close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

PL176550B1

код для вставкиСкачать
RZECZPOSPOLITA
POLSKA
(12)OPIS PATENTOWY (19)PL
(13)B1
(21) Numer zgłoszenia:
Urząd Patentowy
Rzeczypospolitej Polskiej
( 5 4 )
(30)
(22) Data zgłoszenia:
297632
Pierwszeństwo:
(73)
30.06.1999 WUP 06/99
PL 176550 B1
Twórcy wynalazku:
Pierluigi Cozzi, Mediolan, IT
Giuseppe Giuffrida, Varese, IT
Tullio Pellizzon, Como, IT
Pierino Radici, Mediolan, IT
Zgłoszenie ogłoszono:
O udzieleniu patentu ogłoszono:
Uprawniony z patentu:
Enichem Augusta S.p.A., Palermo, IT
10.01.1994 BUP 01/94
(57)
C07C 2/66
C07C 15/107
Sposób wytwarzania alkilobenzenów o prostołańcuchowym rodniku alkilowym
(72)
(45)
(51) IntCl6:
03.02.1993
03.02.1992,IT,MI92A000201
(43)
(11) 176550
(74)
Pełnomocnik:
Ostrowska Elżbieta, POLSERVICE
1. Sposób wytwarzania alkilobenzenów o prostołańcuchowym rodniku alkilowym
w procesie katalitycznego alkilowania benzenu, znamienny tym, że benzen w obecności
katalizatora wybranego spośród chlorku glinowego lub sproszkowanego glinu, poddaje
się reakcji z mieszaniną składającą się z n-olefin o 7-20 atomach węgla i chloroparafin
o 7-20 atomach węgla, przy czym stosunek molowy n-olefiny/chloroparafiny wynosi
od ponad 80:20 do 99:1.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek molowy n-olefiny/chloroparafiny wynosi 98:2.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że reakcję prowadzi się w za kresie temperatur od 20 do 80°C i pod ciśnieniem 98,1-490,5 kPa, przy czym stosuje się
czas reakcji między 5 i 180 minut.
Sposób wytwarzania alkilobenzenów
o prostołańcuchowym rodniku alkilowym
Zastrzeżenia patentowe
1. Sposób wytwarzania alkilobenzenów o prostołańcuchowym rodniku alkilowym w
procesie katalitycznego alkilowania benzenu, znamienny tym, że benzen w obecności
katalizatora wybranego spośród chlorku glinowego lub sproszkowanego glinu, poddaje się
reakcji z mieszaniną składającą się z n-olefin o 7-20 atomach węgla i chloroparafin o 7-20
atomach węgla, przy czym stosunek molowy n-olefiny/chloroparafiny wynosi od ponad
80:20 do 99:1.
2. Sposób według zastrz. 1, znamienny tym, że stosunek molowy n-olefiny/chloroparafiny wynosi 98:2.
3. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosunek molowy benzen/(n-olefiny + chloroparafiny) mieści się między 1:1 i 20:1.
4. Sposób według zastrz. 3, znamienny tym, że stosunek molowy benzen/(n-olefiny +
chloroparafiny) mieści się między 3:1 i 15:1.
5. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że reakcję prowadzi się w zakresie
temperatur od 20 do 80°C i pod ciśnieniem 98,1-490,5 kPa, przy czym stosuje się czas reakcji
między 5 i 180 minut.
6. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że katalizator stosuje się w ilości
między 0,05 i 4,0% molowych w przeliczeniu na całkowitą ilość n-olefin i chloroparafin.
7. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że katalityczny kompleks węglowodorów tworzący się w czasie reakcji wyodrębnia się drogą dekantacji i ewentualnie,
przynajmniej częściowo zawraca się do obiegu, podczas gdy surowy alkilowany produkt, po
przemyciu wodnymi roztworami kwasów i/lub alkaliów i następnie wodą, aż do zobojętnienia, poddaje się destylacji frakcjonowanej.
8. Sposób według zastrz. 7, znamienny tym, że wysokowrzące produkty otrzymane
jako pozostałość destylacji frakcjonowanej, ewentualnie przynajmniej częściowo, zawraca
się do etapu alkilowania w takich ilościach, że stężenie wysokowrzących produktów w
mieszaninie reakcyjnej wynosi co najwyżej 50% całkowitej masy n-olefin/chloroparafin.
9. Sposób według zastrz. 1 albo 2, znamienny tym, że stosuje się chloroparafiny
otrzymane drogą częściowego chlorowania odpowiednich parafin.
10. Sposób według zastrz. 9, znamienny tym, że parafiny odzyskane pod koniec reakcji
alkilowania zawraca się do etapu chlorowania.
*
*
*
Przedmiotem wynalazku jest sposób wytwarzania alkilobenzenów o prostołańcuchowym rodniku alkilowym, w szczególności, alkilobenzenów, w których alkil składa się
z prostego łańcucha parafinowego, zawierającego 7-20 atomów węgla. Produkty te, jak
wiadomo, są szeroko stosowane na skalę przemysłową w syntezie, drogą sulfonowania,
środków powierzchniowo czynnych, ulegających rozkładowi biologicznemu.
Alkilobenzeny zawierające rodnik alkilowy składający się z prostego łańcucha
parafinowego (zazwyczaj określone skrótem LAB), normalnie wytwarza się na skalę
przemysłową, drogą chlorowania prostołańcuchowych parafin, katalitycznego alkilowania
benzenu za pomocą tak otrzymanych chlorowanych parafin w obecności chlorku glinowego
lub sproszkowanego glinu, wyodrębnienie katalizatora metodą destylacji w celu otrzymania
alkilowanego produktu. Zastosowanie sproszkowanego glinu jest możliwe, ze względu na
fakt, że podczas reakcji między chloroparafinami i benzenem, wytwarza się kwas solny,
176 550
3
który reaguje z glinem z wytworzeniem się chlorku glinowego, który w tym samym czasie
działa jako katalizator. Oddzielenie katalizatora od surowych produktów alkilowania prowadzi się za pomocą dekantacji, przy czym podczas reakcji tworzy się związek - kompleks
pomiędzy katalizatorem i węglowodorami, powszechnie zwany "katalityczny kompleks
węglowodorów", który zasadniczo jest nierozpuszczalny w mieszaninie reakcyjnej.
Sposób ten ma szereg wad, głównie związanych z tworzeniem się niepożądanych
produktów, takich jak tetraliny i inne związki o łańcuchu rozgałęzionym, które są trudne do
wyodrębnienia i które również zmniejszają wydajność alkilobenzenów o prostołańcuchowym rodniku alkilowym, oraz powodują obniżenie się zdolności do ulegania rozkładowi
biologicznemu środków powierzchniowo czynnych otrzymanych w wyniku ich sulfonowania.
Tworzą się tam również znaczne ilości wysokowrzących produktów. Produkty te pozostaną
jako pozostałości końcowej destylacji i można je tylko częściowo zawracać do reakcji
alkilowania.
Jako alternatywa alkilowania chloroparafinami, znany jest inny sposób wytwarzania
alkilobenzenów o prostołańcuchowym rodniku alkilowym drogą katalitycznego alkilowania benzenu n-olefinami, w obecności jako katalizatorów kwasów Lewisa, takich jak
np. chlorek glinowy, trójchlorek boru, kwas fluorowodorowy, kwas siarkowy, bezwodnik
fosforowy itp. W praktyce przemysłowej, normalnie stosuje się chlorek glinowy lub kwas
fluorowodorowy, przy czym ten ostatni powoduje konieczność stosowania specjalnych
układów zapewniających bezpieczeństwo instalacjom, co w konsekwencji powoduje zwiększenie kosztów produkcji.
W odniesieniu do procesu alkilowania za pomocą chloroparafin, zastosowanie n-olefin wyklucza możliwość stosowania sproszkowanego glinu jako katalizatora, będącego
mniej kosztownym produktem, który jest również łatwiejszy do manipulowania niż
chlorek glinowy.
Dalsza wada spowodowana stosowaniem n-olefin jako środków alkilujących polega
na trudności oddzielania zużytego katalizatora od końcowych produktów. Rzeczywiście, w
przeciwieństwie do sposobu, w którym stosuje się chloroparafiny, podczas procesu alkilowania, chlorek glinowy tworzy katalityczny kompleks węglowodorów, który jest rozpuszczalny w mieszaninie reakcyjnej. Powoduje to konieczność zastosowania przed etapem
destylacji dalszego etapu w celu oczyszczania surowej mieszaniny alkilowanej drogą przemywania wodnymi roztworami kwasu solnego i/lub wodorotlenku sodowego. Jakkolwiek
oczyszczanie to można prowadzić, starannie, kolor produktu poddawanego destylacji jest
znacznie ciemniejszy niż alkilowanego produktu otrzymanego z chloroparafin. Wada ta
powoduje konieczność zastosowania dodatkowej obróbki odbarwiającej wysokowrzących
produktów otrzymanych w postaci pozostałości podestylacyjnej, które zazwyczaj ponownie
wykorzystywane są do wytwarzania olejów smarowych. Konieczność stosowania tej obróbki
odbarwiającej powoduje, że ponowne zastosowanie wysokowrzących produktów jest niekorzystne z ekonomicznego punktu widzenia.
Obecnie stwierdzono, że stosując określoną mieszaninę n-olefin i chloroparafin jako
środka do alkilowania benzenu, w obecności chlorku glinowego lub sproszkowanego glinu,
jako katalizatora, możliwe jest znaczące zmniejszenie tworzenia się produktów ubocznych,
takich jak tetraliny, alkilobenzeny o rozgałęzionym rodniku alkilowym i produktów
wysokowrzących, oraz znaczące korzyści odnośnie czystości i liniowości końcowego
produktu, jak również wydajności procesu.
W związku z powyższym wynalazek dotyczy sposobu wytwarzania alkilobenzenów o
prostołańcuchowym rodniku alkilowym, w którym benzen, w obecności katalizatora wybranego spośród chlorku glinowego i sproszkowanego glinu, poddaje się reakcji z mieszaniną
składającą się zasadniczo z n-olefin o 7-20 atomach węgla i chloroparafin o 7-20 atomach
węgla, przy czym stosunek molowy n-olefin chloroparafin wynosi ponad 80:20 do 99:1.
W korzystnej postaci wykonania wynalazku, chloroparafiny otrzymuje się drogą częściowego chlorowania odpowiednich parafin, jak to opisano, np. w opisie patentowym
Stanów Zjednoczonych Ameryki 3 584 066. W celu otrzymania maksymalnej wydajności
monochloroparafin chlorowanie prowadzi się przy wysokim stosunku molowym parafin do
4
176 550
chloru, i w konsekwencji otrzymuje się mieszaninę chlorowanych parafin i niechlorowanych
parafin. Z powodu trudności w ich rozdzieleniu, mieszaninę tę zazwyczaj przesyła się
bezpośrednio do reaktora do alkilowania. Parafiny niechlorowane, które podczas alkilowania pozostają niezmienione, można następnie odzyskiwać podczas destylacji alkilowanych
produktów i zawracać do etapu chlorowania.
N-olefiny, zasadniczo, na skalę przemysłową wytwarza się drogą odwodornienia
odpowiednich parafin w obecności katalizatorów składających się z metali szlachetnych, na przykład platyny osadzonej na obojętnym materiale, takim jak tlenek glinowy.
Reakcja odwodornienia jest częściowa i w konsekwencji na wylocie z reaktora otrzymuje
się mieszaninę olefin i parafin. N-olefiny wyodrębnia się za pomocą procesu ekstrakcji na
sitach molekularnych. Jednym z najbardziej szeroko stosowanych na skalę przemysłową
sposobów tego rodzaju jest sposób nazywany Pacol-OlexR (patrz np.: "Handbook of Petroleum Refining Processes", Robert A. Meyers Wyd. McGraw-Hill, Inc., Nowy Jork, 1986;
lub D.B.Broughton, "Absorptive Separations - Liquids", Kirk-Othmer Encyclopedia of
Chemical Technology, Tom 1,3a Wyd. John Wiley and Sons, Nowy Jork, 1978; lub również:
R.C. Berg and G.E.Illingworth, "Linear Internal Olefins - A Commercial Intermediate for
Detergents", CED/AID Conference on Surfactants, Barcelona, Spain, 4 marca, 1976).
Inny zazwyczaj przemysłowo stosowany sposób wytwarzania n-olefin obejmuje, na
przykład, kraking węglowodorów wyższych, po czym następuje rozdział n-olefin drogą
destylacji albo również stosuje się oligomeryzację etylenu z wytworzeniem α-olefin lub
wewnętrznych olefin.
We wszystkich przypadkach przemysłowego stosowania n-olefiny zawierają parafiny,
izoparafiny i/lub związki aromatyczne w różnych ilościach w zależności od stosowanego
sposobu wytwarzania, które na ogół wynoszą od 0,5 do 5% wagowych.
Różne etapy, z których składa się sposób według wynalazku można w podsumowaniu
przedstawić następująco:
(1) Mieszanie n-olefin z chloroparafinami, w stosunku molowym n-olefin do chloroparafin wynoszącym ponad 80:20 do 99:1, korzystnie 98:2.
(2) Reakcja mieszaniny n-olefiny/chloroparafiny z benzenem, w obecności chlorku
glinowego lub sproszkowanego glinu.
(3) Oddzielanie katalitycznego kompleksu węglowodorów drogą dekantakcji, przemywanie wodnymi roztworami kwasów i/lub alkaliów i następnie wodą aż do zobojętnienia,
po czym następuje destylacja frakcjonowana.
W etapie (2) ilość stosowanego zazwyczaj katalizatora mieści się w zakresie od 0,05
do 4,0% molowych w odniesieniu do całkowitej ilości n-olefin i chloroparafin, podczas
gdy molowy stosunek benzen/ (n-olefiny + chloroparafiny) mieści się w zakresie od 1:1
do 20:1, korzystnie od 3:1 do 15:1. Reakcję zazwyczaj prowadzi się w zakresie tem peratur 20-80°C i pod ciśnieniem 98,1-490,5 kPa, przy czym czas reakcji zazwyczaj mieści się
w zakresie 5-180 minut.
Jak wcześniej wspomniano, sposób według wynalazku, w którym stosuje się mieszany
środek alkilujący, powoduje nieoczekiwane tworzenie się produktów ubocznych (tetralin,
alkilobenzenów o rozgałęzionym rodniku alkilowym i wysokowrzących produktów) w dużo
mniejszych ilościach w odniesieniu do znanych sposobów, w których stosuje się same
chloroparafiny i n-olefiny.
W przeciwieństwie do znanych sposobów, w których stosuje się same n-olefiny, w
czasie realizacji sposobu według wynalazku tworzy się katalityczny kompleks węglowodorów, który zasadniczo nie rozpuszcza się w układzie reakcyjnym. W związku z powyższym
można go łatwo oddzielać drogą dekantacji i ewentualnie, przynajmniej częściowo, zawracać do obiegu. Możliwość zawracania do obiegu katalitycznego kompleksu węglowodorów
ma głównie znaczenie ekonomiczne, które polega na tym, że umożliwia ponowne stosowanie katalizatora, który jest jeszcze czynny. Dodatkowo, ponownie połączony chlorek glinowy
(lub metaliczny glin), który jest konieczny do utrzymania stałej aktywności katalitycznej,
dodaje się do układu aktywnego, w obecności zawracanego do obiegu katalitycznego
kompleksu węglowodorów powodującego tworzenie się wysokoaktywnych kompleksów
176 550
5
katalitycznych, które można łatwo regulować w celu zagwarantowania pewnej stabilności
układu aktywnego.
Wysokowrzące produkty, które otrzymuje się jako pozostałość destylacji frakcjonowanej można, przynajmniej częściowo, zawracać do etapu alkilowania w takiej ilości, że
stężenie tych wysokowrzących produktów w mieszaninie reakcyjnej nie przekracza 50%
całkowitej masy n-olefin/chloroparafin.
Sposób według wynalazku można prowadzić okresowo lub, korzystnie, w sposób
ciągły. W związku z tym, należy zwrócić uwagę na fakt, że zgodnie z wynalazkiem, parafiny,
które są związkami początkowymi zarówno w przypadku chloroparafin jak i n-olefin i które
nie zmieniają się do końca procesu alkilowania, można zawracać do etapu chlorowania, w
celu wytworzenia nowych chloroparafin. Z oczywistych korzyści ekonomicznych, możliwe
jest również stosowanie n-olefin, które nie wykazują wysokiego stopnia czystości.
Dodatkowa korzyść wynikająca ze sposobu według wynalazku spowodowana jest
zastosowaniem alkilobenzenów o prostołańcuchowym rodniku alkilowym jako środków
powierzchniowo czynnych. W rzeczywistości stwierdzono, że sposobem według wynalazku
wytwarza się alkilobenzeny o prostołańcuchowym rodniku alkilowym, scharakteryzowane
przez wartości wskaźnika AWC (Acid Wash Colour) - określonego zgodnie ze sposobem
podanym w normie ASTM D848-62. Wartości te są szczególnie niskie i na ogół niższe niż
odpowiednich produktów otrzymanych sposobami znanymi ze stanu techniki. Jest to
szczególnie korzystny wynik, z tego względu, że w dziedzinie detergentów pożądane są
bezbarwne produkty.
Te i inne korzyści sposobu według wynalazku są jaśniej uwidocznione w następujących
przykładach. Zapewniają one lepszą ilustrację wynalazku, ale nie ograniczają w żaden
sposób jego zakresu.
P r z y k ł a d I.
Do stalowego reaktora o objętości 10 litrów (wysokość 40 cm, średnica 18 cm),
wyposażonego w mieszadło i płaszcz termostatyczny, wprowadzono 3869 g bezwodnego
benzenu i 25,1 g bezwodnego AlCl3 . Po 5 minutach, w temperaturze 20°C, dodano mieszaninę składającą się z 1025,29 g C10 -C13 n-olefin i 186,92 g C10-C13 -chloroparafin.
N-olefiny pochodziły z instalacji Pacol-01ex i miały następujący skład (w % wagowych):
C10-n-olefiny
10,06%
C11-n-olefiny
40,75%
C12 -n-olefiny
25,56%
C13 -n-olefiny
19,64%
inne węglowodory
3,99%.
Miano n-olefin: 96,01%, z których 0,7% stanowiły dwuolefiny.
Chloroparafiny otrzymano drogą bezpośredniego chlorowania C10-C13 -n-parafin za
pomocą gazowego chloru w temperaturze 127-140°C w ciągłym reaktorze rurowym. Skład
jest następujący (w % wagowych):
C10-n-parafiny
9,97%
C11-n-parafmy
36,6 %
C12 -n-parafiny
22,84%
C13 -n-parafiny
19,10%
monochloroparafiny
12,18%
dwuchloroparafiny
0,83%
całkowity chlor
2,43%.
Stosunki molowe między reagentami były następujące:
benzen / (n-olefiny + chloroparafiny)
8:1
AlCl3/n-olefiny + chloroparafiny)
0,2:100
n-olefiny/chloroparafiny
98:2
Reakcję prowadzono w tem peraturze 50°C i pod ciśnieniem 107,8 kPa, w ciągu
około 60 minut. Kwas chlorowodorowy tworzący się podczas reakcji wyłapywano w dwóch
6
176 550
płuczkach o pojemności 500 ml połączonych szeregowo, przy czym każdy był wypełniony
200 g wodnego 10% roztworu sody kaustycznej.
Katalityczny kompleks węglowodoru następnie wyodrębnia się drogą dekantacji i
otrzymaną mieszaninę surowego alkilatu poddaje się obróbce 5% roztworem NaOH,
a następnie wodą aż do zobojętnienia.
Końcową destylację frakcjonowaną prowadzi się w trzech kolumnach umieszczonych
szeregowo: benzen wyodrębnia się w pierwszej, parafiny i inne lekkie węglowodory w
kolumnie drugiej, natomiast alkilobenzeny o prostołańcuchowym rodniku alkilowym odzyskuje się ze szczytu, a wysokowrzące produkty alkilowania ze spodu trzeciej kolumny.
Parafiny, po połączeniu ze świeżymi parafinami, zawraca się do etapu chlorowania.
Wyniki analiz końcowych produktów i dane dotyczące bilansów masowych reakcji
przedstawiono w tabeli.
P r z y k ł a d II.
Benzen alkilowano stosując ten sam tok postępowania i te same warunki pracy jak w
przykładzie I, stosując jako środek alkilujący mieszaninę 941,62 g C10-C13 -n-olefin i 934,1 g
C10-C13 -chloroparafin. Stosowano te same składy n-olefin i chloroparafin co w przykładzie
I, przy czym ich stosunek molowy wynosił 90:10.
Wyniki analiz końcowych produktów i dane dotyczące bilansów masowych reakcji
przedstawiono w tabeli.
P r z y k ł a d III.
Benzen alkilowano stosując ten sam tok postępowania i te same warunki pracy jak w
przykładzie I, stosując jako środek alkilujący mieszaninę 993,9 g C10-C13 -n-olefin i 467,06 g
C10-C13 -chloroparafin. Stosowano te same składy n-olefin i chloroparafin co w przykładzie
I, przy czym stosunek molowy n-olefin do chloroparafin wynosił 95:5.
Wyniki analiz końcowych produktów i dane dotyczące bilansów masowych reakcji
przedstawiono w tabeli.
P r z y k ł a d IV(porównawczy)
Benzen alkilowano stosując ten sam tok postępowania i te same warunki pracy co w
przykładzie I. Jako środek alkilujący stosowano 1046,2 g C10-C13 -n-olefiny o tym samym
składzie co w przykładzie I.
Wyniki analiz końcowych produktów i dane dotyczące bilansów masowych reakcji
przedstawiono w tabeli.
P r z y k ł a d V(porównawczy)
Benzen alkilowano stosując ten sam tok postępowania i te same warunki pracy co w
przykładzie I. Jako środek alkilujący stosowano 1046,1 g C10-C13 -n-olefiny o tym samym
składzie co w przykładzie I. Pod dodaniem olefin, do reaktora wprowadzono 1,70 g
bezwodnego chlorowodoru, który działa jako ko-katalizator.
Wyniki analiz końcowych produktów i dane dotyczące bilansów masowych reakcji
przedstawiono w tabeli.
P r z y k ł a d VI (porównawczy)
Benzen alkilowano stosując ten sam tok postępowania i te same warunki pracy co
w przykładzie I. Jako środek alkilujący stosowano 9520 g C10-C13 -chloroparafin o tym
samym składzie co w przykładzie I.
Wyniki analiz końcowych produktów oraz dane dotyczące bilansów masowych reakcji
przedstawiono w tabeli.
n
r
:
1
2
,
4
3
3
2
4
2
,
,
,
5
0
100
6
5
0:100
2
,
2
100
,
9
100:0
,
,
100
,
100:0
2
100
4
8
95: 5
Produkty
c i ę ż kie
(g/100g)
(ASTMD14
19)
8
100
Produkty
lekkie
(g/100g
LAB)
7
90:10
100
Konwer­
(% )
sja
80
30
100
250
5
5
50
84, 4
98, 5
98, 8
98, 8
29,8
30,3
30,2
30,4
31,0
98, 2
80
32
35
30,5
98, 9
Izo
mer
2fenyl
owy
(%)
5
Chlor
org.
(ppm)
LAB
30
Liczba
bromo­
wa
(mgBr/
100g)
(ASMD
1419)
Analizy
Prosto-3an.LAB
( % )
98:2
Stosu
nek
molowy
n-olefiny/
chloropar.
Tabela
9,0
0,5 0,8 0,5 0,5 0,6 8,8
12, 0
11,0
11,5
9,5
10, 0
Wskaźnik
AWC
(ASTMD848
-62)
1
Tetra­
liny
(%)
176550
7
4
1 3 ,2 9 ,1 1 5 ,0
4
3
P
rzykład
6
8
176 550
Z przedstawionych w tabeli wyników jasno wynika, że zastosowanie jako środka
alkilującego mieszaniny n-olefiny/chloroparafiny znacząco zmniejsza wytwarzanie się ciężkich produktów oraz tetralin. Wynik ten osiąga się w odniesieniu zarówno do samych
chloroparafin, jak i n-olefin. Lepsze wyniki otrzymuje się również w odniesieniu do zabarwienia końcowego produktu. Można to zauważyć porównując wartości AWC (Acid Wash
Colour) - mierzonych zgodnie z wymaganiami normy ASTM D848-62.
P r z y k ł a d VII.
Do pionowego reaktora rurowego o stosunku wysokości do średnicy wynoszącym 5/1
i wyposażonego w płaszcz chłodzący, mieszadło składające się z dwóch śmigieł umieszczonych jedno pod drugim, wprowadzono 3869 g bezwodnego benzenu, metaliczny glin i
mieszaninę składającą się z 837 g C10-C13 -n-olefin i 1904 g C10-C13 -chloroparafin o takim
samym składzie jak w przykładzie I.
Mieszaninę reakcyjną utrzymywano w reaktorze w temperaturze 55°C przez 1 godzinę. Mieszaninę produktów otrzymaną ze szczytu reaktora pozostawiono w celu dokonania
dekantacji przez około 1 godzinę. W ten sposób otrzymano oddzielenie się katalitycznego
kompleksu węglowodorów: jedną część zawrócono do obiegu w takiej ilości, żeby uzyskać
5 części wagowych kompleksu w reaktorze w ustalonych warunkach, podczas gdy pozostałą
część przesłano do likwidacji.
Po przemyciu wodnym roztworem 10% wag. NaOH, przemyto wodą, co przeprowadzono w dwóch kolumnach usytuowanych szeregowo, surowy produkt alkilowany
przesłano do destylacji frakcjonowanej. Destylację prowadzono w trzech kolumnach połączonych szeregowo, przy czym w pierwszej kolumnie oddziela się benzen, w drugiej kolumnie oddziela się parafiny i inne lekkie węglowodory, podczas gdy w trzeciej kolumnie
alkilobenzeny o prostołańcuchowym rodniku alkilowym odzyskuje się ze szczytu kolumny,
a wysokowrzące produkty alkilowane otrzymuje się ze spodu kolumny. Parafiny oddzielone
w drugiej kolumnie przesyła się do reaktora procesu chlorowania łącznie z przygotowanymi
parafinami i chlorem. Wysokowrzące produkty alkilowane częściowo zawraca się do reaktora do alkilowania w takich ilościach, żeby ich zawartość wynosiła około 10 części wagowych
w reaktorze w ustalonych warunkach.
Gdy proces znajdował się w stanie ustalonym, skład mieszaniny reaktywnej był
następujący:
C10-C13 -n-olefiny
65,3 części wagowych
C10-C13 -chloroparafiny
64,8 części wagowych
benzen
300 części wagowych
sproszkowany glin
0,12 części wagowych
alkilowane produkty wysokowrzące
10 części wagowych
katalityczny kompleks węglowodorów
5 części wagowych.
W celu utrzymania proporcji mieszaniny reaktywnej, podaje się następujące ilości
domieszki:
C10-C13 -n-olefiny
65,3 części wagowych
C10-C13 -chloroparafiny
5,5 części wagowych
benzen
33,5 części wagowych
sproszkowany glin
0,12 części wagowych
chlor gazowy
2,96 części wagowych.
W ustalonych warunkach otrzymano następujące produkty:
alkilobenzen o prostołańcuchowym rodniku alkilowym
100 części wag./1 godz.
alkilowane produkty wysokowrzące
3,2 części wag./1 godz.
Alkilobenzen o prostołańcuchowym łańcuchu alkilowym wykazywał następującą
charakterystykę:
C10-C13 -alkilobenzeny o prostołańcuchowym
rodniku alkilowym
98,1% wagowych
tetraliny
0,85% wagowych
izomer 2-fenylowy
30,1% wagowych
liczba bromowa (ASTM D1491)20 mg Br/100 g.
176 550
Departament Wydawnictw UP RP. Nakład 70 egz.
Cena 2,00 zł.
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
2
Размер файла
666 Кб
Теги
pl176550b1
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа