close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Отчет 2013 (2)

код для вставкиСкачать
 1. Назначение и планировка цеха текущего отцепочного ремонта вагонов
Текущий ремонт вагонов производится на специально выделенных путях станции на 40 и 72 путях.
Пути оборудованы воздухопроводной сетью, электросварочной линией, тупиком для колесных пар. На междупутьях расположены стеллажи для складирования запасных частей и деталей.
Ремонтные позиции обслуживаются козловым краном грузоподъемностью 5 тонн. 40 путь, предназначенный для подъемки вагонов, оборудован электрическими домкратами в количестве 8 штук грузоподъемностью 40 т. В соответствии с технологической оснасткой 40, 72 ремонтных путей при текущем отцепочном ремонте вагонов производятся работы по устранению неис-правностей, требующих замены колёсных пар, надрессорных балок, пятников и подпятников, тягового хомута поглощающего аппарата, тормозного цилиндра, за-пасного резервуара, тормозной магистрали, рабочей камеры, крышек люков, за-порных механизмов люков полувагонов, переходных площадок и поручней, а так-же все неисправности требующие устранения сваркой. Также устраняются неис-правности перекоса и уширения кузова "более допустимых размеров, неисправ-ности крыши, нарушение соединения стоек, обвязки раскосов, неисправности вы-грузочного устройства вагонов для перевозки цемента, а также неисправности, которые могут послужить причиной падения груза на путь, его утраты или порчи.
Планировка цеха текущего отцепочного ремонта вагонов представлена на рисунке 1.
Рисунок 1. Планировка ТОР
1 - Контейнер для мусора 2 - Стеллаж для запасных частей 3 - Установка правки люков
4 - Контейнер для запасных частей
5 - Пожарный щит
6 - Контейнер
7 - Контейнер негодных деталей
8 - Ремонт двухкамерных резервуаров
9 - Пульт управления домкратом
10 - Домкрат грузоподъемностью 40 тонн
11 - Запас колесных пар
12 - Неснижаемый запас при ликвидации несчастных случаев
13 - Козловой кран грузоподъемностью 5 тонн
14 - Ограждение ТОР
2. Перечень оборудования и технологической оснастки, применяемой на участке, его потребляемая мощность и стоимость
В таблице 1 представлено оборудование, применяемое на участке, его потребляемая мощность и стоимость. Таблица 1 - Перечень оборудования и технологической оснастки, применяемой на участке, его потребляемая мощность и стоимость
НаименованиеКол-во, единицМощность,
кВтСтоимость, тысяч
рублейШаблон абсолютный1-780Толщиномер для измерения толщины обода колеса1-810Штанген для измерения расстояния между внутренними гранями колес1-1380Скоба ДК для измерения диаметра колес1-2540Шаблон для измерения вертикального подреза гребня1-430Скоба для измерения резьбы М1101-540Приспособление для измерения изгиба боковых рам1-1030Штихмас для измерения базы тележек1-1700Штанген ФП- контроль размера между фрикционными планками1-1450Шаблон для измерения положения фрикционного клина относительно опорной поверхности надрессорной балки1-950Приспособление для замера расстояние от нижней части опорной поверхности рессорного комплекта до плоскости скользуна1-690Щупы для измерения зазоров между скользунами тележки и рамы1-670Шаблон для проверки состояния автосцепки и действия механизма 940р1-940Шаблон 873р для проверки состояния автосцепки и действия её механизма1-890Рейка для измерения высоты автосцепки над головками рельсов1-1700Штангенциркуль1-1500Шаблон буксового проема1-620Штанген для замера диаметра пятника1-580Штанген для замера глубины подпятника1-560Штанген для замера диаметра подпятника1-610 Штангенглубиномер для замера высоты пружин1-630Пробка- калибр для контроля диаметров пружин рессорного комплекта2-720Электродомкраты стационарные г/п 40т.81257500Воздухопровод с воздухоразборными колонками1-4300Электросварочная линия с электросварочными колонками165070Трансформатор сварочный ТД-5001156100Кран козловой110138000 3 Нормы расхода материалов и запасных частей на единицу выпускаемой продукции и их стоимость В таблице 2 представлены нормы расхода и запасных частей на единицу ремонтируемой продукции и их стоимость.
Таблица 2 - Нормы расхода материалов и запасных частей на единицу ремонтируемой продукции и их стоимость
МатериалыЕдиница измеренияНорма расхода на ед. изделияСтоимость, тысяч рублейКолесная пара с буксовыми узлами в сбореШт.1027000Боковая рама тележкиШт.422000Надрессорная балка тележкиШт.220250Автосцепка в сбореШт.212960Борт платформы с запорамиШт.41800Боковая дверь крытого вагона в сбореШт.23900Торцевая дверь полувагона в сбореШт.23800ВоздухораспределителиКомплект53400АвторежимыШт.2900Тормозной цилиндрШт.11050 Запасный резервуарШт.1980Замки автосцепкиШт.5210Замкодержатели автосцепкиШт.5150Предохранители автосцепкиШт.590Валики подъемника автосцепкиШт.5145Цепочка расцепного привода автосцепкиШт.380Расцепной рычаг с кронштейнамиШт.2300Тяговый хомутШт.25000Клин тягового хомута с болтами и планками для крепленияШт.4160Маятниковые подвески автосцепкиШт.580Центрирующие балочкиШт.2160Авторегуляторы в сбореШт.11100Ручки режимного переключателяШт.270Разобщительный кранШт.3240Концевой кранШт.4320Рукава соединительныеШт.4230Уплотнительные кольцаШт.61,5Подводящие трубки от магистрали к тормозному оборудованиюШт.4750Триангели тормозной рычажной передачиШт.22300Подвески триангеляШт.5240Башмаки Шт.4250Колодки тормозныеШт.5050Чеки тормозных колодокШт.1020Шплинты разных размеровКг530 Пружина рессорного подвешиванияКомпл.10450Запорные механизмы крышек люков полувагоновШт.8420Запоры торцевых дверей полувагоновШт.4398Крышки люков полувагоновШт.41900Уплотнительная прокладка крышки сливного прибораШт.125Уплотнительная прокладка клапана сливного прибораШт.118Скобы крышки сливного прибораШт.178Поручни и скобы для составителей поездовШт.6170Кронштейны сигнального фонаряШт.164Олифа, краска, готовая к употреблениюКг0,5180Крепежные изделияКг1575Пенька для уплотнения труб тормозной магистралиКг0,5130Детали торцевого крепления роликовых колесных парКомпл.2300Валики тормозной рычажной передачиШт.2010
4. Нормы времени на единицу ремонтируемой продукции (трудоемкость и простой в ремонте)
В таблице 3 отображены нормы времени на единицу ремонтируемой продукции.
Таблица 3 - Нормы времени на единицу ремонтируемой продукции
Наименование операцииЕдиница измеренияТарифный разряд работыНорма времени, чел-часОтремонтировать:
4-осный цельнометаллический полувагон
4-осный хоппер-дозатор
4-осный крытый вагон-хоппер для цемента
4-осный крытый вагон-хоппер для минеральных удобрений
4-осный крытый вагон-хоппер для зерна
Систему механизма разгрузки 4-осного вагона-хоппера всех типов
вагон
3,7
3,9
3,6
3,8
3,7
5
0,374
0,138
0,181
0,308
0,233
0,403Произвести профилактическую промежуточную ревизию букс с роликовыми подшипникамивагон50,736
Сменить колесную пару тележки типа ЦНИИ-Х3 модели 18-100одна колесная пара40,351две колесные пары в одной тележке
4
0,396две колесные пары в двух тележках
4
0,518три колесные пары40,565четыре колесные пары
4
0,611Сменить боковину тележки ЦНИИ-Х3 модели 18-100боковина51,085Сменить надрессорную балку тележки ЦНИИ-Х3 модели 18-100надрессорная балка51,1Сменить фрикционный клин тележки ЦНИИ-Х3 модели 18-100фрикционный клин50,462Сменить поглощающий аппарат или тяговый хомутаппарат41,26Сменить автосцепку (головку)автосцепка30,23Произвести внеочередную ревизию автосцепного устройствавагон40,537Замерить зазоры между скользунами вагона-хопперавагон40,024Отрегулировать зазоры между скользунами вагона-хопператележка40,085Произвести замеры возвышения фрикционных клиньеввагон40,059Произвести замеры пятников и подпятников вагона-хопперавагон50,413Отремонтировать тормозное оборудование 4-осного вагона всех типоввагон41,053
5. Изучение технологического процесса ремонта автосцепного устройства
5.1. Основные неисправности автосцепного устройства и методы их устранения
Основные неисправности автосцепки:
- трещины корпуса автосцепки;
- износ ударно-тяговых поверхностей; - износ или излом шипа для навешивания замкодержателя; - излом полочки для верхнего плеча предохранителя от саморасцепа; - износ тяговой поверхности замка;
- излом шипа для навешивания предохранителя от саморасцепа; - излом сигнального отростка замка;
- излом направляющего зуба замка;
- износ овального отверстия замкодержателя;
- износ упорной поверхности предохранителя от саморасцепа;
- излом противовеса замкодержателя;
- излом верхнего плеча предохранителя от саморасцепа;
- излом нижнего плеча предохранителя от саморасцепа. Не допускается эксплуатация вагонов, в автосцепных устройствах которых имеются следующие неисправности:
- трещины, изломы, отсутствие деталей;
- уширение зева и износы деталей, при которых возможен саморасцеп автосцепок;
- высота автосцепки над уровнем головок рельсов более 1080 мм у порожних вагонов, менее 950 мм у загруженных грузовых вагонов, менее 980 мм у пассажирских вагонов;
- разность по высоте между продольными осями сцепленных автосцепок более 100 мм у грузовых вагонов и более 70 мм у пассажирских вагонов, а для пассажирских вагонов курсирующих со скоростью свыше 120 км/ч - более 50 мм. Разность между продольными осями автосцепок локомотива и первого груженого грузового вагона более 110 мм, а между локомотивом и первым пассажирским вагоном более 100 мм;
- расстояние от упора головы автосцепки до ударной розетки, имеющей длину выступающей части 185 мм, менее 60 и более 90 мм, при укороченных розетках с длиной выступающей части 130 мм и поглощающих аппаратах Ш-2В, Ш-6-ТО-4, ПМК-110А, 73ZW - менее ПО мм и более 150 мм, у восьмиосных вагонов менее 100 мм и более 140 мм;
- сквозные протертости корпуса поглощающего аппарата, повреждения поглощающего аппарата, вызывающие потерю упругих свойств;
- длинная или короткая цепь расцепного привода;
- зазор между потолком розетки и хвостовиком корпуса автосцепки менее 25 мм;
- повреждение или отсутствие ограничителей у автосцепок вагонов, на которых предусмотрена постановка автосцепок с ограничителями вертикальных перемещений;
-неправильная постановка маятниковых подвесок (широкими головками вниз).
Повреждения в деталях автосцепных устройств в эксплуатации выявляют визуально и с использованием шаблонов. При этом обращают внимание на характерные признаки неисправностей.
Трещины находят по следам коррозии, наличию валика из пыли в летнее время, инея - в зимнее.
5.2. Технологический процесс ремонта автосцепного устройства
Изгибы хвостовика корпуса автосцепки и уширение зева ремонтируют правкой. Для определения величины изгиба корпус подлежит разметке. Для этого находят и обозначают середину хвостовика на расстоянии 20 мм от упора, а также в средней части и на торце. Затем соединяют линией точки, обозначающие середину хвостовика. Изгибом является отклонение указанной линии от середины хвостовика в его средней части. Правке подлежат изгибы более 3 мм как в вертикальной, так и в горизонтальной плоскостях. Если в зонах изгибов имеются заваренные или не заваренные трещины, то корпус подлежит сдаче в металлолом. Правку выполняют с предварительным нагревом до температуры 800 - 850°C с выдержкой в печи не менее 1 часа для равномерного прогрева корпуса. Заканчивать правку необходимо при температуре выправляемых зон не менее 650°C для предотвращения образования термических трещин. Правку производят на специализированных гидравлических прессах. При устранении уширения зева в корпус вставляют ограничитель, исключающий сужение зева больше нормы. Охлаждение корпусов производят в помещениях при отсутствии сквозняков, не применяя воду или другую охлаждающую среду. Трещины и износы, выявленные в корпусе автосцепки, ремонтируют сваркой и наплавкой. Разрешается при всех видах ремонта вагонов:
- заваривать вертикальные трещины сверху и снизу в углах зева, если они не выходят за положение верхнего или нижнего зуба;
- заваривать трещины в углах окон для замка и замкодержателя, если после разделки трещины в верхней части не выходят на горизонтальную поверхность головы и за положение верхнего ребра со стороны большого зуба, а в нижней части имеют длину не более 20 мм;
- вырубать трещины глубиной до 5 мм в хвостовике корпуса с плавным переходом на поверхность без заварки. Трещины перемычки глубиной не более 8 мм можно заваривать при условии, что после их разделки толщина перемычки будет не менее 40 мм;
- заваривать трещину перемычки между отверстиями для направляющего зуба и сигнального отростка замка, если трещина не выходит на вертикальную стенку корпуса;
- заваривать трещину хвостовика автосцепки. Общая длина ремонтируемых трещин хвостовика в зоне от упора до передней кромки отверстия для клина не более 100 мм у корпусов, проработавших свыше 20 лет и более 150 мм для остальных корпусов;
- наплавлять изношенные поверхности 6 контура зацепления так чтобы сварочные швы не доходили до мест закруглений ближе 15 мм. Переход от отремонтированной наплавкой ударной поверхности стенок зева к неизношенной должен быть плавным, по длине не менее 15 мм. Твердость наплавленного металла ударно-тяговых поверхностей должна быть не менее 250 НВ для грузовых вагонов и не менее 450 НВ для пассажирских и рефрижераторных. Для обеспечения необходимой твердости наплавку следует выполнять электродами ОЗН-400, порошковой проволокой ПП-ТН350, ПП-ТН500 или пластичными электродами с использованием легирующих присадок. Разрешается при всех видах ремонта:
- наплавлять поверхности корпуса, соприкасающиеся при работе с центрирующей болочкой, тяговым хомутом, ударной розеткой и клином тягового хомута при износе более 3 мм, но не более 8 мм;
- наплавлять изношенную полочку предохранителя и шип для замкодержателя или приваривать новые в случае их излома;
- наплавлять оба изношенных отверстия для валика подъемника;
- наплавлять места опоры стенки замкодержателя на корпус, нижней перемычки в окне для замка и задней наклонной части дна карманов;
- наплавлять изношенный торец хвостовика, если его длина менее 645 мм для автосцепки СА-3 и менее 654 мм для автосцепки СА-3М;
- наплавлять изношенную перемычку хвостовика, если ее толщина в средней части не менее 40мм - для СА-3М. Разделка кромок трещин производится с применением ручного или пневматического зубила, электродуговой или газокислородной резкой. При ремонте трещин в зеве необходим подогрев головы автосцепки до температуры 250 - 300°C, что улучшает качество наплавленного металла и снижает термические напряжения. Ограничители вертикальных перемещений вагонов не должны иметь изгибов и износов более 5 мм. Автосцепки вагонов для перевозки опасных грузов оборудованы как нижними, так и верхним ограничителями. В деталях механизма автосцепки при всех видах ремонта вагонов разрешается:
У замка наплавка изношенной поверхности замыкающей части , овального отверстия при износе не более 8 мм, направляющего зуба , поверхности радиальной опоры, шипа для предохранителя. В случае излома шипа или сигнального отростка допускается их приварка. Твердость направленного металла замыкающей части замка должна быть не менее 250 НВ, а для пассажирских и рефрижераторных вагонов - не менее 400 - 450 НВ. Замыкающие части замков рекомендуется упрочнять контактно -дуговой сваркой, что значительно повышает их износостойкость. Упрочнение замка происходит в результате воздействия электрической дуги и переноса на замыкающую часть материала электрода, в качестве которого используют роликовые подшипники из стали ШХ-15СГ;
У замкодержателя заваривать не более одной трещины; наплавлять изношенные поверхности противовеса , отверстия , лапы , расцепного угла ; править погнутые детали в нагретом состоянии до температуры 820 - 900°C;
В предохранителе замка наплавлять износы верхнего плеча и отверстия под шип замка , править изгибы плеч в нагретом состоянии;
В подъемнике замка наплавлять изношенные поверхности широкого пальца , узкого пальца , квадратного отверстия ;
У валика подъемника наплавлять изношенные поверхности квадрата, цилиндрические поверхности и стенки паза болта. Обработка наплавленных поверхностей деталей автосцепки производится с применением фрезерных, строгальных станков, шлифовальных машинок и специализированной оснастки.
Правку погнутых деталей механизма осуществляют с использованием специальных штампов. После ремонта детали и автосцепки в сборе проверяют шаблонами и в случае соответствия ее требованиям приемки, валик подъемника закрепляют болтом с гайкой, под головку болта и гайку ставят фасовочные шайбы, которые загибают на головку болта и гайку.
5.3. Приспособления, применяемые при ремонте автосцепного устройства
Приспособления, применяемые при ремонте автосцепного устройства:
- комплект ключей гаечных ГОСТ 2839-80
- бородок 7851-0167 ГОСТ 7214-72;
- молоток слесарный 7850-0118 ГОСТ 2310-77;
- зубило слесарное 2810-0211 ГОСТ 7211-86.
5.3. Карта (график) ремонта автосцепного устройства
Карта (график) ремонта автосцепного устройства представлена в таблице 4.
Таблица 4 - График ремонта автосцепки
Содержание работыИнструмент и приспособлениеОперативное время, минГрафикУдалить шплинт из болта цепи расцепного приводаБородок слесарный, молоток слесарный
1Отвернуть с болта расцепного привода контргайку и гайкуГайковерт1,5Отсоединить цепь расцепного привода от расцепного рычага0,5Отогнуть концы запорной планкиБородок слесарный, молоток слесарный
2Отвернуть гайки с болтов, поддерживающих фрикционный клин.Гаечные ключи
2Вынуть болты, поддерживающие клин тягового хомута0,25Вынуть клин тягового хомута0,25Снять головку автосцепкиТележка с подъемником3Открутить гайку, снять шайбуГаечные ключи1Вынуть болт0,1Вынуть валик подъемника0,2Достать замок0,2С петли замка снять предохранитель0,2Достать замкодержатель0,2Вынуть подъемник0,1Итого12,5
Содержание
1 Планировка цеха текущего ремонта вагонов........................................2 2 Перечень оборудования и технологической оснастки, применяемой в участке, его потребляемая мощность и стоимость.........................................3
3 Нормы расходов материалов и запасных частей на единицу выпускаемой продукции и их стоимость ...................................................................................5
4 Нормы времени на единицу продукции ремонтируемой продукции .........7
5 Изучение технологического процесса ремонта автосцепного устройства 5.1 Основные неисправности автосцепного устройства и методы их устранения .........................................................................................8
5.2 Технологический процесс ремонта автосцепного устройства................10
5.3 Приспособления, применяемые при ремонте автосцепного устройства.........................................................................................14
5.4 Карта (график) ремонта ремонта автосцепного устройства ..................14
6 Вопросы охраны труда и техники безопасности
6.1 Виды инструктажа .....................................................................15
6.2 Опасные и вредные производственные факторы при работе ................19
6.3 Техника безопасности к технологическому процессу и оборудо-
ванию.................................................................................... ....19
6.4 Требования пожаро - и взрывобезопасности. ....................................21
7 Мероприятия по охране окружающей среды ......................................22
8 Список используемой литературы........................................................23
Документ
Категория
Разное
Просмотров
145
Размер файла
234 Кб
Теги
отчет, 2013
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа