсир).
По определению сахарно-кислотного индекса Ск = I × Кком, вводя это значение в формулу, получим:
Ссир={IКком– (Sпл × Спл / 100)} × (100 / Sсир),
где Кком – содержание органических кислот в компоте, проц.
Так как при смешивании плодов и сиропа концентрация органических кислот не изменяется, то
Кком = (Sпл × Кпл )/ 100,
где Кпл — содержание органических кислот в плодах, проц.
Подставляя значение Кком в формулу, окончательно, получим:
Ссир={(I × Sпл × Кпл /100) – (Sпл × Спл /100)} × (100 / Sсир) =
= (I × Кпл – Спл) × (Sпл / Sсир) = (19 × 2,35 – 13) × (67 / 33) =
64,25 %.
190
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
По рецептуре сироп для кизилового компота готовят с 65 %-й
концентрацией сахара.
При необходимости содержание сухих веществ в компотах
можно определить нижеследующими способами.
Пример 2.
Определить содержание сухих веществ в компотах (Ском) из черной смородины в стеклянных банках 1-83-5 емкостью 350 см3. Содержание сухих веществ в ягодах – 13 %. Согласно рецептуре, в банке должно быть 210 г ягод и 140 г сиропа. Концентрация сиропа –
61 %.
Решение
Общее содержание сухих веществ в банке составит:
(Ском × Мком) / 100 = (Сягод × Мягод) / 100+(Ссир × Мсир) / 100,
откуда Ском = (Сягод × Мягод + Ссир × Мсир) / Мком =
= (13 × 210 + 61 × 140) / 350 = 32,2 %.
где Мсир, Мягод, Мком – масса сиропа, ягод и всего компота, кг;
Ссир, Сягод, Ском – процентное содержание сухих веществ в сиропе,
ягодах и компоте, процент.
Пример 3.
Определить содержание сухих веществ в компотах из слив с
косточками в жестяных банках 83-2 емкостью 1020 см3. Содержание
сухих веществ в сливах – 14 %, масса косточек составляет 4,5 %. Согласно рецептуре, в банке должно находиться 615 г слив и 405 г сиропа, масса нетто 1020 г. Концентрация сиропа – 40 %.
Решение. Так как косточки несъедобны и принято считать, что
они не влияют на содержание сухих веществ в компотах, то их не
следует учитывать в балансе сухих веществ.
Ском × Мком = Мпл(100 – К) × Спл / 100+(Мсир × Ссир),
где К – процентное содержание косточек в плодах.
Ском={М пл × (100 – К) × Спл+(Мсир × Ссир × 100)}/100 × Мком=
={615 × (100 – 4,5) × 14+405 × 40 × 100}/100 × 1020 = 23,94 %.
Пример 4.
Определить содержание сухих веществ в компотах ассорти из
груш, яблок, слив целыми плодами в стеклянных банках 83-1 емкостью 520 см3. Содержание сухих веществ: в грушах – 11 %, яблоках –
10 %, сливах – 13 %. Масса косточек в сливах – 3,7 %. Масса плодов
при укладке: груш – 100 г, яблок – 100 г, слив – 100 г. Масса сиропа –
220 г, его концентрация – 42 %.
191
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Решение. Содержание сухих веществ в компоте ассорти составит:
Ском × Мком = {МгСг+МяСя+Мсл(1– К) × Ссл}/100+Мсир × Ссир,
где Мсир, Мг, Мя, Мсл, Мком – масса сиропа, груш, яблок, слив и всего
компота, кг;
Ссир, Сг, Ся, Ссл, Ском – процентное содержание сухих веществ в
сиропе, грушах, яблоках, сливах и компоте.
Ском = {Мг × Сг ×100+Мя × Ся × 100 + Мсл (1 – К) × Ссл + Мсир ×
× Ссир × 100}/(100 × Мко м ) =
={100 × 11 × 100+100 × 10 × 100+100(100 – 3,7) × 13+220 × 42 ×
×100}/(100 × 520) = 24,2 %.
Задание 1. Приготовить компот из яблок с очисткой и без очистки от кожицы.
При производстве компота из яблок наиболее предпочтительны
яблоки кислые или кисло-сладкие. Яблоки обычно консервируют половинками, четвертинками или дольками, с кожицей или без нее. Для
компота отбирают зрелые, не загнившие, без червоточин плоды.
Яблоки тщательно моют, удаляют сердцевину и режут. Чтобы
яблоки не потемнели, после резки их погружают в 2 %-й раствор поваренной соли или 0,5…1,0 %-й раствор винной или лимонной кислоты.
Подготовленные плоды бланшируют в воде при температуре
85…90 °С в течение 5…10 мин в зависимости от зрелости и сорта.
Воду после бланширования используют для приготовления сиропа.
Яблоки вынимают из бланшировочной кастрюли и охлаждают в
другой кастрюле холодной водой. Когда вода стечет, плоды укладывают в предварительно промытые, прошпаренные и высушенные
стеклянные банки. Заполняют банки до плечиков. Для уплотнения содержимого банки следует встряхивать. Уложенные плоды полностью
заливают кипящим сиропом. Данные по приготовлению сиропа приведены в таблице 44.
192
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 44 – Расчетные данные по приготовлению
сахарных сиропов
В1000 г
Рассиропа
ход
КонПлотность
содержится, сахара
ценПолучают
сиропа
г
на
трация
сиропа, мл
при
1000
сиропа во- саха15 °С
мл воды
ра
ды, г
25
750
250
333
1207
1,105
30
700
300
429
1266
1,129
35
650
350
538
1334
1,153
40
600
400
667
1444
1,179
45
550
450
818
1508
1,206
50
500
500
1000
1621
1,233
55
450
550
1322
1749
1,263
60
400
600
1500
1932
1,295
Температура
кипения,
°С
100,7
101,0
101,2
101,5
101,7
102,0
102,5
103,0
Для яблок рекомендуется 35%-й сироп. Для приготовления сиропа в варочный котел заливают воду в объеме, на 1,5 % превышающем расчетное количество, необходимое для получения сиропа требуемой концентрации, нагревают до кипения, добавляют сахар-песок,
предварительно просеянный через сито с диаметром отверстий 3…
5 мм, оборудованное магнитоуловителем, доводят до кипения и полного растворения сахара и кипятят в течение 2…3 минут.
В случае необходимости сироп осветляют при помощи пищевого альбумина из расчета 4 г на 100 кг сахара, предварительно его разводят в 1 дм3 холодной воды или четырех яичных белков, взбитых в
холодной воде.
Раствор альбумина тщательно перемешивают с холодным сиропом, затем кипятят и фильтруют.
Банки, наполненные плодами, заливают горячим сиропом
(60…85 °С), укупоривают и стерилизуют в соответствии с рекомендуемым режимом стерилизации.
Возможно банки стерилизовать незакатанными в открытых ваннах. При этом температура в банках должна достигнуть 80 °С, а продолжительность стерилизации составит 20…30 минут (в зависимости
от объема банки). Затем банки укупоривают, переворачивают вверх
дном и оставляют до полного остывания.
193
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Вкусовые качества компота устанавливают после двухнедельного хранения. За это время выравнивается концентрация сахара в плодах и сиропе, плоды находятся в сиропе во взвешенном состоянии,
внешний вид и вкус компотов улучшаются. Хранят компоты в сухих
помещениях при температуре 1…20 оС.
Задание 2. Оценить по ГОСТ качество приготовленных компотов после необходимой выдержки.
Контрольные вопросы
1. Какие требования предъявляют к сырью, предназначенному
для производства компотов?
2. Особенности бланширования плодов в воде и паром.
3. Причины порчи компотов и меры их предупреждения.
Работа 22 ПРИГОТОВЛЕНИЕ ВАРЕНЬЯ И ДЖЕМА
Цель работы: приобрести навыки приготовления варенья и
джема.
Оборудование и материалы: плоды или ягоды; сахар; посуда
для приготовления сиропа, бланширования и стерилизации; ножи из
нержавеющей стали; банки стеклянные (0,5, 1, 3 дм3); металлические
лакированные крышки; вода питьевая; закаточная машинка; соль поваренная; таз для варки варенья; электроплитка.
Вводные пояснения. Джем представляет собой продукт желеобразной консистенции, полученный путем уваривания подготовленных плодов и ягод с сахарным сиропом с добавлением или без добавления пищевого пектина и пищевых кислот. О желирующей способности сырья судят по сгустковой пробе. Для этого отжимают 5…
10 см3 сока и к нему добавляют 15…30 см3 спирта или ацетона. Если
сгусток, образовавшийся при этом, плотный, то исходное сырье обладает хорошей желирующей способностью. Если сгусток хлопьевидный, не сбившийся в комок, то в сырье недостаточно пектина. В этом
случае в процессе варки джема предусматривается добавление соков
из богатых пектином плодов (айвы, яблок, крыжовника, слив) или
вносят непосредственно пектин либо пектиновый препарат.
Вырабатывают джем высшего и первого сортов.
194
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Для производства варенья и джема используют свежее, быстрозамороженное или сульфитированное сырье.
Плоды и ягоды для приготовления джема моют, инспектируют,
очищают от несъедобных частей. Подготовленные фрукты бланшируют в воде при 100 °С или 10%-м сахарном сиропе для улучшения
желирования. Затем к плодам добавляют 70…75%-й сахарный сироп
и уваривают до содержания сухих веществ 69 % в стерилизуемом
джеме и 73 % – в нестерилизуемом. В конце варки (за 10…15 мин до
окончания) при надобности добавляют желирующий сок, раствор
пектина и кислоты. Общая длительность варки не превышает 30…
40 мин. Рецептура и норма расхода сырья для производства джема
яблочного представлена в таблице 45.
Таблица 45 – Рецептура и норма расхода сырья и материалов
на производство1000 кг джема домашнего
Джем
Яблочный
(с очисткой
от кожицы)
Яблочный
(без очистки
от кожицы)
Рецептура
Массовая Отходы
Норма
доля
и потери расхода,
компонент количество
сухих
сырья и
кг
частей
веществ, сахара, %
%
яблоки
100
10
30,0
741
сахар
100
99,85
1,3
526
яблоки
100
11
30,0
735
сахар
100
99,85
1,3
521
яблоки
100
99,85
30,0
728
сахар
100
99,85
1,3
516
яблоки
100
10
14,0
603
сахар
100
99,85
1,3
526
яблоки
100
11
14,0
598
сахар
100
99,85
1,3
521
яблоки
100
12
14,0
593
сахар
100
99,85
1,3
516
Варенье – это продукт из подготовленных целых или нарезанных плодов и ягод, сваренных в сахарном сиропе и сохраняющих
свою форму. Плоды и ягоды для производства варенья должны быть
в технической или биологической стадии зрелости, с плотной мякотью, достигшие полного развития и обладающие гармоничным вкусом и интенсивным ароматом. Консервные заводы выпускают варе195
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
нье стерилизованное и нестерилизованное. Вырабатывают варенье
трех сортов: «экстра», высшего и первого.
Подготовка плодов должна обеспечить наиболее благоприятные
условия для проникновения сахара в клеточную ткань, поэтому кроме
мойки, инспекции и очистки плодов от несъедобных частей для отдельных видов сырья применяют специальные методы обработки
(кожицу накалывают, надрезают или применяют бланширование в
воде или слабых сахарных растворах, вызывающее растрескивание
верхних слоев кожицы).
Замороженные плоды и ягоды помещают в сироп, нагретый до
температуры кипения, и выдерживают в нем 15…20 мин, после чего
начинают варку в варочной аппаратуре.
Для приготовления сиропа используют сахар-песок, глюкознофруктозный сироп и крахмальную патоку. Сироп готовят концентрацией 45…70 % в зависимости от вида сырья и способа варки. Готовый сироп фильтруют через фильтровальную ткань. Сироп для варки
варенья из светлоокрашенных плодов осветляют при помощи пищевого альбумина.
Расход плодов и выход варенья (как и других концентрированных фруктовых консервов) рассчитывают по сухим веществам исходя
из рецептуры (таблица 46). Вначале определяют выход варенья (В,
кг) из закладываемых по рецептуре количеств сырья и сахара
В = (А × Сп + Б × Сс) / Св,
где А – количество плодов по рецептуре, кг;
Б – количество сахара по рецептуре, кг;
Сп, Сс, Св – соответственно содержание сухих растворимых веществ в плодах, сахаре и варенье, проц.
196
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Таблица 46 – Рецептуры и нормы расхода сырья и материалов на производство варенья
Варенье
Рецептура
с добавлением
патоки
количество
в частях
яблоки
сахар
патока
яблоки
сахар
патока
яблоки
сахар
патока
яблоки
сахар
патока
100
136
18
100
136
18
100
136
18
100
136
18
100
150
100
150
100
150
100
150
-
Массовая
доля
сухих
веществ,
%
Отходы и
потери, %
12,0
99,85
78,0
13,0
99,85
78,0
12,0
99,85
78,0
13,0
99,85
78,0
30,0
2,5
2,5
30,0
2,5
2,5
24,0
2,5
2,5
24,0
2,5
2,5
197
компонент
Рецептура
в частях
без
добавления патоки
Нормы расхода сырья на 1000 кг
готовой продукции, кг
Из яблок
с очисткой
от кожицы
Из яблок
без очистки
от кожицы
197
с добавлением
патоки
для
для нестери- стерилизолизованно- ванного ваго варенья
ренья
610
636
595
621
78
81
606
632
592
617
77
81
561
586
595
621
78
82
557
582
591
617
78
82
без добавления патоки
для вареньяполуфабриката
645
630
82
641
625
82
593
629
83
590
624
83
для
для нестери- стерилизолизованванного
ного
варенья варенья
610
636
657
685
606
632
652
681
561
586
656
684
557
582
652
680
-
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Исходя из выхода, рассчитывают расход плодов на единицу
массы варенья. С учетом отходов и потерь сырья при подготовке расход сырья на 1 т варенья (Н, кг) составит
Н = А ×1000 ×100 / В × (100 – П),
где П – сумма отходов и потерь сырья при подготовке, проц.
Аналогично рассчитывают расход сахара.
Для варки варенья применяют двустенные варочные котлы и вакуум-аппараты периодического действия с мешалками. Варка в зависимости от вида плодов и ягод, применяется одно- или многократная.
Однократную варку применяют для сырья, легко пропитывающегося
сиропом и не склонного к развариванию: лепестков розы, вальцованных ягод клюквы, ягод с нежной мякотью – земляники (клубника),
ежевики, малины и некоторые другие.
Однократная варка в двустенных котлах состоит в заливке подготовленных плодов и ягод горячим (75...85 °С) сиропом и выдержке
3...4 ч. При этом происходит частичная диффузия сахара в плоды, что
облегчает последующую варку. Ягоды земляники (клубники) и малины засыпают сахарным песком и выстаивают 8...12 ч, при этом ягоды
выделяют сок, в котором сахар растворяется.
После выдержки плоды вместе с сиропом загружают на варку в
двустенный котел и ведут варку при очень слабом кипении до достижения конечного содержания сухих веществ в плодах. Выгруженное
из котлов готовое варенье выдерживают 1...2 ч для уравнивания концентрации сухих веществ в плодах и сиропе, затем подают на фасовку.
Многократная варка в двустенных котлах применяется для всех
видов плодов и ягод. Перед загрузкой в котел подготовленные плоды
и ягоды заливают сиропом и выстаивают, как при однократной варке.
Вишню, виноград, черную смородину, красные сорта алычи, сульфитированные и замороженные плоды подают на варку без выстаивания.
Варку ведут, чередуя кипение плодов в сиропе с выстаиванием.
Продолжительность периодов кипения и их кратность зависят от вида
плодов. Плоды и ягоды с легко разваривающейся мякотью (абрикосы,
сливы, крыжовник) подвергают кратковременному кипячению
3…4 раза, плоды с плотной тканью кипятят до пяти раз. Между периодами кипения плоды выстаивают 4 ч. Продолжительность периодов кипения 10...20 мин.
198
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Содержание сухих веществ в варенье стерилизованном из айвы
и черной смородины должно быть 60 %, в остальных – 68 %, в нестерилизованном варенье – 70, в варенье, предназначенном для промышленной переработки – 73 %. Стерилизованное варенье фасуют в
стеклянные и металлические лакированные банки вместимостью до
1 дм3, в тару из термопластичных полимерных материалов вместимостью не более 0,25 дм3; нестерилизованное варенье по заказу потребителей – в стеклянные банки вместимостью до 3 дм3 и металлические – до 10 дм3. Варенье для промышленной переработки фасуют в
деревянные и полимерные бочки, а также фанерные барабаны с полиэтиленовыми мешками-вкладышами вместимостью не более 50 дм3.
Во избежание засахаривания в варенье контролируют содержание редуцирующих сахаров, которое называют инвертным сахаром,
хотя инвертный сахар включает одинаковые количества глюкозы и
фруктозы, а в варенье преобладает глюкоза. Соотношение сахарозы и
инвертного сахара в варенье должно быть примерно 1:1, при этом содержание инвертного сахара должно составлять 30…40 % в нестерилизованном варенье и может быть увеличено до 50 % – в стерилизованном.
Для регулирования содержания инвертного сахара к малокислотным плодам добавляют лимонную или винную кислоту. Варенье
из высококислотных плодов варят по возможности быстро, чтобы
сократить время инверсии сахара, или заменяют до 15 % крахмальной
патокой.
Варенье, подлежащее стерилизации, фасуют в стеклянные и металлические банки при температуре не ниже 60 °С. Наполненные
банки укупоривают и передают на стерилизацию. Нестерилизуемое
варенье фасуют в бочки при температуре 50 °С, в металлические банки – при температуре 70…75 °С. После укупоривания банки устанавливают вверх дном для стерилизации крышки.
В конце варки в варенье, фасуемое в термопластичную тару,
добавляют 0,05%-й сорбиновой кислоты к массе продукта и фасуют
при температуре 50…60 °С. Варенье в стеклянных и металлических
банках стерилизуют в автоклавах при температуре 100 ° С или в непрерывнодействующих пастеризаторах при температуре 90 °С. При
стерилизации в пастеризаторах температура фасовки варенья
должна быть не ниже 90 °С.
Варенье по качеству делится на три товарных сорта – «экстра»,
высший и первый – в зависимости от внешнего вида, консистенции
199
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
плодов и сохранения в них натуральных вкуса, аромата и цвета,
свойственных свежим плодам. Варенье из дикорастущих яблок, целых мандаринов, сульфитированного сырья, а также фасованное в
бочки оценивают не выше первого сорта.
В варенье нормируется содержание сухих веществ, диоксида
серы, сорбиновой кислоты, посторонних примесей минерального и
растительного происхождения, тяжелых металлов и мышьяка. Минимальная массовая доля плодов от массы нетто в варенье из ягод
должна составлять 40 %, лепестков розы – 20, из других плодов и
ягод – 45…50 %.
Задание 1. Приготовить варенье из яблок и джем яблочный.
Варку варенья и джема проводят в широких кастрюлях или тазах из латуни, алюминия или нержавеющей стали. Можно использовать и эмалированную неповрежденную, без трещин и сколов, посуду.
Плоды для варенья сортируют, удаляя некондиционное сырье: с
механическими повреждениями, пораженные сельскохозяйственными вредителями, недозрелые, перезрелые. Плоды тщательно моют.
Яблоки режут на дольки или равномерные кусочки толщиной 15…
20 мм, удаляя семенное гнездо. Полученные отходы взвешивают и
выражают в процентах к массе исходного сырья. Подготовленное сырье бланшируют в кипящей воде, а разваривающиеся сорта – в сахарном сиропе, предназначенном для варки варенья, до размягчения, в
течение 4…6 мин. Норма расхода сырья на 1000 кг варенья из яблок
без очистки от кожицы: яблоки – 586 кг, сахар – 684 кг. При многократной варке сырье заливают горячим 45…55%-м сахарным сиропом, выдерживают 4 ч и уваривают, чередуя варку (5…6 мин) с выстаиванием (от 4 до 10 ч) три раза. Образующуюся пену удаляют.
Окончание варки определяют рефрактометром. Массовая доля сухих
веществ в конце варки должна быть не менее 75 %. При такой концентрации температура кипения сиропа достигает 106,5 оС. Таким
образом, проверяя температуру кипящего варенья с помощью проверочного термометра, можно установить окончание варки. Готовое варенье фасуют в стеклянные банки, наполненные банки укупоривают
металлическими лакированными крышками. После укупоривания
банки устанавливают вверх дном для стерилизации крышек.
Варенье высокого качества должно обладать хорошим вкусом и
ароматом тех плодов и ягод, из которых оно приготовлено, без при200
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
знаков плесневения и брожения. Плоды в варенье должны быть однородными по размеру и окраске, несморщенные, неразваренные, мягкие, хорошо пропитанные сиропом, без пятен и равномерно распределены в сиропе. Сироп должен быть прозрачным, без посторонних
примесей, помутнения, признаков засахаривания.
Для приготовления джема на лабораторных занятиях лучше использовать яблоки следующих сортов: Антоновки, Белого налива,
Мелбы, Папировки, Ренета Симиренко, Кальвиля снежный, Айдареда. Отсортированные, вымытые, очищенные от семенной камеры
плоды бланшируют 10…15 мин в воде или слабом сахарном сиропе.
Воду, оставшуюся при бланшировании, используют для приготовления сиропа. Подготовленные плоды варят в 70…75%-м сахарном сиропе за один раз до готовности. Для непастеризованного джема концентрация сухих веществ должна быть не ниже 73 %.
Расфасовка и укупорка джема не отличаются от варенья.
Задание 2. Провести оценку качества варенья и джема по органолептическим показателям.
Контрольные вопросы
1. Охарактеризуйте основные технологические операции при
выработке варенья и джема.
2. Какие сорта варенья и джема вырабатываются?
3. Подготовка сырья к переработке.
4. Каким требованиям должны отвечать готовое варенье и
джем?
5. Причины порчи варенья и джема.
201
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
СЛОВАРЬ ТЕРМИНОВ И ОПРЕДЕЛЕНИЙ
Абсолютный отход – это экземпляры продукции, полностью
пораженные болезнями. Эта часть продукции не пригодна для использования.
Активное вентилирование – это интенсивное продувание насыпи продукции атмосферным воздухом без ее перемешивания.
Бланширование – кратковременная обработка плодоовощного
сырья горячей водой или паром.
Бурты – валообразные удлиненные штабеля продукции, наземные или в неглубоких котлованах, укрытые обычно соломой или землей, оборудованные системой вентиляции и приспособлением для
контроля температур.
Варенье – это продукт из подготовленных целых или нарезанных плодов и ягод, сваренных в сахарном сиропе и сохраняющих
свою форму.
Видимый процент ужарки – показывает относительную убыль
массы при обжаривании (в процентах к первоначальной массе сырья).
Выход муки – количество ее, полученное из зерна в результате
его помола.
Деаэрация сока – удаление содержащегося в соке воздуха и других газов.
Джем – продукт желеобразной консистенции, полученный путем уваривания подготовленных плодов с сахарным сиропом с добавлением или без добавления пищевых кислот и пектина.
Долговечность – это период, в течение которого зерно и семена
сохраняют свои потребительские свойства (посевные, технологические и продовольственные).
Дошник – деревянная бочка высотой и средним диаметром 3 м и
более, конической формы, расширенная книзу.
Естественная убыль зерна и продуктов его переработки –
уменьшение их массы из-за потери сухих веществ при дыхании и неучтенном распыле.
Естественная убыль свежих картофеля, овощей и плодов –
уменьшение их массы вследствие потерь сухих веществ на дыхание и
частичное испарение влаги.
Жмых – семена масличных растений после выделения их них
жира прессованием; побочный продукт маслобойного производства.
202
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Заварка – полуфабрикат хлебопекарного производства, приготовленный из муки и воды, доведенный до стадии клейстеризации
крахмала.
Закваска – полуфабрикат хлебопекарного производства, полученный сбраживанием питательной смеси молочно-кислыми или
пропионово-кислыми бактериями и хлебопекарными дрожжами.
Компоты – это консервы из целых или нарезанных плодов,
ягод, бахчевых культур одного или нескольких видов, залитых сахарным сиропом или растворами натуральных сахарозаменителей, или
плодовым соком с добавлением пищевых кислот.
Купажирование соков – смешивание соков одного вида плодов и
ягод с разным содержанием кислот и сахаров либо соков разных видов для обеспечения более гармоничного вкуса.
Маринады – овощи, фрукты или ягоды, залитые раствором, содержащим уксусную кислоту, соль, сахар и пряности.
Мятка – измельченное на вальцах ядро масличного сырья
Неучтенный распыл – это отделение мельчайших частиц покровных тканей продукта в процессе его перемещения, перекладки
при хранении.
Опара – жидкое тесто, состоящее из 65–75 % всей положенной
по рецептуре воды и 45–50 % муки, полностью вносятся дрожжи,
соль частично или полностью.
Осветление сока – разделение сока на прозрачную жидкую
фракцию и осадок.
Повидло – желеобразный продукт, полученный увариванием
плодовых или ягодных пюре или их смеси с сахаром с добавлением
или без добавления пищевых кислот и пектина.
Помол – совокупность процессов и операций, проводимых с
зерном и образующимися при его измельчении промежуточными
продуктами.
Пюре – протертая масса овощей, плодов и ягод, освобожденная
от косточек, плодоножек и других несъедобных частей.
Расстойка – выдерживание тестовой заготовки при определенной температуре и относительной влажности воздуха
Стерилизация – тепловая обработка консервов, проводимая с
целью уничтожения микроорганизмов при любых температурах.
Сушка зерна – это процесс перевода влаги, находящейся в материале, в парообразное состояние и удаление этого пара в окружающую среду.
203
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Технологический брак – это те экземпляры продукции, которые
при хранении частично повреждены болезнями, вредителями, подмораживанием и т. д. После соответствующей подготовки эту часть
продукции можно использовать.
Титруемая кислотность (сока, сусла, вина) – содержание свободных кислот и их кислых солей.
Траншеи – удлиненные углубления в земле, заполненные продукцией, укрытые и оборудованные системой вентиляции и контроля
температуры.
Угол естественного откоса (угол трения) – наименьший угол, при
котором продукция начинает скользить по какой-либо поверхности.
Упек – потеря веса теста при превращении его в хлеб.
Усушка хлеба – испарение влаги при остывании хлеба (составляет 2–4 % в первые 3–6 часов).
Шрот – измельченные семена масличных растений после экстрагирования из них жира, побочный продукт маслоэкстракционного
производства
Эксгаустирование – процесс удаления воздуха из банки с продуктом перед ее герметизацией.
Экстракт – сгущенный сок, полученный увариванием свежего
или консервированного антисептиками сока.
204
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
ЛИТЕРАТУРА
1. Глущенко, Н.А. Сооружения и оборудование для хранения
продукции растениеводства и животноводства / Н.А. Глущенко,
Л.Ф. Глущенко. – М.: КолосС, 2009. – 303 с.
2. Дулов, М.И. Лабораторный практикум по технологии хранения продукции растениеводства / М.И. Дулов, А.П. Журавлев,
Л.А. Журавлева. – Самара, 2007. – 269 с.
3. Егоров, Г.А. Технология муки. Технология крупы / Г.
А. Егоров. –М.: КолосС, 2005. – 302 с.
4. Загибалов, А.Ф. Технология консервирования плодов и
овощей и контроль качества продукции / А.Ф. Загибалов, А.С. Зверькова и др. – М.: Агропромиздат, 1992. – 355 с.
5. Зернохранилища по «канадской технологии» [Электронный
ресурс]. – URL: http: //agromolstroy.ru (дата обращения 4.11.2014).
6. Канадская технология зернохранилищ [Электронный ресурс]. – URL: http: //stoy-city.su (дата обращения 4.11.2014).
7. Курдина, В.Н. Практикум по хранению и переработке сельскохозяйственных продуктов / В.Н. Курдина, Н.М. Личко. – М.: Колос, 1992. – 176 с.
8. Малин, Н.И. Технология хранения зерна / Н.И. Малин. – М.:
КолосС, 2005. – 280 с.
9. Сборник технологических инструкций по производству консервов. – М.: Консервплодоовощ, 1992. – 647 с.
10. Сборник рецептур на плодоовощную продукцию. – С.-Пб.:
Профикс, 2003. – 332 с.
11. Сооружения и оборудование для хранения продукции растениеводства / А.С. Гордеев, В.И. Горшенин, А.И. Завражнов и др. –
М.: «Аграрная наука», 1999. – 288 с.
12. Технология консервирования плодов, овощей, мяса и рыбы /
Под ред. Б.Л. Флауменбаума. – М.: Колос, 1993. – 320 с.
13. Технология переработки продукции растениеводства / Под
ред. Н.М. Личко. – М.: Колос, 2000. – 552 с.
14. Технология хранения в рукавах [Электронный ресурс]. –
URL: http: //agromolstroy.ru (дата обращения 4.11.2014).
15. Трисвятский, Л.А. Хранение и технология сельскохозяйственных продуктов / Л.А. Трисвятский, Б.В. Лесик, В.Н. Курдина; под
ред. Л.А. Трисвятского. – М.: Агропромиздат, 1991. – 415 с.
205
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
16. Хранение зерна в гибких полиэтиленовых рукавах [Электронный ресурс]. – URL: http: //www.agkultura.ru (дата обращения
4.11.2014).
17. Хранение зерна в полимерных мешках-рукавах [Электронный ресурс]. – URL: http: //vfermer.ru (дата обращения 4.11.2014).
18. Широков, Е.П. Практикум по технологии хранения и переработки плодов и овощей / Е.П. Широков. – М.: Агропромиздат, 1985.
– 192 с.
19. Широков, Е.П. Хранение и переработка продукции растениеводства с основами стандартизации. Часть 1. Картофель, плоды,
овощи / Е.П. Широков, В.И. Полегаев. – М.: Колос, 2000. – 254 с.
20. Щеглов, Н.Г. Технология консервирования плодов и овощей: учебно-практическое пособие. / Н.Г. Щеглов. – М.: Палеотип,
2002. – 379 с.
206
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 1
Продолжительность вентилирования зерна
Разность
температур зерна
и воздуха, °С
5
10
15
20
25
30
35
40
Средняя скорость охлаждения зерна (оС за час)
при количестве подаваемого воздуха (м3час на 1 т)
20
40
60
80
100
120
140
160
0,04
0,08
0,12
0,16
0,20
0,24
0,28
0,32
0,03
0,16
0,24
0,32
0,40
0,48
0,56
0,64
0,12
0,24
0,36
0,48
0,60
0,72
0,84
0,96
0,16
0,32
0,48
0,64
0,80
0,96
1,12
1,28
0,20
0,40
0,60
0,80
1,00
1,20
1,40
1,60
0,24
0,48
0,72
0,96
1,20
1,44
1,68
1,92
0,28
0,56
0,84
1,12
1,40
1,68
1,96
2,24
0,32
0,64
0,96
1,28
1,60
1,92
2,24
2,56
207
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 2
Коэффициент Кв пересчета массы просушенного зерна
в плановые единицы в зависимости от влажности зерна
до и после сушки
Влажность, % Переводной Влажность зерна, % Переводной
коэффи- до сушки
коэффициент
до сушки после
после
циент
сушки
сушки
16
13
0,74
25
16
1,28
17
13
0,87
25
17
1,13
17
14
0,67
25
18
1,00
18
13
1,00
25
19
0,89
18
14
0,80
26
14
1,63
18
15
0,62
26
15
1,50
19
13
1,08
26
16
1,39
19
14
0,92
26
18
1,13
19
15
0,74
26
20
0,88
20
13
1,15
27
14
1,75
20
14
1,00
27
15
1,62
20
15
0,87
27
16
1,50
21
13
1,24
27
18
1,24
21
14
1,10
27
20
0,99
21
15
0,97
27
21
0,87
22
13
1,34
28
14
1,88
22
14
1,20
28
15
1,75
22
15
1,08
28
16
1,63
22
16
0,96
28
18
1,37
23
13
1,49
28
20
1,12
23
14
1,31
28
22
0,86
23
15
1,17
30
14
2,14
23
16
1,05
30
18
1,61
23
17
0,93
30
24
0,85
24
14
1,46
32
14
2,39
24
15
1,29
34
14
2,64
24
16
1,15
36
14
2,90
24
17
1,01
38
14
3,14
24
18
0,91
40
14
3,40
25
14
1,54
40
16
3,15
25
15
1,43
40
34
0,85
208
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 3
Значение коэффициента Кк для зерна разных культур
Культура
Пшеница, овес, ячмень
Пшеница сильных
и ценных сортов
Пивоваренный ячмень
Рожь
Просо
Горох
Гречиха
Кукуруза (в зерне):
для мукомольной, крупяной
и комбикормовой
промышленности
для крахмалопаточной
промышленности
для пищеконцентратной
промышленности
Рис
Назначение зерна
на семена на прочие нужды
2,00
1,00
2,00
1,25
209
2,00
1,82
2,50
4,00
1,60
3,08
–
1,66
0,91
1,25
2,00
0,80
–
1,54
–
1,82
–
3,08
5,00
2,50
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 4
Краткая техническая характеристика основных вентиляторов
Марка
вентилятора
МощПроизводи- ность
тельность, двигатем3/ч
ля,
кВт
210
ЦЧ -70 № 10
ЦЧ -70 № 8
30000
21000
10
5,5
В-2,3-130 № 10
В-2,3-130 № 8
06-320 № 8
40000
28000
24000
15
11
4
КЦЗ-90 № 5
ЦЗ-04 № 5
6500
6000
0,5
0,6
Размер вентилятора,
Частота
мм
вращения
Напор,
двигаДли- Шири- ВысоН/м2
теля,
на
на
та
об/мин
Центробежный
700–900
1790
1620
1747
965
500–900
1460
1415
1342
965
Осевой
700–800
893
1295
1363
980
700–800
774
1045
1093
1180
180–360
520
800
950
1440
Крышный
260
772
772
1060
930
80
772
772
1410
1410
210
Сечение
Смесительного
клапана, мм
1000×1000
850×850
1000×1000
850×850
850×850
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 5
Нормы естественной убыли свежих картофеля, овощей и плодов при длительном хранении
на базах и складах разного типа
Вид продукции
1
Картофель
211
Свекла, редька,
брюква, хрен,
кольраби,
пастернак
Морковь,
петрушка, репа,
сельдерей
Способ хранения
2
Склады с искусственным охлаждением
Склады без искусственного охлаждения
Бурты, траншеи
Склады с искусственным охлаждением
Склады без искусственного охлаждения
Бурты, траншеи
Склады с искусственным охлаждением
Склады без искусственного охлаждения
9
3
10
4
11
5
12
6
1
7
Месяц
2
3
8
9
4
10
5
11
6
12
7
13
8
14
1,2 0,7
0,7 0,6
0,6
0,6 0,6
0,8 0,8
0,9 0,9 0,8
1,5 1,1
0,9 0,6
0,6
0,6 0,6
0,9 1,2
1,9 2,1
1,4 1,0
0,7 0,4
0,4
0,4 0,7
0,9 1,5
-
-
-
1,5 0,8
0,8 0,7
0,6
0,6 0,6
0,8 0,9
0,9
-
-
1,7 0,9
0,8 0,7
0,6
0,6 0,6
0,8 1,1
1,9
-
-
1,5 1,0
0,7 0,6
0,3
0,3 0,6
0,9 2,0
-
-
-
2,2 1,4
1,2 0,8
0,7
0,9 0,9
1,2 1,2
1,2
-
-
2,3 2,0
1,3 0,8
0,7
0,8 1,0
1,2 2,4
-
-
-
211
-
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Продолжение приложения 5
212
1
Капуста белокочанная, краснокочанная, савойская,
брюссельская,
среднеспелые
сорта
Позднеспелые
сорта
2
Склады без искусственного охлаждения
3
-
Бурты, траншеи
Склады с искусственным охлаждением
Склады без искусственного охлаждения
Бурты, траншеи
Лук репчатый
Склады с искусствени выборок
ным охлаждением
продовольственный Склады без искусственного охлаждения
Склады с искусственным охлаждением
Чеснок
Склады без искусственного охлаждения
Тыква
Склады без искусственного охлаждения
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
3,5 2,7 1,4 2,5 2,7
-
-
-
-
-
-
-
3,3 1,8 1,0 2,0 2,5
-
-
-
-
-
-
-
2,6 1,6 1,2 1,0 1,0 1,3 1,3 1,8 1,8
-
-
-
3,0 2,3 1,3 1,3 1,2 1,3 1,5
-
-
-
-
-
2,8 1,8 0,8 0,8 0,8 1,1 1,3
-
-
-
-
0,8 0,7 0,6 0,5 0,5 0,5 0,6 0,8 1,1 1,2 1,5 1,5
1,7 1,2 1,1 0,6 0,6 0,6 0,6 1,0 1,7
-
-
2,5
1,6 1,0 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 0,9 1,5 1,5 1,5 1,7
3,0 2,0 1,2 1,1 1,1 1,2 1,3 1,5
-
-
-
-
1,5 1,2 0,7 0,5 0,3
-
-
-
-
212
-
-
-
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание приложения 5
1
Яблоки,
осенние сорта
Яблоки,
зимние сорта
Груши
213
2
Склады с искусственным охлаждением
Склады без искусственного охлаждения
Склады с искусственным охлаждением
Склады без искусственного охлаждения
Склады с искусственным охлаждением
Склады без искусственного охлаждения
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
1,2 0,8 0,6 0,5
0,5
0,4
-
-
-
-
-
-
2,0 1,2 1,2 1,0
1,0
-
-
-
-
-
-
-
1,0 0,4 0,3 0,3 0,25 0,25 0,3 0,3 0,5 0,5
-
-
1,8 0,8 0,6 0,5
0,5
0,5
0,5
-
-
-
1,0 0,8 0,6 0,6
0,5
0,4
0,4 0,4 0,5
-
-
-
2,0 1,6 1,4 0,7
0,6
0,6
0,6
-
-
-
-
-
-
-
Примечания. 1. При хранении корнеплодов в буртах с переслойкой песком естественная убыль не начисляется.
2. При хранении плодов в холодильных камерах с регулируемой газовой средой естественная убыль начисляется
по нормам, утвержденным для складов с охлаждением, со снижением на 15 %.
3. Ко 2-й климатической группе (соответствует холодному умеренному макроклиматическому району) относятся:
Владимирская область, Волгоградская область, Вологодская область, Воронежская область, Ивановская область, Иркутская область, Калужская область, Камчатская область, Кировская область, Костромская область, Курганская область,
Курская область, Республика Мордовия, Москва, Московская область, Нижегородская область, Новгородская область,
Новосибирская область, Омская область, Орловская область, Пензенская область, Пермский край, Приморский край,
Псковская область, Рязанская область, Самарская область, Саратовская область, Тамбовская область
213
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 6
Нормы качества зерна
Показатель
1
Содержание сорной
примеси, %, не более
в т. ч. испорченных
зерен
куколя
минеральной примеси
в т. ч. гальки
вредной примеси
в т.ч. горчака
ползучего и вязеля
разноцветного,
головни и спорыньи
гелиотропа
опушеноплодного
триходесмы седой
Содержание
фузариозных зерен,
%, не более*
Содержание зерен
с розовой окраской,
%, не более*
Содержание зерновой
примеси, %, не более
в т.ч. проросших зерен
Влажность, %,
не более* (диапазон):
при сортовых помолах
Ограничительные нормы
качества зерна
поставляемого
поступающего
на переработку
в размольное
в муку
отделение
пшержи
пшержи
ницы
ницы
2
3
4
5
0,4
2,0
2,0
0,4
(0,3*)
l,0
1,0
–
–
(0,2)**
0,1
0,5
0,5
0,1
(0,5*)
0,3
0,3
н/д***
н/д
0,1
0,1
–
–
0,2
0,2
0,05
0,05
Базисные нормы
на
поставляемое
зерно
пшеницы
6
ржи
1,0
1,0
–
–
–
–
0,1
–
0,1
0,1
–
0,1
7
0,15
0,1
0,04
0,04
0,05
0,05
–
–
н/д
н/д
–
–
н/д
н/д
н/д
н/д
–
–
1,0
1,0
0,6 –
0,3
–
–
–
–
3,0
–
–
–
–
5,0
4,0
4,0
4,0
1,0
1,0
3,0
3,0
3,0
3,0
–
–
13,5
14,5
14,5 –
16,5
13,5
14,5
14,5
214
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание приложения 6
1
2
при обойных
помолах
15,0
Стекловидность
Массовая доля
клейковины, %,
не менее*
при сортовых
помолах
при обойных
помолах
Качество клейковины,
группа не ниже*
Число падения, с.,
не менее*
Зараженность
вредителями хлебных
запасов
Натура (при сортовых
помолах), г/л, не менее
Зольность чистого
зерна (без сорной
примеси), %
3
–
4
5
на
уровне,
обеспеч.
получ.
муки
15,0
стандартной
влажности
Не ограничивается
6
7
14,5
14,5
25
–
25
–
–
–
20
–
20
–
–
–
141
–
–
II
151
II
141
151
Не допускается, кроме зараженности клещом
не выше II степени
710
700
710
700
750
–
–
–
–
–
1,97
1,97
* – Для ограничительных норм.
** – При макаронных помолах.
*** – Не допускается.
**** – Спорыньи.
215
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 7
Назначение и характеристика оборудования
Технологическая
эффективность
Прогрев холодного зерна Повышается эффективПодогреватель до 20 °С
ность ГТО, снижается
хрупкость оболочек
ВоздушноУдаление крупных (Кр), мел- М и Л – не менее 95 %
ситовой
ких (М) и легких (Л) приме- Кр – не менее 100 %
сепаратор
сей
Удаление мелких примесей Не менее 95%
Аспиратор
Оборудование
Назначение
Триер
Удаление длинных (Д)
и коротких (К) примесей
Д – не менее 80 %
К – не менее 90 %
Обоечная
машина
Обработка поверхности
зерна – удаление верхнего
слоя плодовых оболочек
с минеральными
загрязнениями
Удаление надорванных
оболочек
Удаление металломагнитных частиц
ΔZ** – 0,01 – 0,03 %
(0,03 – 0,05%)*
Δd** – до 1 %
(до 2 %)*
Щеточная
машина
Магнитный
сепаратор
Камнеотборник Удаление камней во избежание искрения и появление хруста
Аппарат
Увлажнение зерна капельдля увлажнения ножидкой или распылензерна
ной через форсунку влагой
Моечная маши- Удаление загрязнений с
на
поверхности зерна в т.ч. из
бороздки; частичное шелушение зерна
Содержание металломагнитных частиц
не более 3 мг/кг
До 99,99 %
ΔW*** = 0,2 – 4,0 %
ΔW = 3 – 4 %,
ΔZ = 0,03 %,
Л – 75 – 100 5,
мин. прим. – 70 – 75 %
*– Для обоечной машины с абразивным цилиндром;
ΔZ**, Δd** – снижение зольности; повышение содержания
дробленых зерен; ΔW*** – повышение влажности зерна.
216
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 8
Надбавки и скидки с базисных выходов продукции
при отклонении показателей качества перерабатываемого
зерна от базисного
Изменение базисного
выхода: увеличение
Отклонение фактических
(+), уменьшение (−)
Признаки
показателей качества зерна
качества
Мука, мучка
от базисных
кормовая, Усушка
отруби
1
2
3
4
Влажность А. При сортовых помолах пшеницы
1. С влажностью менее 14,5 %.
За каждый процент менее базиса
(14,5 %):
а) со стекловидностью 60 %
и выше
+0,75
−0,75
б) со стекловидностью от 40
+0,50
−0,50
до 60 %
2. С влажностью 14,5 % и выше.
Со стекловидностью 40% и более
за каждый процент фактического
(расчетного) увлажнения
или усушки:
а) при фактическом увлажнении
+1
−1
б) при фактической усушке
−1
+1
Б. При сортовых и обойных
помолах ржи и обойных помолах
пшеницы.
За каждый процент фактического
(расчетного) увлажнения
или усушки.
а) при фактическом увлажнении
(фактическое увлажнение
продукции возрастает на величину нормы усушки 0,3 %)
+1
−1
217
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Продолжение приложения 8
1
Зольность
Натура
Сорная
примесь
Вредная
примесь
2
б) при фактической усушке:
более нормы (0,3 %)
менее нормы (0,3 %)
При сортовых помолах пшеницы.
За каждую 0,01% зольности зерна
более базиса (1,97 %):
мука
отруби
За каждую 0,01 % зольности зерна более базиса (1,97 %):
мука
отруби
3
4
−1
+1
+1
−1
−0,18
+0,18
–
–
−0,20
+0,20
–
_
При сортовых помолах пшеницы.
За каждый грамм натуры менее
750 г/л
мука
−0,11
отруби
+0,11
При всех помолах пшеницы и ржи
За каждый процент сорной примеси (по ГОСТ):
более базиса (1 %)
−1
менее базиса
+1
За каждую 0,01 % вредной
примеси более базиса (головни
и спорыньи – 0,1 %, горчака
и вязеля 0,05 % вместе
или отдельно взятых)
−0,06
218
–
–
−
−
−
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание приложения 8
1
2
3
4
Зерновая а) За каждый процент поврежпримесь денных самосогреванием или
сушкой и проросших зерен, относимых к зерновой примеси
при сортовых помолах:
мука
−0,5
–
отруби
+0,5
–
при обойных помолах:
мука
−0,3
–
отруби
+0,3
–
б) за каждый процент зерновой
примеси (по ГОСТ) и мелкого
зерна
при сортовых помолах
−0,05
–
при обойных помолах
−0,03
–
219
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 9
Набор сит для просеивания муки
Сорт муки
Крупчатка
Высший сорт
Первый сорт
Второй сорт
Обойная
Сеяная
Обдирная
Обойная
Ржанопшеничная
Высший
Первый
Второй
Высший
Первый
Остаток на шелковом
Проход через шелковое
сите
сито
процентное
процентное
№ сита содержание
№ сита
содержание
(не более)
Мука пшеничная хлебопекарная
23
2
35
Не более 10
43
2
–
–
35
2
43
Не менее 75
27
2
38
Не менее 60
067
2
38
Не менее 30
Мука ржаная хлебопекарная
27
2
38
Не менее 90
045
2
38
Не менее 60
067
2
38
Не менее 30
067
2
38
Не менее 40
Мука макаронная из твердой пшеницы
140
3
260 или 27
190
3
45
27
2
38
Мука макаронная из мягкой пшеницы
150
3
260 или 27
190
3
43
220
Не более 12
Не более 35
Не более 60
Не более 15
Не более 50
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 10
Рекомендуемое количество пшеничной муки и воды
для пробной выпечки на прессованных дрожжах
Количество воды для
Влажность муки,
Количество муки, г выпечки из муки сортов, г
%
высшего первого второго
1
2
3
4
5
10,1
1066
628
659
692
10,2
1068
626
657
690
10,3
1070
624
655
688
10,4
1071
623
654
687
10,5
1072
622
653
686
10,6
1073
621
652
685
10,7
1074
620
651
684
10,8
1075
619
650
683
10,9
1076
618
649
682
11,0
1077
617
648
681
11,1
1079
615
646
679
11,2
1080
614
645
678
11,3
1081
613
644
677
11,4
1082
612
643
676
11,5
1083
611
642
675
11,6
1085
609
640
673
11,7
1086
608
639
672
11,8
1087
607
638
671
11,9
1088
606
637
670
12,0
1090
604
635
668
12,1
1091
603
634
667
12,2
1092
602
633
666
12,3
1093
601
632
665
12,4
1095
599
630
663
12,5
1096
598
629
662
12,6
1098
596
627
660
12,7
1100
594
625
658
12,8
1101
593
624
657
12,9
1102
592
623
656
221
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание приложения 10
1
13,0
13,1
13,2
13,3
13,4
13,5
13,6
13,7
13,8
13,9
14,0
14,1
14,2
14,3
14,4
14,5
14,6
14,7
14,8
14,9
15,0
2
1103
1105
1106
1107
1108
1109
1111
1112
1114
1115
1116
1117
1119
1120
1121
1123
1124
1125
1127
1128
1130
3
591
589
588
587
586
585
583
582
580
579
578
577
575
574
573
571
570
569
567
566
564
222
4
622
620
619
618
617
616
614
613
611
610
609
608
606
605
604
602
601
600
598
597
595
5
622
620
619
618
617
616
614
613
611
610
609
608
606
605
604
602
601
600
598
597
595
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 11
Ассортимент крупяной продукции, ее выход
Выход, Дополнительная
%
продукция
Просо
Пшено шлифованное, пшено
65
Мучка кормовая
шлифованное
быстроразваривающееся
Гречиха Ядрица, ядрица быстроразрари67
Мучка кормовая
вающаяся, продел, продел
быстроразваривающийся, крупа
гречневая, не требующая варки,
ядрица быстроразваривающаяся
для детского питания
Ячмень Крупа перловая, крупа ячневая,
62
Мучка кормовая
крупа ячменная быстроразваривающаяся, крупа перловая с сокращенным временем варки,
крупа ячменная не требующая
варки
Пшеница Крупа «Полтавская», крупа «Ар63
Мучка кормовая
тек», крупа пшеничная быстроразваривающаяся
Кукуруза Крупа кукурузная шлифованная,
40
Мучка, зародыш
крупа кукурузная крупная
для хлопьев, крупа кукурузная
мелкая для палочек
Рис
Рис шлифованный, рис дроблеМучка кормовая
ный шлифованный, рис
шлифованный для детского
питания
Горох
Горох шелушеный целый, горох
73
Сечка, мучка
шелушенный колотый, крупа
кормовая
гороховая
быстроразваривающаяся
Овес
Крупа овсяная недробленая, кру45
Мучка, дробленка
па овсяная плющеная, крупа
кормовая
овсяная для детского питания
хлопья («Экстра», «Геркулес»),
толокно, толокно для детского
питания
Культура
Основная продукция
223
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 12
Процесс производства крупы из зерна крупяных культур
Операция
Технологические
Технические
параметры
средства
1
2
3
Приемка
и хранение зерна
крупяных
культур:
– резервирование Влажность до 15 %, сорная Бункер,
силос,
зерна:
примесь до 2 %, зерновая напольная
емпримесь до 5 %,
кость
фузариозные зерна до 1 %
– измерение мас- Погрешность при измерении Автомобильные
сы
массы на автомобильных ве- весы, тарировансах ±20 кг
ные емкости
Подготовка зерна
к переработке:
– очистка зерна
Содержание сорной примеси Сепаратор
со
от примесей
не более 0,2 – 0,5%, зерновой скальператорным
примеси – не более 0,05 %
блоком, триер
– очистка зерна от Содержание
минеральных Камнеотборник
минеральных
примесей не более
примесей
0,05 – 1,0%
Влаготепловая обработка:
– пропаривание
Пар 0,025 – 0,03 МПа про- Пропариватель
должительностью 5 мин
– сушка
Влажность 13,5 – 16%
Сушилка
о
– охлаждение
На 8 С больше окружающей Охладитель
среды
Механическая
обработка
поверхности
зерна:
224
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Окончание приложения 12
1
– шелушение
2
Выход крупы и дробление
40 – 67 %
– воздушное
сепарирование
–
сортирование
(контроль)
Плющение крупы
из овса:
– пропаривание
– плющение
Выход мучки 3,5 – 34 %
– сушка
– провеивание
Влажность не более 12,5 %
На 8 оС больше
окружающей среды
Выход крупы 40 – 65 %
Пар 0,05 – 0,1 МПа
Толщина не более 0,5 мм
Фасование готовой крупы в мешки и пакеты:
– резервирование
– весовое дозиро- Масса дозы в мешке –
вание и фасование 45 – 50 кг, в пакете – 0,5 кг
225
3
Шелушители
абразивные,
вальцедековые
станки
Дуаспиратор,
пневмоканал
Крупосортировки,
рассев
Пропариватель
Плющильный
станок
(вальцовый)
Сушилка
Аспирационный
канал
Бункер
Весы
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 13
Нормы выхода готовой продукции из проса, пшеницы, гороха,
кукурузы и ячменя приложение
Продукт
1
Выход,
%
2
1 Просо:
Пшено шлифованное
Дробленка кормовая
Мучка кормовая
Лузга
Отходы 1 и 2 категории
Отходы 3 категории
и механические потери
Усушка
Всего
2 Пшеница:
Крупа «Полтавская»
№1 и №2
№3 и №4
Крупа «Артек»
Мучка кормовая
Отходы 1 и 2 категории
Продукт
3
Выход,
%
4
4 Кукуруза:
65,0 Крупа шлифованная
40,0
4,0 Мука
15,0
7,5 Мучка
34,0
15,5 Зародыш
7,0
7,0
Отходы 1 и 2 категории
3,0
0,5 Отходы 3 категории
0,5
и механические потери
0,5 Усушка
0,5
100,0 Всего
100,0
5 Ячмень:
Крупа перловая
8,0 №1 и №2
36,0
43,0 №3 и №4
8,0
12,0 №5
1,0
30,0 Мучка кормовая
40,0
5,3 Лузга
7,0
Мелкий ячмень
5,0
Отходы 3 категории и меха- 0,7 Отходы 1 и 2 категории
1,0
нические потери
Усушка
1,0 Отходы 3 категории
0,7
и механические потери
Всего
100,0 Усушка
1,3
Всего
100,0
3 Горох целый
47,0 6 Крупа ячневая
Горох колотый
30,0 №1
15,0
Сечка и мучка
6,5 №2
43,0
Лузга
6,0 №3
7,0
Мелкий гоpox
5,0 Мучка
18,0
Отходы 1 и 2 категории
1,0 Лузга
7,0
Мелкий ячмень
5,0
Отходы 3 категории
0,5 Отходы 1 и 2 категории
3,0
и механические потери
Усушка
4,0 Отходы 3 категории и меха- 0,7
нические потери
Всего
100,0 Усушка
1,3
Всего
100,0
226
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Приложение 14
Нормы выхода готовой продукции из гречихи и овса
Продукт
Гречиха
Крупа-ядрица
Крупа-продел
Мучка кормовая
Лузга
Отходы 1 и 2 категории
Отходы 3 категории
и механические потери
Выход, %
из гречихи
из овса
с
без недробленая недробленая
толокно
ГТО ГТО
крупа
с хлопьями
62,0 56,0
5,0 10,0
3,5 6,0
20,8 19,3
6,5 7,0
0,7
0,7
Овес
Крупа
Хлопья
Толокно
Мучка и дробленка
Лузга
Отходы 1 и 2 категории
Отходы 3 категории
и механические потери
Мелкий овес
Усушка
Всего
227
45,0
–
–
15,5
27,0
2,8
39,5
5,5
–
16,0
27,0
2,8
–
–
52,0
9,5
26,0
1,3
0,7
0,7
0,7
5,0
3,5
100,0
5,0
3,5
100,0
5,0
3,5
100,0
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ …………………………………………………........
3
ОСНОВНЫЕ ПРАВИЛА ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ
ПРИ ВЫПОЛНЕНИИ ЛАБОРАТОРНЫХ РАБОТ ……………
7
Работа 1 Активное вентилирование зерновых масс …………...
10
Работа 2 Сушка зерна ……………………………………………
25
Работа 3 Количественно-качественный учет зерна
при хранении ……………………………………………………..
37
Работа 4 Размещение зерна и семян в зернохранилищах ……..
47
Работа 5 Наблюдения за зерном и посевным материалом
при хранении ……………………………………………………..
58
Работа 6 Хранение картофеля, овощей в буртах и траншеях …
62
Работа 7 Хранение картофеля в стационарных
неохлаждаемых хранилищах с активным вентилировании …..
69
Работа 8 Хранение сочной продукции в стационарных
охлаждаемых хранилищах ………………………………………
72
Работа 9 Расчет естественной убыли свежих картофеля,
овощей и плодов при длительном хранении …………………..
82
Работа 10 Составление помольных смесей
из разнокачественных партий зерна пшеницы ………………..
85
Работа 11 Помол пшеницы на лабораторной мельнице
и оценка качества муки ………………………………………….
98
Работа 12 Сравнительная оценка способов приготовления
пшеничного хлеба ………………………………………………..
115
Работа 13 Оценка качества печеного хлеба ……………………
125
Работа 14 Технология производства и оценка качества круп ...
135
228
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Работа 15 Оценка качества растительных масел ………………
158
Работа 16 Дегустационная оценка качества плодоовощной
консервированной продукции …………………………………..
163
Работа 17 Приготовление сушеных плодов и овощей ………...
167
Работа 18 Квашение капусты……………………………………
169
Работа 19 Приготовление маринадов…………………………...
176
Работа 20 Технология яблочного сока …………………………
181
Работа 21 Приготовление плодово-ягодных компотов ……….
187
Работа 22 Приготовление варенья и джема ……………………
194
СЛОВАРЬ ТЕРМИНОВ И ОПРЕДЕЛЕНИЙ ………………….
202
ЛИТЕРАТУРА ……………………………………………….......
205
ПРИЛОЖЕНИЯ ………………………………………………….
207
СОДЕРЖАНИЕ …………………………………………………..
228
229
Copyright ОАО «ЦКБ «БИБКОМ» & ООО «Aгентство Kнига-Cервис»
Светлана Александровна Семина
Наталья Ивановна Остробородова
ХРАНЕНИЕ И ПЕРЕРАБОТКА ПРОДУКЦИИ
РАСТЕНИЕВОДСТВА
Учебное пособие
для студентов, обучающихся по направлению
35.03.04 – Агрономия
Компьютерная верстка
Н.И. Остробородовой
Корректор
Л.А. Артамонова
____________________________________________________________
Сдано в производство
Формат 60 × 84 1/16
Бумага Гознак Print
Усл. печ. л. 13,37
Тираж 100 экз.
Заказ №
____________________________________________________________
РИО ПГСХА
440014, г. Пенза, ул. Ботаническая, 30
230
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
840
Размер файла
3 507 Кб
Теги
9005, хранение, переработки, продукции, растениеводства
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа