close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Отчет по Технологической практике

код для вставкиСкачать
 Содержание
1 Введение
2 Структура предприятия
3 Виды инструктажей по охране труда на предприятии
4 Документы по контролю качества на предприятии
5 Виды слесарных работ по 2-3 разряду
6 Квалификационная работа на разряд
7 Виды демонтажных работ
8 Приемы разборки сменного рабочего оборудования
9 Приемы разборки соединений, передач
10 Приемы разборки узлов на детали
11 Правила дефектовки деталей машин
12 Способы восстановления изношенных деталей
13 Способы упрочнения деталей
14 Процессы сборки узлов и агрегатов
15 Контроль качества сборки и регулировки передач
16 Контроль качества сборки и регулировки тормозной системы
17 Методы испытания машин
18 Сборка механизмов подъема
19 Сборка реверса передвижения и поворота
20 Испытание гидравлической системы
21 Способы выявления дефектов
22 Ремонт двигателей внутреннего сгорания
23 Ремонт и регулировка дизельной топливной аппаратуры
24 Ремонт электрооборудования и системы питания карбюраторных двигателей
25 Виды техобслуживания машин
26 Заправка машин
27 Смазка механизмов
28 Обнаружение дефектов отдельных узлов
29 Последовательность опробования машин "в холостую" и под нагрузкой
30 Литература
1 Введение
Я проходил практику в филиале "СУ № 8102" ФГУП "ГУССТ № 8 при Спецстрое России". Выполнял работы 3 разряда автослесаря.
2 Структура предприятия
Структура предприятия представлена на Рисунке 1:
Рисунок 1
3 Виды инструктажей по охране труда на предприятии
3.1 Вводный инструктаж
Вводный инструктаж по безопасности труда проводят со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа работы по данной профессии или должности, с временными рамками, командированными, учащимися и студентами, прибывшими на производственное обучение или практику. Вводный инструктаж на предприятии проводит инженер по охране труда или лицо, на которое приказом по предприятию возложены эти обязанности. О проведении вводного инструктажа делается запись в журнале регистрации вводного инструктажа с обязательной подписью инструктируемого, а также в документе о приеме на работу или контрольном листе. После прохождения вводного инструктажа работник проходит инструктаж по противопожарной безопасности. Текст инструктажа утверждается главным инженером предприятия. О проведении инструктажа делается запись в журнале с обязательными росписями инструктирующего и инструктируемого. Данные о прохождении вводного противопожарного инструктажа заносятся в приказ.
3.2 Первичный инструктаж
Первичный инструктаж на рабочем месте до начала производственной деятельности проводят:
- со всеми работниками, вновь принятыми на предприятие и переводимыми из одного подразделения в другое;
- с работниками, выполняемыми новую для них работу, командированными, временными работниками;
- со студентами и учащимися, прибывшими на производственное обучение или практику перед выполнением новых видов работ.
Первичный инструктаж на рабочем месте проводят с каждым работником индивидуально с практическим показом безопасных приемов и методов труда. Первичный инструктаж возможен с группой лиц, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места. Проведение первичного инструктажа возлагается на непосредственного руководителя работ или опытного специалиста. Результаты первичного инструктажа заносятся в журнал регистрации инструктажей на рабочем месте. Рабочие допускаются к самостоятельной работе после стажировки, проверки теоретических знаний и приобретенных навыков безопасных методов, способов работы их непосредственным руководством.
3.3 Повторный инструктаж В процессе трудовой деятельности работники проходят повторный инструктаж. Повторный инструктаж проходят все работники независимо от квалификации, образования, стажа, характера выполняемых работ, не реже одного раза в квартал. Повторный инструктаж проводят индивидуально или с группой работников, обслуживающих однотипное оборудование и в пределах общего рабочего места по программе первичного инструктажа на рабочем месте в полном объеме. Проведение повторного инструктажа осуществляется оформлением в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте.
3.4 Внеочередной инструктаж Внеочередной инструктаж проводят: - при введении в действие новых или переработанных стандартов, правил, инструкций по охране труда, а также изменений к ним; - при изменении технологического процесса, замене или модернизации оборудования, приспособлений и инструмента, исходного сырья, материалов; - при нарушении работающими и учащимися требований безопасности труда, которые могут привести или привели к травме, аварии, взрыву, или пожару, отравлению; - по требованию органов надзора; - при перерывах в работе - для работ, к которым предъявляют дополнительные требования безопасности труда более чем на 30 календарных дней, а для остальных работ - 60 дней. Внеочередной инструктаж проводят индивидуально или с группой работников одной профессии. Объем и содержание инструктажа определяют в каждом конкретном случае в зависимости от причин и обстоятельств вызвавших его проведения. Внеочередной инструктаж отмечается в журнале регистрации инструктажа на рабочем месте с указанием его проведения.
3.5 Целевой инструктаж Целевой инструктаж проводится при выполнении разовых работ, не связанных с обязанностями по специальности (погрузка, выгрузка, уборка территории, разовые работы вне предприятия); ликвидации последствий аварии, стихийных бедствий, производственных работ, на которое оформляется наряд-допуск, разрешение и другие документы; проведении экскурсии на предприятии. Целевой инструктаж проводится руководителями подразделений и фиксируется в журнале инструктажей и в необходимых случаях в наряде-допуске. 4 Документы по контролю качества на предприятии
Организация технического обслуживания и ремонта включает применение технических, технологических и учетных документов, использование технических условий, технологических карт, а также организацию рабочих мест и отладку работы на них.
Технологические карты отражают порядок проведения операций, применение определенного оборудования, приспособлений и инструмента, необходимых материалов, выполнение работ исполнителями соответствующей профессии и квалификации и служат средством синхронизации загрузки рабочих постов. С их помощью можно корректировать технологически процесс путем перераспределения групп работ по постам с учетом их трудоемкости и специализации, расчленения некоторых групп работ на отдельные операции и совмещения их с другими операциями. Карты могут быть операционно-технологическими и постовыми.
Операционно-технологические карты представляют перечень операций, составленный в определенной технологической последовательности по агрегатам, узлам и системам автомобиля. Постовые - это те же операционно-технологические карты, в которых перечень и последовательность операций скорректированы в соответствии со схемой расстановки исполнителей и методом организации производства.
5 Виды слесарных работ по 2-3 разряду
5.1 Слесарь-ремонтник второго разряда должен знать:
- основные приёмы выполнения работ по разборке, ремонту и сборке простых узлов оборудования, агрегатов и машин;
- перечень, назначение и правила применения слесарного и контрольно-измерительного инструмента и приспособлений;
- виды основных материалов и их свойства;
- основные понятия о допусках, квалитетах и шероховатости;
- основные виды слесарных работ;
- простые приёмы слесарных работ.
5.2 Слесарь-ремонтник второго разряда должен уметь:
- читать простейшие чертежи деталей и узлов;
- пользоваться слесарным и простым контрольно-измерительным инструментом и приспособлениями;
- производить разборку, ремонт, сборку, проверку работоспособности и испытания простых узлов оборудования, агрегатов и машин;
- производить ремонт простого оборудования, агрегатов и машин;
- выполнять слесарную обработку деталей по 12-14 квалитетам;
- осуществлять промывку, чистку и смазку деталей;
- выполнять работы с применением пневматических, электрических инструментов и на сверлильных станках;
- шабрить детали с помощью механизированного инструмента;
- изготавливать простые приспособления для ремонта и сборки;
- подавать на рабочее место, готовить к работе и убирать слесарный инструмент, инвентарь, приспособления и материалы;
- производить несложные такелажные работы, связанные с перемещением отдельных деталей и узлов оборудования под руководством слесаря более высокой квалификации.
5.3 Слесарь - ремонтник третьего разряда должен знать:
- устройство ремонтируемого оборудования;
- назначение и взаимодействие основных узлов механизмов;
- технологическую последовательность разборки, ремонта и сборки оборудования, агрегатов и машин;
- технические условия на испытание, регулировку приемку узлов и механизмов;
- основные свойства обрабатываемых материалов;
- устройство универсальных приспособлений и контрольно-измерительного инструмента средней сложности;
- допуски и посадки;
- квалитеты и параметры шероховатости;
- правила строповки, подъёма, перемещения грузов, правила эксплуатации грузоподъёмных средств и механизмов, управляемых с пола.
5.4 Слесарь-ремонтник третьего разряда должен уметь:
- производить разборку, сборку, ремонт и испытание оборудования средней сложности, узлов и механизмов оборудования, агрегатов и машин;
- производить ремонт, регулирование и испытание оборудования
средней сложности агрегатов и машин, а также сложного оборудования под руководством слесаря высокой квалификации;
- выполнять слесарную обработку деталей по 11- 12 квалитетам;
- изготавливать приспособления средней сложности для ремонта и сборки;
- выполнять такелажные работы при перемещении грузов с помощью простых грузоподъёмных средств и механизмов, управляемых с пола.
6 Квалификационная работа на разряд
Квалификационный разряд указывают на уровень профессионализма работника. Если работник считает, что он вырос из своего разряда, то он может повысить его при условии прохождения испытаний.
Квалификационная комиссия присваивает или повышает разряд, если предприятию требуются специалисты конкретного разряда. Присвоение разряда производится на основании заявления рабочего и представления руководителя соответствующего подразделения мастера, начальника участка. Квалификационная комиссия проводит первоначальную проверку теоретических знаний и практических навыков рабочего. Работу квалификационной комиссии можно регламентировать либо в отдельном локальном нормативном документе, либо внутри положения об аттестации.
В состав комиссии включается председатель, секретарь и члены комиссии. В квалификационную комиссию входят представители работодателя, комитета профсоюза, работники отделов (производственного обучения, труда и заработной платы, кадров, охраны труда, руководители цехов, участков и мастера).
Во время квалификационных экзаменов испытуемые выполняют квалификационные пробные работы и демонстрируют знания в пределах требований квалификационных характеристик и учебных программ. В качестве пробных работ выбирают те, которые соответствуют определенным параметрам, уровню заявленной квалификации, нормам выработки, принятым на предприятии, характерны для данного предприятия, по своей продолжительности не превышают одной смены.
По результатам проверки экзаменов и сдачи пробы комиссией путем голосования принимается решение: присвоить или не присвоить новый разряд. Решение комиссии сообщается работнику сразу же после голосования. Секретарь комиссии составляет в одном экземпляре протокол, в котором проставляется оценка и дается рекомендация о присвоении разряда работнику. Данный протокол подписывается председателем, секретарем и членами квалификационной комиссии, принявшими участие в голосовании. Заявление и протокол хранятся в личном деле рабочего.
7 Виды демонтажных работ
Частичный демонтаж машин производится в случае транспортирования их автомобильным или железнодорожным транспортом, если размеры автопоезда не соответствуют транспортному габариту, предусмотренному правилами дорожного движения, а также когда нет гарантии сохранения их товарного вида при транспортировке железнодорожным или водным транспортом. После прибытия машин к месту назначения проводят монтаж снятых с них сборочных единиц.
Демонтажу подвергается также притрассовые асфальто и цементобетонные заводы, камнедробильные, сортировочные установки и другие агрегаты, габаритные размеры которых не позволяют перемещать их на новое место в собранном виде. На новом месте работы эти установки снова монтируется. Демонтаж с последующим монтажом необходим также при выполнении текущего и капитального ремонта машин. В этом случае он относится к разборно-сборочным работам при ремонте.
Демонтажные работы начинают со снятия сборочных единиц, которые могут быть повреждены в процессе транспортирования (гибких элементов гидро- и пневмосистем, трубопроводов, тяг, рычагов и приборов). Затем отсоединяют навесное или прицепное рабочие оборудование, кабины, ограждения, капоты и кожухи топливных и других баков, электро- и гидрооборудование, панели приборов. Снимают также двигатели и элементы трансмиссии, размещая их на специальных подставках или в заранее подготовленные упаковки. В ряде случаев для обеспечения требуемого транспортного габарита достаточно снять кабину, рабочие или ходовое оборудование.
8 Приемы разборки сменного рабочего оборудования
Разборка большинства дорожных машин начинается с отсоединения канатного или гидравлического управления от рабочих органов. Затем отсоединяют рабочие органы от рамы трактора или автомобиля, на которой они закреплены. После этого снимают вспомогательные металлоконструкции органов канатного и гидравлического управления и разбирают все снятые узлы на детали. Разборку самоходных дорожных машин начинают со снятия оградительных кожухов, капотов, рабочих органов, топливных баков, радиаторов, воздухоочистителей, приборов зажигания и топливной аппаратуры. Затем отсоединяют механизмы управления и пуска двигателя, выключения сцепления и реверса, рулевого управления. После этого с рамы машины снимают двигатель, коробку передач, передачу на ведущие колеса или звездочки. В последнюю очередь отсоединяют ходовую часть машины. 9 Приемы разборки соединений, передач
9.1 Приемы разборки соединений
Трудоемкость разборочно-сборочных работ при ремонте машин составляет более 50% от общей трудоемкости. Поэтому на предприятиях всех уровней для увеличения производительности труда повышают степень механизации разборочных и сборочных операций. Для разборки машин и сборочных единиц используют стенды, прессы, гайковерты, съемники, подъемно-транспортное оборудование.
Для разборки резьбовых соединений применяют ручной и механизированный инструмент. К ручному инструменту относятся гаечные ключи с открытым зевом двусторонние, кольцевые, двусторонние коленчатые (накладные), торцовые немеханизированные со сменными головками и специальные. Накладные ключи охватывают все грани гайки, что придает им большую долговечность. Торцовые ключи можно вращать, не переставляя с грани на грань, что сокращает время на отворачивание гайки. Из специальных ключей при разборке применяют коловоротные ключи и ключи для круглых гаек. Коловоротные ключи рациональны для отворачивания болтов и гаек небольших размеров, производительность труда при этом повышается в 2-5 раз.
Во время разборки резьбовых соединений должна соблюдаться определенная последовательность в выполнении рабочих приемов. Вначале производится предварительное отвертывание крепежных деталей отверткой (ключом). Последовательно освобождаются болты, винты, гайки, диаметрально расположенные на детали. При использовании отверток важно следить за тем, чтобы их рабочая часть подбиралась по размерам шлица винтов, в противном случае отвертка будет выскакивать, сминать шлиц. Для того чтобы зафиксировать взаимное положение деталей, хотя бы в одной плоскости, рекомендуется пользоваться метками. Метки наносятся зубилом поперек стыка деталей в начале разборки. При повторной сборке детали устанавливаются так, чтобы половинки меток совпадали, после этого можно производить закрепление деталей. Операции разборки резьбовых соединений также могут быть механизированы. Во время разборки узлов возможны случаи поломки крепежных деталей (болтов, винтов), главным образом вследствие задиров и заеданий по резьбе.
9.2 Приемы разборки передач
Для разборки карданной передачи нужно, предварительно сняв стопорные кольца, выпрессовать два противоположных игольчатых подшипника - один наружу, а другой внутрь вилки. Подшипники надо выпрессовывать на ручном прессе; при пользовании молотком из-за резких ударов возможна выпрессовка из стаканчиков обойм с сальниками, а также поломка игольчатых подшипников. Подшипник, выпрессованный наружу, надо снять, а выпрессованный внутрь снова вставить в отверстие вилки и выпрессовать наружу, затем вынуть крестовину. При сборке шарнира необходимо обращать внимание на то, чтобы в каждом подшипнике крестовины было по 20 роликов. Отсутствие даже одного ролика приводит к разрушению шарнира. Игольчатые подшипники разбирать не следует. Ролики в каждом подшипнике подобраны по диаметру, поэтому их нельзя переставлять с одного подшипника на другой или частично заменять.
10 Приемы разборки узлов на детали
Разборку узлов на детали производят с соблюдением следующих основных правил:
- разборке подлежит лишь агрегат или узел, предназначенный для ремонта, поскольку при разборке нарушается необходимая плотность соединений с натягом и приработка подвижных деталей;
- в процессе разборки сложных и ответственных механизмов и узлов следует составлять их схемы и делать зарисовки с целью облегчения последующей сборки;
- крупные детали укладывают на подставки возле ремонтируемой машины;
- детали каждого разбираемого механизма или узла складывают в отдельные ящики, чтобы не испортить обработанные поверхности деталей
- разборка должна вестись соответствующими инструментами и приспособлениями, использование которых исключает порчу годных деталей;
- с целью облегчения снятия насаженной с натягом детали ее можно нагревать горячим маслом, паром, огнем, а охватываемую деталь охлаждать с помощью твердой углекислоты или жидкого воздуха;
- для снятия с валов посаженных с натягом шкивов, звездочек, зубчатых колес, подшипников и других аналогичных деталей следует пользоваться специальными приспособлениями;
- узлы и механизмы с тяжелыми деталями разбирают с применением грузоподъемных приспособлений или подъемных кранов.
11 Правила дефектовки деталей машин
Основные способы дефектовки агрегатов в сборе, если их техническое состояние не удается проверить средствами технической диагностики, сводятся к наружному осмотру и проверке на ощупь. Наружным осмотром определяют видимые дефекты: трещины, изломы, пробоины, погнутость, задиры. Проверкой на ощупь: легкость вращения или взаимного перемещения деталей, зазор в сопряжениях.
При дефектовке следует контролировать только те параметры, которые могут измениться в процессе эксплуатации, а также руководствоваться техническими условиями, разработанными для каждой марки машины.
По типовой технологии, в зависимости от вида и характера повреждений, величины износа детали разделяют на группы, каждую из которых маркируют соответствующей краской: зеленой - годные только при сопряжении с новыми или восстановленными до номинальных размеров; белой - восстанавливаемые на данном предприятии; синей - восстанавливаемые на специализированном предприятии; красной - негодные.
К годным относятся детали, имеющие износ с допустимыми значениями и другие дефекты с отклонениями, регламентированными техническими условиями. Подлежащими восстановлению следует считать детали с износами и дефектами, превышающими допустимые по техническим условиям, но восстановление которых экономически целесообразно. К негодным относятся детали с износами и другими дефектами, которые нельзя восстановить.
12 Способы восстановления изношенных деталей
В ремонтной практике применяются следующие основные способы восстановления изношенных деталей: механическая и слесарная обработка, сварка, наплавка, металлизация, хромирование, никелирование, осталивание, склеивание, упрочнение поверхности деталей и восстановление их формы под давлением. Как правило, после восстановления детали одним из способов ее подвергают механической или слесарной обработке, что необходимо для восстановления посадок сопряженных деталей, устранения овальности или конусности их поверхностей, обеспечения требуемой чистоты обработки.
12.1 Восстановление деталей механической и слесарной обработкой
Механической и слесарной обработкой восстанавливают детали с плоскими сопрягаемыми поверхностями (направляющие станин, планки, клинья). При износе направляющих до 0,2 мм их восстанавливают шабрением, при износе до 0,5 мм - шлифованием, а при износе более 0,5 мм - строганием с последующим шлифованием или шабрением.
При ремонте валов, осей, винтов в первую очередь проверяют и восстанавливают их центровые отверстия. После этого поверхности, имеющие незначительный износ (царапины, риски, овальность до 0,02 мм), шлифуют, а при более значительных износах наращивают, обтачивают и шлифуют до ремонтного размера.
12.2 Восстановление деталей сваркой и наплавкой
При ремонте оборудования сварку применяют: для получения неразъемных соединений при восстановлении разрушенных и поврежденных деталей, для восстановления размеров изношенных деталей и повышения их износостойкости путем наплавки более стойких металлов. Автоматизированные процессы сварки и наплавки являются более совершенными и экономически эффективными по сравнению с ручными способами. Наибольшее распространение в ремонтной практике получила автоматическая и полуавтоматическая дуговая сварка и наплавка под слоем флюса. Ручные способы сварки и наплавки менее совершенны, но являются незаменимыми при ремонте деталей машин в неспециализированных ремонтных предприятиях благодаря маневренности, универсальности и простоте процесса. Газовую сварку применяют для восстановления деталей из серого чугуна. Детали малого размера и веса сваривают без предварительного подогрева, а крупные детали предварительно нагревают. Электродуговая сварка более экономична и создает более надежное сварное соединение по сравнению с газовой сваркой. Правильная подготовка детали к сварке обеспечивает высокое качество наплавленного слоя и прочное сцепление его с основным металлом. Перед сваркой детали очищают и разделывают их кромки. Поверхность деталей очищают стальной щеткой, напильником, наждачным полотном, абразивным кругом, пескоструйным аппаратом, затем промывают бензином или керосином, а также подвергают щелочному травлению.
12.3 Восстановление деталей наплавкой
Наплавка является одним из основных методов восстановления деталей. Она широко применяется в тех случаях, когда трущимся поверхностям необходимо придать большую износоустойчивость. Наплавляют два, три и более слоев часто твердыми сплавами, позволяющими увеличить срок службы деталей в несколько раз. Качество наплавки в значительной степени зависит от состояния восстанавливаемой поверхности. Чугунные и стальные детали из малоуглеродистой стали перед наплавкой обезжиривают с целью удаления масла из пор и трещин. Для этого поверхность детали обжигают газовой горелкой, паяльной лампой или в нагревательных печах. Копоть налет окислов после обжига удаляют с поверхности детали наждачным полотном или ветошью, смоченной керосином или бензином. Участок детали под наплавку обрабатывают стальными щетками или абразивными кругами.
12.4 Восстановление деталей металлизацией
Металлизация - это нанесение расплавленного металла на поверхность детали. Расплавленный металл в специальном приборе - металлизаторе струей воздуха или газа распыляется на мельчайшие частицы и переносится на предварительно подготовленную поверхность детали. Нанесенный слой не является монолитным, а представляет собой пористую массу, состоящую из мельчайших окисленных частиц. Способом металлизации восстанавливают размеры посадочных мест для подшипников качения, зубчатых колес, муфт, шеек коленчатых валов. Чтобы металлизационный слой прочно соединился с поверхностью детали, поверхность очищают от грязи и масла и подвергают пескоструйной обработке. Твердость металлизационного покрытия определяется качеством наносимого материала.
12.5 Восстановление деталей гальваническим покрытием
Для повышения поверхностной твердости деталей и увеличения их сопротивления механическому износу, а также для восстановления размеров деталей их покрывают слоем хрома (хромируют) толщиной 0,25 и 0,3 мм.
При гладком хромировании смазка на поверхности детали не удерживается из-за плохой "смачиваемости". При работе деталей возникает сухое трение, на трущихся поверхностях появляются задиры. Для устранения этого недостатка применяют пористое хромирование. В порах и каналах, образующихся на наружной поверхности детали, задерживается смазка, снижающая износ и удлиняющая срок службы деталей. Твердое гладкое хромирование применяют для восстановления размеров деталей, работающих с неподвижными посадками, а пористое - для деталей, работающих при значительных удельных давлениях, повышенных температурах и с большими скоростями скольжения. Поры и каналы в хромовых покрытиях чаще всего образуются электрохимическим способом, при помощи анодного травления.
Восстановление деталей путем гальванического наращивания слоя стали (осталивание, или железнение) - один из эффективных методов современной технологии ремонта. Осталивание в отличие от хромирования позволяет наносить слой металла значительно большей толщины (2-3 мм и более).
12.6 Восстановление деталей твердым никелированием
Повышенная твердость никелевых покрытий достигается за счет применения электролитов специального состава, обеспечивающих получение осадков никеля с фосфором. Никелевые покрытия с содержанием фосфора обычно называют никельфосфорными покрытиями, а процесс их получения - твердым никелированием. Твердое никелирование может осуществляться электрическим и химическим способами. Химическое никелирование является более простым и осуществляется путем выделения никеля из растворов его солей с помощью химических препаратов - восстановителей. 12.7 Восстановление деталей склеиванием
Одним из эффективных способов получения неподвижных соединений является склеивание деталей. По сравнению с клепкой, сваркой и сбалчиванием клеевые соединения имеют такие преимущества, как соединение материалов в любом сочетании, уменьшение веса изделий, герметичность клеевых швов, антикоррозионную стойкость и во многих случаях снижение стоимости ремонта изделия. В практике ремонта металлорежущих станков широко используется карбинольный клей. Детали, склеенные карбинольным клеем с наполнителем из непористого материала, устойчивы против действия воды, кислот, щелочей, спирта, ацетона и подобных растворителей.
13 Способы упрочнения деталей
13.1 Пластическое поверхностное деформирование
- дробеструйная обработка стальной или чугунной дробью диаметром 0,4 - 2 мм с помощью механического или пневматического дробемета; - центробежно-шариковый наклеп с помощью специальной установки; - обкатка свободно вращающимися роликами путем прижима роликов к обрабатываемой поверхности силой 1,5 - 4 кН;
- виброобкатывание шариком, роликом или алмазным наконечником, одновременно перемещающимся относительно детали и совершающим синусоидальное колебательное движение;
- механическая чеканка специальными бойками, роликами, шариками;
- дорнование (продавливание) дорном или стальными шариками отверстий; - раскатывание отверстий роликовыми раскатниками или вальцовками при изготовлении гидроцилиндров, корпусных деталей.
13.2 Химико-термическое упрочнение поверхности
- цементация - насыщение углеродом до 1 % поверхностного слоя глубиной до 1 мм углеродистой и легированной стали с содержанием углерода до 0,25 %;
- азотирование - насыщение азотом поверхностного слоя до 0,5 мм легированных сталей (38ХМЮА, 35Х10А); - термическое упрочнение состоит в поверхностной закалке углеродистой стали марок 40, 45, 50 и низколегированной хромистой и марганцовистой сталей. 14 Процессы сборки узлов и агрегатов
Сборка производится из агрегатов и узлов, которые в свою очередь собираются из подгрупп и отдельных деталей.
На сборку каждого агрегата и узла разрабатывается технологический процесс и составляются технологические карты, аналогичные по форме приведенным выше картам на разборку. Сборка производится согласно техническим условиям на сборку.
Процесс сборки состоит из ряда типовых сборочных работ, к которым относятся: сборка резьбовых и заклепочных соединений, сборка соединений с неподвижными посадками, сборка конусных, шпоночных и шлицевых соединений, сборка шестерен, монтаж шариковых и роликовых подшипников.
14.1Сборка резьбовых соединений
Большинство сборочных работ осуществляется посредством резьбовых соединений. К резьбовым соединениям относятся болтовые, выполняемые с помощью болтов и гаек и винтовые, выполняемые с помощью винтов, шпилек. Для нормальной работы собранного узла большое значение имеет обеспечение необходимой затяжки и фиксации соединения.
Для ответственных резьбовых соединений (болтов крышек коренных и шатунных подшипников, гаек шпилек крепления головки блока цилиндров) техническими условиями на сборку предусматривается определенная величина момента затяжки, которая должна быть обеспечена при сборке того или иного резьбового соединения. Для контроля момента затяжки болтов и гаек пользуются динамометрическими ключами.
При сборке резьбовых соединений много времени занимает завинчивание винтов и навинчивание гаек, поэтому при выполнении этих операций следует применять пневматические и электрические гайковерты и отвертки, которые в значительной степени повышают производительность труда. Сменные вставки к наконечнику гайковерта позволяют быстро перестраивать его на требуемый размер болта или гайки или для работы с отверткой.
При сборке резьбового соединения под головки болтов и гаек должны быть подложены установленные для данного соединения шайбы. После сборки резьбовое соединение в необходимых случаях должно быть зафиксировано.
14.2 Сборка заклепочных соединений.
Заклепочное соединение является неразъемным, так как для того, чтобы разъединить входящие в него детали, соединяющую деталь заклепку нужно разрушить.
Заклепочные соединения применяются при сборке кожухов полуосей в сборе с картером дифференциала, дисков крепления тормозных колодок, рам, кабин, кузовов легкового автомобиля.
Процесс сборки заклепочного соединения заключается в следующем. Заклепка цилиндрическим концом вставляется в отверстия соединяемых деталей и подпирается массивной поддержкой, имеющей углубление, по форме и размерам соответствующее головке заклепки, после чего производится обработка свободного конца заклепки. Заканчивается обработка заклепки окончательной формовкой ее головки по форме и размерам углубления в оправке. Головки заклепок должны быть расположены концентрично относительно оси стержня и полностью обжаты.
Нагрев заклепок осуществляется в горнах или при помощи электрического тока. Клепка производится как вручную, так и при помощи пневматических клепальных молотков.
15 Контроль качества сборки и регулировки передач
Комплекс контрольных операций - проверок, выполняемый в процессе узловой и общей сборки:
- комплектности деталей и сборочных единиц;
- использования одноименных размерных групп сопряженных деталей при сборке методом групповой взаимозаменяемости;
- точности посадок и взаимного расположения сопряженных деталей и сборочных единиц;
- герметичности соединений, в том числе качества притирки клапанов;
- выполнения технологических требований по сборке, регулировке, приработке и испытанию изделий;
- отсутствия прокладок и сальников, бывших в эксплуатации;
- смазки деталей сборочных единиц. Осуществляется контроль технологических параметров и установление функциональных показателей собранных изделий (развиваемая мощность и удельный расход топлива, напор и подача масляного насоса, электрические параметры генератора).
Контроль сборки выполняется с использованием надлежащих средств измерений, которые выбирают с учетом конструктивных характеристик и особенностей изделия, метрологических характеристик, а также себестоимости выполнения контрольной операции.
В качестве средств измерения используют:
- микрометрические и индикаторные инструменты;
- универсальные штангенинструменты;
- электрические и пневматические приборы;
- различные специальные контрольные приборы, приспособления, стенды и установки.
Без эффективного функционирования службы технического контроля нельзя организовать обеспечение требуемого уровня качества отремонтированных изделий, как непременной составной части технологических процессов.
В зависимости от неизменности соблюдения качества собранных изделий используется выборочный или сплошной контроль. Вместе с операциями технологического процесса сборки изделий разрабатываются операции технического контроля, которые производят и определяют заданное качество, а также предоставляют возможность получения информации для регулирования технологического процесса и предотвращения брака.
Погрешности сборки по характеру и проявлению могут быть:
- случайные;
- периодические.
Некачественные посадки - основные из них. Они вызывают появление других неисправностей.
Распространенными дефектами являются:
- отклонения от точности взаимного расположения деталей и узлов;
- неравномерная и беспорядочная затяжка групп резьбовых соединений;
- неплотность прилегания сопрягаемых поверхностей.
16 Контроль качества сборки и регулировки тормозной системы
Для гидравлических тормозных систем контроль качества заключается в проверке шлангов и трубок на предмет подтекания тормозной жидкости, проверке работы педали тормоза на запущенном двигателе. Педаль не должна проваливаться при нажатии и не должна стопориться после нескольких нажатий, если происходит стопорение педали после нескольких нажатий, это говорит о заклинивании главного тормозного цилиндра.
Машины с пневматическими тормозными системами проверяются на предмет пропускания воздуха через шланги или их соединения. При выявлении пропускания воздуха необходимо устранить источник утечки воздуха из системы.
17 Методы испытания машин
17.1 Автомобильные полигоны
Программу проведения испытаний составляют в соответствии с их задачами. Несмотря на различие испытаний, программы их проведения должны отражать содержание и объем всех этапов и последовательность их выполнения, общие условия и особенности условий на каждом этапе, методику испытаний на каждом этапе, содержащую способы решения поставленных задач с учетом технических возможностей. В каждой программе должны быть указаны перечень аппаратуры и оборудования, необходимых для проведения работ, данные о техническом персонале для проведения испытаний с распределением обязанностей и график проведения работ.
При разработке программы следует использовать методы планирования эксперимента, которые позволяют с наименьшими затратами времени и средств получать необходимые результаты. Основу любой программы испытаний составляют следующие виды работ: подготовка и проверка качества изготовления и сборки автомобиля; определение масс и размеров, эксплуатационно-технических свойств автомобиля, тепловых режимов двигателя и агрегатов шасси, нагрузочных режимов агрегатов и напряжений в деталях; исследование вибрации и шумности.
17.2 Испытания автомобильных сцеплений
При дорожных и стендовых испытаниях исследуют как все сцепление, так и отдельные его детали: измеряют момент трения сцепления, коэффициент надежности при повышенных частотах вращения, балансировку сцепления, термостойкость фрикционных накладок, а также определяют характеристики демпфера крутильных колебаний, механизма выключения сцепления, нажимных пружин и фрикционных материалов. Кроме того, в тех случаях, когда сцепление работает при напряженном тепловом режиме, проводят исследование вентиляции картера сцепления.
При определении долговечности сцепления устанавливают износостойкость фрикционных накладок и долговечности нажимных пружин, деталей механизма выключения сцепления, демпфера крутильных колебаний и ведомого диска сцепления и картера сцепления.
17.3 Дорожные испытания
Их проводят с целью определения непосредственно на автомобиле легкости управления сцеплением, плавности включения и чистоты выключения, наличия пробуксовывания, рывков и вибраций по субъективному ощущению испытателя, а также надежности работы сцепления в целом и его элементов, имея в виду прочность и износостойкость отдельных деталей.
Перед испытаниями детали, подверженные износу, подвергают контрольному обмеру, проверяют балансировку вращающихся частей сцепления, определяют осевую нагрузку, которую необходимо приложить к нажимному диску для полного выключения сцепления, а также ход нажимного диска, после чего сцепление устанавливают на автомобиль. Сцепление обкатывают в течение 200 км пробега автомобиля по определенному маршруту, изобилующему поворотами, требующими частого переключения передач, а следовательно, и работы сцепления. Однако частоту этих поворотов выбирают такой, чтобы происходила нормальная приработка и исключался перегрев сцепления.
В зависимости от категории автомобиля, для которого предназначено сцепление, установившейся практики на автомобильных заводах и других обстоятельств программа дорожных испытаний сцепления может включать различные режимы, отражающие специфику эксплуатации. Тем не менее все программы, как правило, предусматривают определенное количество троганий с места на низшей передаче, в том числе на режиме максимальной мощности двигателя, движение на подъемах различной крутизны, включая подъемы, близкие к тем, которые способен преодолеть автомобиль, а также движение автомобиля с максимальной скоростью. В промежутке между указанными маневрами или их сериями предусматривается пробег автомобиля для охлаждения сцепления.
17.4 Испытания автомобилей на пассивную безопасность
Анализ столкновений, наездов, переворачиваний автомобилей показал, что тяжесть последствий значительно зависит от конструкции автомобиля. Комплекс мероприятий, способствующих уменьшению тяжести последствий аварии для водителя и пассажиров, относят к так называемой пассивной безопасности автомобиля.
Испытания автомобилей на пассивную безопасность проводят на полигонах или на специальных стендах. При испытаниях на полигонах используют комплектный автомобиль, а при стендовых - кузов (кабину) или отдельные узлы (рулевое управление, сиденья).
Целью испытаний является проверка соответствия автомобилей и их отдельных узлов нормативным требованиям по пассивной безопасности. Одновременно решаются задачи поиска технически и экономически обоснованных путей дальнейшего повышения безопасности движения.
18 Сборка механизмов подъема
Детали механизмов, поступающие на сборку, должны быть тщательно очищены и промыты. Промывку производят в керосине или в горячем содовом растворе. После промывки детали протирают насухо чистыми тряпками. Детали, соединяемые заклепками или болтами, для предохранения от коррозии перед сборкой слегка смазывают маслом.
Прежде чем приступить к сборке какого-либо узла или механизма, необходимо детально ознакомиться с его устройством по чертежу. Кроме того, необходимо убедиться в подготовленности деталей и особенно их посадочных поверхностей к сборке. Заусенцы и забоины должны быть зачищены, резьбы должны быть полными я чистыми. Если в резьбе сорвано или забито более чем два витка, деталь к сборке не допускается. При недостаточном радиальном и боковом зазорах шестерни могут заклиниться. В случае же излишнего бокового зазора в зацеплении при изменении направления вращения зубья будут ударяться друг о друга, что может привести к их поломке.
Величину радиального и бокового зазоров измеряют щупом или прокатыванием между зубьями три-четыре свинцовые проволоки, уложенные по длине зуба. После прокатки микрометром или штангенциркулем измеряют толщину прокатанной сплющенной части проволоки, которая соответствует величине зазора.
Кроме величины зазоров, при сборке зубчатой передачи регулируют правильность зацепления по пятну касания. Для этого на зубья шестерни наносят тонким слоем жидкие белила или смесь сурика с маслом. После этого проворачивают несколько раз зубчатое колесо и по получившимся на его зубьях отпечаткам судят о качестве зацепления. При правильном прилегании отпечатки будут получаться в виде ровной полосы вдоль рабочей поверхности зубьев с обеих сторон их. В случае перекоса осей в вертикальной плоскости отпечатки получатся не по всей длине зубьев, а только по .их лежащим накрест концам. При непараллельности осей зубчатых колес отпечатки на зубьях второго колеса получатся только с одного конца зубьев.
В случае таких неправильностей сборки зубья будут работать только частью своей поверхности, в результате чего удельные давления на поверхности контакта зубьев увеличатся. Увеличение давления на поверхности зубьев влечет за собой усиление износа и выкрашивание зубьев.
19 Сборка реверса передвижения и поворота
Сборка реверса передвижения и поворота состоит из следующих операций:
- очистка и промывка корпусов реверс-режимного редуктора, промывка и продувка сжатым воздухом трубопроводов масляной системы;
- сборка реверс-режимного редуктора: установка валов в корпуса, соединение корпусов, установка масляных насосов, пневмоцилиндров переключения реверса и режима. Регулировка зацепления конических шестерен, длины тяг механизма переключения реверса и режима;
- монтаж и присоединение промежуточного вала, подключение электропроводки, трубопроводов воздушной автоматики, крана управления песочницами.
20 Испытание гидравлической системы
Общее состояние гидросистемы проверяют под нагрузкой, машина должна быть укомплектована навесным или прицепным рабочим оборудованием.
Герметичность гидросистемы можно проверить в производственных условиях без применения специальной аппаратуры в следующем порядке. Включив насос системы подъема-опускания навесного или прицепного оборудования, пускают двигатель машины и устанавливают максимальную частоту вращения его вала на холостом ходу. После этого рукоятку гидрораспределителя системы, управляющего работой одного из основных гидроцилиндров, переводят в положение "подъем" и удерживают ее в этом положении в течение 1 мин. Затем проверяют все соединения трубопроводов и места возможных утечек в насосах, гидрораспределителе и гидроцилиндре.
Работу гидросистемы под нагрузкой проверяют на продолжительность подъема-опускания или других перемещений рабочих или других органов. В зависимости от типа базовой машины и массы рабочего оборудования (отвал бульдозера, ковш скрепера, отвал грейдера) техническими условиями устанавливается продолжительность подъема - опускания (перемещения) рабочего органа.
Если рабочее оборудование не поднимается или не перемещается или поднимается или перемещается медленно, необходимо проверить состояние гидросистемы и ее элементов. При неисправном насосе корпус его и прилегающие к нему участки трубопроводов на расстояние до 20 см от насоса нагреваются. При неисправности гидрораспределителя рабочая жидкость устремляется не в гидроцилиндр, а на слив, вследствие чего нагреваются все трубопроводы, особенно трубопроводы большого диаметра. При неисправности гидроцилиндров (нарушение уплотнений) нагреваются все металлические трубопроводы как большого, так и малого диаметров.
Подачу насосов, клапанов и золотниковых пар гидрораспределителей гидросистемы определяют прибором расходомером.
21 Способы выявления дефектов
Существуют двa спoсoбa выявления дефектoв: внешним oсмoтрoм и с применением специaльных устрoйств, прибoрoв и приспoсoблений.
Внешний oсмoтр детaлей дaет вoзмoжнoсть oпределить знaчительную чaсть дефектoв. Трещины, прoбoины, вмятины, oблoмы, сoрвaнные резьбы бoлтoв, шпилек и гaек легкo oбнaруживaются при oсмoтре.
Остукивaнием oбнaруживaют плoтнoсть пoсaдoк непoдвижных сoпряжений, втулoк, штифтoв, шпилек, скрытые трещины. При этoм детaли, имеющие oслaбленные пoсaдки или трещины, издaют дребезжaщий или глухoй звук.
Специaльными видaми дефектoскoпии пoльзуются в тoм случaе, кoгдa перечисленными спoсoбaми oбнaружить дефект детaли не удaется. Дефектoскoпия глaвным oбрaзoм свoдится к oбнaружению скрытых трещин. Для этoй цели испoльзуют метoды мaгнитнoй, люминесцентнoй, ультрaзвукoвoй дефектoскoпии, a тaкже приспoсoбления для испытaния детaлей пoд дaвлением .
Испытaнию пoд дaвлением пoдвергaются литые кoрпусные детaли, глaвным oбрaзoм гoлoвки и блoки двигaтелей. В блoке зaглушaют все oтверстия и вo внутреннюю пoлoсть пoдaют вoду пoд дaвлением. Если есть трещины в кoрпусе, тo через них нaчинaет прoсaчивaться вoдa. Величину дaвления и время выдержки выбирaют исхoдя из технических услoвий нa выбрaкoвку детaлей.
Мaгнитнaя дефектoскoпия oснoвaнa нa свoйстве мaгнитных силoвых линий при oднoрoднoсти детaлей прoхoдить через любые сечения, не меняя нaпрaвления. Если же нa пoверхнoсти детaли есть трещины, рaкoвины и т.д, тo силoвые линии oтклoняются из-зa сoпрoтивления при их перехoде из oднoй среды в другую.
Для oбнaружения дефектa детaль пoмещaют в мaгнитнoе пoле дефектoскoпa и нaмaгничивaют ее. Нa крaях трещины oбрaзуется сoбственнoе мaгнитнoе пoле. Если теперь детaль смoчить керoсинoм в смеси с пoрoшкoм феррoмaгнитнoй oкиси железa, тo нa месте трещины пoявится вaлик из пoрoшкa, кoпирующий ее. Пoсле прoведения дефектoскoпии детaль рaзмaгничивaют при плaвнoм уменьшении мaгнитнoгo пoля oт мaксимумa дo нуля.
Люминесцентнaя дефектoскoпия oснoвaнa нa свoйстве некoтoрых веществ, нaзывaемых люминoфoрaми, светиться в ультрaфиoлетoвых лучaх. Нa дефектуемую детaль нaнoсят флюoресцирующий рaствoр, a для тoгo, чтoбы лучше выявились дефекты детaли, ее пoверхнoсть пoсыпaют пoрoшкoм двуoкиси кремния (SiCb), или силикaгеля. Выдержaв детaль в течение нескoльких минут, сдувaют пoрoшoк. Если теперь эту детaль пoместить в темную кaмеру и oсветить квaрцевoй лaмпoй, тo местa, где oстaлся пoрoшoк, впитaвший в себя флюoресцирующий рaствoр, нaчинaют светиться ярким зеленым светoм, чтo укaзывaет нa трещину в детaли. Нaибoлее целесooбрaзнo этим спoсoбoм дефектoвaть детaли из цветных метaллoв, тaк кaк их дефектoвкa мaгнитным дефектoскoпoм невoзмoжнa.
Ультрaзвукoвaя дефектoскoпия oснoвaнa нa свoйстве ультрaзвукoвых кoлебaний oтрaжaться oт грaницы двух сред. Тaкoй спoсoб дaет вoзмoжнoсть нaхoдить дефекты, скрытые в тoлще детaли (рaкoвины, рaсслoения, внутренние трещины и т. д).
22 Ремонт двигателей внутреннего сгорания
22.1 Ремонт головки блока цилиндров
Включает в себя снятие головки блока цилиндров, осмотр механизма газораспределения. Проверяются клапана на предмет трещин. Годные клапана отчищаются от нагара, при необходимости притираются. Проверяется люфт клапанов в направляющих втулках, если люфт большой направляюще втулки необходимо заменить. Маслосъёмные колпачки проверяются на трещины и твёрдость, если резина из которой они сделаны, загрубела, колпачки необходимо заменить, так же колпачки меняются, если на клапане образуется толстый слой масляного нагара. Осматриваются возвратные пружины клапанов, сломанные и просевшие пружины, подлежат замене. При необходимости производят регулировку клапанов.
22.2 Ремонт шатунно-поршневой группы
Включает в себя снятие поршней и шатунов. Проверяются вкладыши на предмет износа, вкладыши с глубокими рисками и задирами необходимо заменить в соответствии с ремонтными размерами. Шатуны осматриваются на изгибы и трещины. Проверяется люфт пальца в верхней головке шатуна, если таковой присутствует, необходимо заменить втулку в верхней головке шатуна. Поршни замеряются на зазор между поршнем и зеркалом цилиндра, если зазор больше допустимого поршни необходимо заменить в соответствии с ремонтными размерами. Изношенные компрессионные и маслосъемные кольца заменяются новыми. 22.3 Ремонт блока цилиндров
Включает в себя осмотр блока цилиндров на трещины. При глубоких рисках либо задирах на зеркале цилиндра, цилиндр растачивается под ближайший ремонтный размер и затем хонингуется.
22.4 Ремонт коленчатого вала.
Включает в себя осмотр коленчатого вала на трещины, задиры на коренных и шатунных шейках, осмотр коленчатого вала на изгибы. При изгибе коленчатого вала его можно выправить на специальном станке, но чаще всего в этом случае коленчатый вал просто меняется на новый. Изношенные коренные и шатунные шейки шлифуются до ближайшего ремонтного размера. При обнаружении трещин коленчатый вал отбраковывается.
23 Ремонт и регулировка дизельной топливной аппаратуры
Ремонт топливной аппаратуры необходимо проводить, когда:
- резко увеличился расход топлива;
- снизилось давление подачи топлива от насоса к форсункам;
- автомобиль начал терять мощность;
- затруднен пуск холодного или горячего двигателя;
- появились посторонние шумы в работе ТНВД;
- наблюдается повышенная дымность (выхлопы из глушителя);
- в работе двигателя наблюдаются провалы;
- ухудшилась ответная реакция двигателя на нажатие педали акселератора.
ТНВД - это топливный насос высокого давления, своеобразное сердце дизельного двигателя. Он, в соответствии с порядком работы цилиндров, подает топливо к форсункам, по топливопроводам высокого давления. Форсунки, расположенные в головках цилиндров, впрыскивают и распыляют топливо в камеры сгорания двигателя. Давление, необходимое для распыливания топлива, создается в результате работы плунжера насоса. 23.1 Существуют следующие виды ремонта ТНВД:
- капитальный ремонт; Это самый трудоемкий и самый дорогой вид ремонта. При капитальном ремонте ТНВД, насос полностью разбирается, производится дефектовка деталей, замена деталей имеющих сверхнормативный износ, сборка, регулировка и стендовые испытания. Нужно запомнить, что всегда, во всех случаях проведения капитального ремонта ТНВД, в обязательном порядке производится замена плунжерной пары.
- текущий ремонт;
Проводится, в тех случаях, когда точно известно, что плунжерная пара находится в рабочем состоянии. Выявляется причина неисправности, заменяются вышедшие из строя детали, проводится регулировка и стендовые испытания.
При подозрении, что изменения в работе двигателя вызваны именно неполадками в работе ТНВД, то стендовые испытания проводятся в обязательном порядке. Без проведения стендовых испытаний нельзя достоверно определить, можно ли ограничиться заменой распылителей, а также невозможно провести настройку и регулировку всей топливной системы.
Бывают случаи, когда для проведения ремонта ТНВД требуется провести восстановление общей работоспособности дизельного двигателя. Или провести реконструкцию дизельной аппаратуры, с учетом технических характеристик восстанавливаемых агрегатов, в соответствии с рекомендациями завода-изготовителя. При этом необходимо применять сертифицированные оригинальные запасные части и смазочные материалы. На завершающей стадии ремонта дизельной топливной аппаратуры предусматривается полная проверка функциональных возможностей двигателя с использованием специализированного стенда.
23.3 Ремонт и регулировка дизельных форсунок
Ремонт форсунки начинают со снятия ее с дизеля. Для этого предварительно от форсунки отсоединяют трубку высокого давления и сливную трубку, а на штуцера форсунки ставят защитные колпачки. Если форсунка не снимается свободно, ее выпрессовывают с помощью специального приспособления.
До разборки сопло форсунки вываривают и очищают от нагара. Для этого форсунку устанавливают в ванну так, чтобы вся часть форсунки, покрытая нагаром, была погружена в раствор. Водный раствор, содержащий 1% жидкого стекла, 1% кальцинированной соды и 1% мыла, должен быть нагрет до температуры 90 -100С. Форсунку выдерживают в нем 60 - 90 мин, после чего извлекают и погружают в ванну с холодным раствором того же состава. Нагар удаляют жесткими волосяными щетками, места его плотного скопления очищают деревянными палочками и кусковой содой. Использовать для этой цели металлический инструмент нельзя. Если нагар полностью удалить не удалось, процедуру повторяют. После промывки и очистки деталь продувают сухим сжатым воздухом и промывают в дизельном топливе или керосине.
Сняв нагар, проверяют качество распыливания топлива и давление начала впрыска на стенде для испытания и регулировки форсунок типа А106. При неудовлетворительных результатах испытания (подтекание распылителя, зависание иглы, закупорка распыливающих отверстий) форсунку разбирают в специальном приспособлении. Пару игла-корпус распылителя промывают в профильтрованном дизельном топливе и осматривают. Она подлежит замене при обнаружении трещин, скалывания торцовых кромок корпуса, трещин или изломов иглы. Следы коррозии на рабочих поверхностях иглы и корпуса распылителя, а также значительный наклеп поверхности иглы, сопрягаемой с поверхностью корпуса форсунки, допускается устранять механической обработкой. Риски и кольцевые натиры на торцовых поверхностях корпуса распылителя, нарушающие герметичность стыка корпуса распылителя с корпусом форсунки и соплом, устраняют протиркой.
Колпак заменяют при наличии трещин, сорванных ниток и забоин резьбы, смятия граней шестигранника, при котором возможно проворачивание ключа при затяжке колпака на корпусе форсунки, больших забоин или выработки уплотнительного пояска на наружном конусе колпака. Забоины, вмятины, сколы наружной поверхности колпака устраняют зачисткой, а повреждение уплотнительного пояска на наружном конусе колпака - шлифованием с последующим контролем прилегания калибра по краске. Прилегание должно быть по всей окружности уплотнительного пояска и не менее 50% по ширине.
Штангу заменяют при наличии трещин, износе более 1,0 мм поверхности под опорный торец пружины. Непрямолинейность штанги не должна превышать 0,05 мм по всей ее длине. Новую штангу проверяют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием. Трещины и волосовины не допускаются.
Пружину заменяют при наличии трещин, изломов любого размера и в любом месте при длине пружины в свободном состоянии менее 48 мм, потере пружинной упругости, неперпендикулярности торцовых поверхностей к оси пружины более 0,25 мм, выработки витков более 0,3 мм. Тарелку пружины заменяют при наличии трещин или сверхнормативного износа поверхностей.
Регулировочный винт, гайку и контргайку, щелевой фильтр заменяют при наличии трещин, забоин резьбы или более двух сорванных ниток, зазоре между стержнем и корпусом фильтра более 0,022 мм. Регулировочный винт проверяют магнитным дефектоскопом с последующим размагничиванием.
24 Ремонт электрооборудования и системы питания карбюраторных двигателей
Основные неисправности системы питания заключаются в образовании богатой или бедной смеси. Богатая горючая смесь из-за недостатка воздуха сгорает в цилиндрах двигателя не полностью и частично догорает в глушителе, происходит дымный выпуск отработавших газов. Причинами переобогащения горючей смеси являются: высокий уровень топлива в поплавковой камере, разработка отверстий жиклеров или повреждение прокладок под ними, засорение воздушных жиклеров, неплотное закрытие клапанов экономайзера и ускорительного насоса, неполное открытие воздушной заслонки.
Бедная горючая смесь также обладает пониженной скоростью сгорания, двигатель перегревается и его работа сопровождается резкими хлопками в карбюраторе. Причинами образования бедной смеси являются уменьшение подачи топлива или подсос воздуха в местах крепления карбюратора и впускного трубопровода к головкам цилиндров. Уменьшение подачи топлива возможно при заедании воздушного клапана в пробке топливного бака, частичном засорении топливопроводов, фильтров - отстойников и сеточных фильтров, повреждении диафрагмы и неплотном прилегании клапанов топливного насоса, неплотном креплении топливопроводов к штуцерам, низком уровне топлива в поплавковой камере карбюратора, засорении топливных жиклеров.
25 Виды техобслуживания машин
Основной задачей технического обслуживания автомобиля является поддержание его в надлежащем внешнем виде и технически исправном состоянии. Основным отличием технического обслуживания от ремонта является то, что оно является профилактическим мероприятием. Техническое обслуживание включает в себя следующие виды работ: - смазочные;
- регулировочные;
- контрольно-диагностические;
- крепежные;
- заправочные;
- электротехнические.
В зависимости от периодичности выполнения работ, их количества, сложности и трудоемкости, существуют следующие виды технического обслуживания автомобилей:
- ежедневное (ТО);
- первое (ТО-1);
- второе (ТО-2);
- сезонное (СО).
Задача ежедневного ТО заключается в том, чтобы поддерживать надлежащий внешний вид автомобиля, отслеживать его заправку топливом, маслом, иными расходными материалами, а также контролировать обеспечение безопасности дорожного движения.
ТО-1 и ТО-2 подразумевают выполнение крепежных, очистительных, смазочных, контрольно-диагностических и регулировочных работ. Их необходимо выполнять после определенного пробега автомобиля в соответствии с указаниями, имеющимися в руководстве по эксплуатации. На периодичность выполнения ТО-1 и ТО-2 влияют условия эксплуатации автомобиля. Сезонное техническое обслуживание выполняется два раза в год для подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное и в теплое время года (замена резины, масла, антикоррозийная обработка). 26 Заправка машин
Автомобильная заправочная станция - комплекс оборудования на придорожной территории, предназначенный для заправки топливом транспортных средств.
Наиболее распространены АЗС, заправляющие автотранспорт традиционными сортами углеводородного топлива - бензином и дизельным топливом (бензозаправочные станции).
Контейнерная автозаправочная станция (КАЗС) - АЗС, технологическая система которой предназначена для заправки транспортных средств только жидким моторным топливом и характеризуется надземным расположением резервуаров и размещением топливораздаточных колонок в контейнере хранения топлива, выполненном как единое заводское изделие.
Стационарные АЗС оснащаются системами освещения и молниезащиты.
По расположению различают дорожные и городские АЗС. К городским АЗС предъявляют более строгие требования по безопасности, в частности допускаемые расстояния до жилых домов, школ, больниц, общественных зданий строго регламентированы.
27 Смазка механизмов
Смазка механизмов - используется для уменьшения износа поверхностей и продления срока службы механизмов участвующих в процессе трения.
Смазки - не только уменьшают износ, сколько упорядочивают его, предотвращая заедание и заклинивание. Все смазки - защитные покрытия, сохраняющие детали от повышенного износа, коррозии, попадания влаги, газов, абразивных частиц. Смазочные материалы один из наиболее востребованных продуктов во всех областях промышленности и жизнедеятельности человека. Система смазки предназначена для снижения трения между сопряженными деталями двигателя. Кроме выполнения основной функции система смазки обеспечивает: - охлаждение деталей двигателя; - удаление продуктов нагара и износа; - защиту деталей двигателя от коррозии.
Масляный фильтр служит для очистки масла от продуктов износа и нагара. Очистка масла происходит с помощью фильтрующего элемента, который заменяется вместе с заменой масла.
28 Обнаружение дефектов отдельных узлов
Скрытые дефекты отдельных узлов в период от начала эксплуатации до первого капитального ремонта обнаруживаются:
- в процессе выполнения бригадой слесарей текущих ремонтов и технического обслуживания на месте установки или использования оборудования;
- при выявлении места и причины отказа (аварии) в процессе его устранения. В этом случае дефекты в узлах, которые технической (эксплуатационной) документацией не разрешается вскрывать (разбирать) на месте работы, обнаруживаются на ремонтных предприятиях, куда неисправное оборудование или его элементы передаются для ремонта. При обнаружении таких дефектов ремонтное предприятие должно своевременно информировать энергетическую службу предприятия, откуда прибыл в ремонт этот узел, которая в свою очередь, предъявляет претензии заводу - изготовителю, если дефект носит производственный характер (результат некачественного изготовления). Для обнаружения скрытых дефектов следует пользоваться схемой осмотра оборудования при различных видах ремонта и межремонтного технического обслуживания.
29 Последовательность опробования машин "в холостую" и под нагрузкой
29.1 Испытание машины на холостом ходу. Во время испытания на холостом ходу проверяют правильность взаимодействия частей машины и приработку трущихся поверхностей. Машину устанавливают на испытательный стенд и приводят во вращение сначала на низких оборотах. В это время наблюдают за работой отдельных частей, смазочной системы, состоянием трущихся поверхностей (подшипников, направляющих, зубчатых зацеплений). Постепенно скорость увеличивают до полного числа оборотов, при котором машина должна проработать определенное время, предусмотренное инструкцией на испытание. Когда убедятся в нормальной работе всех частей, испытание машины заканчивают.
29.2 Испытание машины под нагрузкой. В процессе этих испытаний проверяют эксплуатационно-технические качества машины. Характер и продолжительность испытаний точно предусматриваются инструкционной картой. Во время испытания наблюдают за температурой охлаждающей жидкости, за давлением в маслосистеме, расходом топлива. Нагрузку изменяют тормозными устройствами.
30 Литература
1. Васильев Б.С. Ремонт дорожных машин, автомобилей и тракторов: Учебник для студ. учреждений сред проф. образования / Б.С.Васильев [и др.] /Под ред. В.А. Зорина. -2-е изд., стер. - М.: Издательский центр "Академия", 2003. - 512с.
2. Ганенко А.П. Оформление текстовых и графических материалов при подготовке дипломных проектов, курсовых и письменных экзаменационных работ (требования ЕСКД): Учебное пособие для нач. проф. образования: Учебное пособие для сред. проф. образования / А.П.Ганенко, Ю.В. Миловская, М.И. Лапсарь. - 2-е изд., стереотип. - М.: ИРПО; Изд. центр "Академия", 2000. - 352 с.
3. ГОСТ Р 21.110-2001. Правила выполнения спецификации оборудования, изделий и материалов. - М.: Изд-во стандартов, 2003.
4. ГОСТ Р 21.112. Подъемно-транспортное оборудование. - М.: Изд-во стандартов, 2003.
46
Документ
Категория
Разное
Просмотров
3 420
Размер файла
226 Кб
Теги
технологическая, практике, отчет
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа