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Etre
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Sej
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Est A
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Fcd
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DCP2
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DANS
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DCP3
(2)
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DRC3
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DRSI
(2)
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DFR
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Seu
(1)
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Bou
(1)
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Lic
(1)
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DP2
(1)
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CP2
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CP3
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CP4
(1)
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DP3
(1)
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Molecule
(4/ 16)
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DES
(7)
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CR
(5)
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DCPI
(3)
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HI
(1)
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Disease
(2/ 6)
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DRS2
(4)
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Depression
(2)
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Physical
(2/ 2)
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255 s
(1)
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2 bars
(1)
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Organism
(1/ 1)
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precis
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Publication
_________________________________________________________________
Number FR2522546A1
Family ID 8140926
Probable Assignee Chauchat Jean Claude
Publication Year 1983
Title
_________________________________________________________________
FR Title INSTALLATION DE TRI ET DE TRAITEMENT DE VERRE MENAGER POUR LE
RECYCLAGE DE BOUTEILLES DE DIFFERENTS TYPES
EN Title BOTTLE SORTING MACHINE FOR RECYCLED GLASS BOTTLES - USES
PHOTO-ELECTRIC CIRCUITS TO MEASURE DIMENSIONS OF BOTTLES AND TO DIVERT
THEM TO SEPARATE LOCATIONS
Abstract
_________________________________________________________________
UNE PREMIERE UNITE DE TRI 20 COMPREND DES MOYENS PHOTOELECTRIQUES DE
MESURE D'UNE PREMIERE DIMENSION DES BOUTEILLES ET DES MOYENS 25 POUR
DIRIGER CHAQUE BOUTEILLE SUR UN TRANSPORTEUR PARTICULIER SELON LA
PREMIERE DIMENSION MESUREE; DES SECONDES UNITES DE TRI 30, 30
ASSOCIEES CHACUNE A UN TRANSPORTEUR RESPECTIF COMPRENNENT DES
BARRIERES PHOTOELECTRIQUES ET DES MOYENS D'EJECTION 35 POUR EJECTER
CHAQUE BOUTEILLE DANS UN CANAL PARTICULIER 33 EN FONCTION DE LA VALEUR
D'UNE SECONDE DIMENSION DE LA BOUTEILLE; ET DES MOYENS DE TRANSFERT 40
SONT ASSOCIES A UN ENSEMBLE DE CANAUX 33 POUR TRANSFERER
AUTOMATIQUEMENT LES BOUTEILLES DE CHAQUE CANAL DANS UN CONTENEUR
RESPECTIF 61 D'UNE UNITE DE STOCKAGE 60.
A first test unit (20) is fed from a bottle transport mechanism (21)
and has several exits linked to a particular transport device (23,31).
A photo-electric device (26,27,28) is used to measure a dimension of
the bottles, and a separator (25) responds to the photo-electric
system to divert bottles of particular dimensions along particular
paths. There are several second test units which similarly measure a
second dimension of the bottle and suitably direct the bottle. The
machine also includes a storage unit comprising several containers
which are each filled with bottles from a particular path. A carriage
driven by an electric motor transports the bottles accumulated in each
path to the corresponding containers.
Description
_________________________________________________________________
Installation de tri et de traitement de verre menager pour le
recyclage de bouteilles de differents types.
La presente invention concerne une installation de tri et de
traitement de verre menager.
La grande majorite des bouteilles recyclees sont actuellement des
bouteilles consignees. Une fois vides, elles suivent alors le trajet
inverse de celui qui a ete le leur apres remplissage, entre l'usine
d'embouteillage et le consommateur. Ce recyclage necessite de
nombreuses manipulations de chaque bouteille et l'instauration d'un
systeme de consigne. C'est pourquoi il a ete dans de nombreux cas
prefere de mettre sur le marche des produits conditionnes dans des
recipients en verre "perdu". Or, le cout energetique du faconnage
d'objets en verre etant devenu tras eleve, l'on recherche maintenant 9
realiser dans ce domaine des economies d'energie.
I1 existe des circuits de ramassage de verre menager mis au rebut. Le
verre est generalement broye pour etre refondu, ce qui permet de
realiser une tcono- mie d'energie reelle mais limitee. Une economie
beaucoup plus importante peut etre realisee en recuperant des
bouteilles entieres dans le verre manager mis au rebut pour renvoyer
directement des bouteilles reutilisables aux usines d'embouteillage,
sans utiliser les systemes habituels de retour et de consigne qui sont
couteux en main d'oeuvre.
Aussi, la presente invention a pour objet une installation de tri et
de traitement de verre menager qui est destinee au recyclage de
bouteilles.
Une telle installation necessite des moyens d'identification des
differents types de bouteilles. On connait deja a cet effet des
dispositifs photoelectriques destines a discriminer les bouteilles
selon au moins une de leurs dimensions. De tels dispositifs consistent
par exemple en des barrieres photoelectriques destinees a separer les
bouteilles selon une dimension lineaire (par exemple hauteur ou
diametre). Il a aussi ete propose d'utiliser des dispositifs plus
complexes avec un ensemble de photodetecteurs destines a caracteriser
l'ombre porte d'une bouteille ou la valeur du diametre a differents
niveaux. Ces dispositifs connus sont destines generalement a
l'identification de bouteilles retournees par les consommateurs chez
un commer cant en vue du remboursement des consignes.Il est alors
imperatif de limiter l'encombrement des dispositifs, ce qui explique
la complexite des systemes d'identification. Par ailleurs,
l'identification a alors pour objet de determiner le montant de la
consigne a rembourser et non de trier des bouteilles et ces
dispositifs ne sont generalement capables d'identifier qu'un nombre
limite de types de bouteilles.
C'est pourquoi la presente invention a encore pour objet une
installation de tri et de traitement de verre menager destinee au
recyclage de bouteilles d'un grand nombre de types differents,
utilisant des moyens de detection photoelectriques simples, pouvant
etre facilement adaptee a de nouveaux types de bouteilles et capable
non seulement de trier les bouteilles, mais aussi de reconditionner
les bouteilles triees.
Cet objet est atteint au moyen d'une installation comprenant,
conformement a l'invention
- une premiere unite de tri ayant une entree reliee a un dispositif
d'amenee de bouteilles a trier, plusieurs sorties reliees chacune a un
dispositif transporteur particulier, un dispositif photoelectrique des
tine a mesurer une dimension des bouteilles provenant du dispositif
d'amenee et un dispositif de repartition relie au dispositif
photoelectrique pour diriger chaque bouteille vers un dispositif
transporteur determine en fonction de la dimension mesuree,
- plusieurs secondes unites de tri ayant chacune: une entree reliee a
un particulier desdits dispositifs transporteurs, plusieurs canaux de
sortie, plusieurs barrieres photoelectriques agencees sur le trajet
des bouteilles, chaque barriere etant destinee a fournir un signal
d'ejection lorsqu'au moins une seconde dimension d'une bouteille
passant a travers cette barriere repond a une condition predeterminee,
et plusieurs dispositifs d'ejection associes chacun a une barriere
photoelectrique et a un canal de sortie particuliers pour ejecter une
bouteille dans le canal de sortie en reponse au signal de la barriere
photoelectrique correspondante,
- au moins une unite de stockage comportant plusieurs conteneurs
destines a etre charge chacun avec les bouteilles d'un canal de sortie
particulier, et mobiles de maniere and pouvoir amener chaque nouvel
emplacement libre d'un conteneur en position de chargement, et,
- au moins une unite de transfert comportant un dispositif de
transport muni de moyens de prehension de bouteilles et susceptible de
se deplacer entre une zone d'un quelconque canal parmi un ensemble de
canaux de sortie et une quelconque position de chargement d'une unite
de stockage.
L'utilisation d'une premiere unite de tri rea- lisant une
discrimination selon une premiere dimension et de secondes unites de
tri realisant une discrimina- tion ulterieure selon une ou plusieurs
autres dimensions permet l'utilisation de dispositifs de detection
beaucoup plus simples que ceux qui seraient necessaire 8 pour une
identification de chaque bouteille en une seu le fois. Par ailleurs,
chaque seconde unite de tri peut etre concue en sorte que le nombre de
sousensembles canal de sortie-barriere photoelectriquedispositif
d'ejection puisse etre facilement modifie de meme que le reglage de
chaque barriere photoelectrique, d'ou une grande souplesse
d'utilisation de l'installation. Enfin, la presence des unites de
transfert et de stockage permet de limiter au maximum les besoins en
main d'oeuvre.
De preference, l'installation comprend en outre une unite de pretriage
comportant une grille mobile de deversement recevant le verre menager
a recycler, un dispositif d'alimentation recevant les objets deverses
les plus gros restant sur la grille, et un dispositif d'evacuation de
verre a broyer recevant notamment les objets deverses passant a
travers la grille. Les interventions manuelles peuvent etre alors
limitees essentiellement au transfert des bouteilles a trier de
l'unite de pretriage au dispositif d'amenee, le reste des operations
pouvant etre automatise depuis le deversement du verre menager ramasse
jusqu'a l'evacuation des conteneurs remplis de bouteilles triees.
D'autres particularites et avantages de l'instalaltion conforme a
l'invention apparaitront a la lecture de la description faite
ci-apres, a titre indicatif mais non limitatif, en reference aux
dessins annexes sur lesquels
- la figure 1 est une vue schematique d'en- semble d'un premier mode
de realisation d'une installation selon l'invention;
- la figure 2 est une vue plus detaillee de dessus de la grille de
deversement de l'unite de pr- triage;
- la figure 3 est une vue partielle en coupe suivant la ligne III-III
de la figure 2; - la figure 4 est une vue en perspective du dispositif
d'ejection du la premiere unite de tri
- la figure;; est une vue sematiqe des circuits de 13 premiere unite
de tri de 1 'installation de la figure 1
- la figure 6 est une vue schematique en perspective d'une barriere
photoelectrique d'une seconde unite de tri
- la figure 7 est une vue schematique d'une unite de transfert et
d'une unite de stockage associes
- la figure 8 est une vue schematique en elevation, de face, du
dispositif de transport de l'unite de transfert de la figure 7;
- la figure 9 est une vue schematique en ele- ovation, de cote, du
dispositif de transport de la figure 8; et
- les figures 10 a 13 sont des schemas des circuits de commande
automatique des unites de transfert et de stockage de l'installation
de la figure 1.
L'installation representee sur la figure I comprend une unite 10 de
pretriage, une premiere unite de tri 20 alimentee en bouteilles a
trier par un dispositif d'amenee 21, deux secondes unites de tri 30,
alimentees en bouteilles a trier depuis l'unite de tri 20 par des
transporteurs respectifs, deux unites de transfert 40 (dont une seule
est representee) associees chacune X une seconde unite de tri
respective, et deux unites de stockage 60 (dont une seule est
representee) associees chacune a une unite de transfert respective.
L'unite de pretriage (figure 1) comporte une grille mobile de
deversement 11 recevant du verre mena ger mis au rebut et ramasse,
verre comprenant des bou teilles, flacons, pots et autres recipients
ainsi que des debris. Les objets les plus petits (fragments et
recipients de petite taille) passent a travers la grille 11 et
parviennent, par l'intermediaire d'une glissiere 12, sur un tapis de
convoyage 13. Les objets les plus gros sont amenes par le mouvement de
la grille 11 sur un convoyeur d'alimentation 14. Le convoyeur 14
transporte les objets qu'il recoit le long d'un trajet passant a
proximite du dispositif d'amenee 21 puis aboutissent a un transporteur
15.Les objets parvenant sur le transporteur 15, depuis le convoyeur
d'alimentation 14 et,par l'-intermediaire d'un tapis de transfert 16,
depuis le tapis de convoyage 13 sont achemines vers des conteneurs
(non representes) destines au stockage de verre a broyer.
Les figures 2 et 3 montrent que la grille 11 est formee de barreaux
paralleles fixes 110 et mobiles 111. Les barreaux mobiles sont
disposes par paire entre deux barreaux fixes et ont leurs extremites
reliees a des biellettes 112. Celles-ci sont mues au moyen d'un moteur
113 de sorte que les barreaux mobiles sont deplaces en synchronisme
suivant une trajectoire circulaire. La figure 3 montre un barreau
mobile 111 en position haute qui se deplace vers l'avant de la grille
11 ou se raccorde le convoyeur d'alimentation 14. Les grilles mobiles
111 reviennent ensuite vers l'arriere en position basse, sous le plan
des grilles fixes 110 (voir fleches114).
-Les bouteilles a trier presentes sur le transporteur 15 sont
prelevees manuellement pour etre disposees verticalement sur une table
d'accumulation - rotative 22 du dispositif d'amenee 21. Les bouteilles
parvenant a la peripherie de la table 22 sont reprises par un
transporteur d'alimentation 23 qui se raccorde sensiblement
tangentiellement a la table 22. A l'entree du transporteur 23, est
prevu, un dispositif d'alimentation automatique a tourniquet 24. Un
organe d'entrainement tel qu'un verin (non represente) fait tourner le
tourni quet a intervalles de temps reguliers pour assurer une cadence
reguliere d'alimentation en reglant les espaces entre bouteilles
consecutives, le transporteur 23 etant entraine a vitesse constante
par un moteur 29.
En aval du tourniquet 24, les bouteilles parviennent a l'unite de tri
20. Celle-ci (figure 4) comprend un dispositif de mesure et un
dispositif d'ejection 25. Le dispositif de mesure comporte une source
lumineuse 26 et un detecteur 27 situes de part et d'autre du
transporteur 23, alignes horizontalement en direction perpendiculaire
au transporteur 23 et disposes a un niveau tel que le faisceau
lumineux dirige de la source 26 vers le detecteur 27 soit intercepte
par la partie du corps de chaque bouteille a tirer. Le detecteur 27
est une cellule photosensible a temps de reponse rapide produisant une
tension de sortie fonction de son illumination.
Un circuit de mesure 28 recoit le signal de sortie de la cellule 27 et
produit, le cas echeant, un signal de commande du dispositif
d'ejection afin de provoquer l'ejection d'une bouteille du
transporteur 23 sur un transporteur 31 lorsque le diametre du corps de
la bouteille est superieur a une valeur de reference predeterminee.
Ainsi, la premiere unite de tri permet une separation des bouteilles
en deux familles, la valeur de reference etant choisie de maniere que
les deux familles aient sensiblement meme importance. Les bouteilles
de "petit" diametre restent sur le transporteur 23 qui les achemine
vers la seconde agite de tri 30 tandis que les bouteilles de "grand:'
diametre sont ejectees sur le transporteur 31 qui les achemine vers la
seconde unite de tri 3G'.
Te dispositif d'ejection 25 (figure 4) comporte un organe de
prehension 250 fixe a l'extremite de la tige d'un verin 251.
Le corps du verin 251 est fixe a ses extremites a deux supports 252,
253 pour guider l'organe 250 lorsqu'il est deplace par le verin 251,
I',rfi;'n dv prdzllellsion 230 compLtnd une forme metttl lic 255
s'eten- dant verticalement et ayant une section transversale
sensiblement en arc de cercle pour epouser par sa face interieure une
partie de corps d'une bouteille. Cette face interieure est munie d'un
joint a levre souple 256 suivant un contour ferme a l'interieur duquel
s'ouvre un orifice 257.Un conduit souple 258 relie l'orifice 257 du
cote exterieur de la forme 255, a une sortie d'un bloc distributeur
259 dont une entree est reliee a une source de vide au moyen d'une
conduite 261. Le verin 251 est un verin a double effet dont le
cylindre a deux chambres reliees a des sorties respectives d'un
distributeur 263 pour etre chacune mise a l'atmosphere ou, au moyen
d'une conduite 262, reliee a la source de fluide sous pression.
L'organe de prehension 250 est dispose immediatement en aval du
detecteur 27, du cote du transporteur 23 oppose a celui ou se trouve
l'extremite amont du transporteur 31, et en regard de cette extremite.
Le fonctionnement de l'unite de tri 20 est le suivant (figure 5).
Des que la cellule 27 est occultee par une bouteille, le signal de
sortie de la cellule declenche le fonctionnement d'un circuit de
comptage C recevant des impulsions de frequence constante produites
par une horloge H. Si le nombre n d'impulsions comptees depasse une
valeur predeterminee nO contenue dans un registre
R, et correspondant a la valeur de reference de diametre,un
comparateur CP, recevant les valeurs n et nO, produit un signal qui,
sous forme d'une impulsion de duree determinee, constitue le signal de
commande d'ejection sej. Des que la cellule 27 est a nouveau
illuminee, le circuit de comptage C est bloque et remis a zero. Le
signal sej commande le distributeur 263 afin de provoquer l'avance de
l'organe de prehension 250 (expansion du verin 251) et commande le
distributeur 259 afin de relier l'orifice 257 a la source de vide. Le
joint a levre souple 296 permet d'amortir le contact avec la bouteille
et de fermer une cavite materialisee par le corps de bouteille et la
forme 255, cavite a l'interieur de laquelle une depression est etablie
par liaison de l'orifice 257 avec la source de vide. La duree du
signal sej est choisie un peu superieure au temps necessaire a la
prehension d'une bouteille. En fin de course de la tige du verin 251,
un detecteur de fin de course 265 produit un signal sfc. Le detecteur
265 est par exemple un detecteur de proximite fluidique cooperant avec
une piece 966 fixee a j'arriere de la tige 264.En variante, ce detee-
teur pourrait etre de type photoelectrique ou autre. Le signal sfc
provoque l'application d'une pression de commande ou distributeur 259
afin de couper 1a depression entre le corps de bouteille et la forme
255 et commande le distributeur 263 afin de ramener l'organe de
prehension 250 en arriere. En variante, afin de faciliter la
separation entre l'organe de prehension 250 et la bouteille, une breve
surpression peut etre creee dans la cavite entouree par le joint 256
en reliant temporairement l'orifice 257 a la source de fluide sous
pression en reponse au signal sfc.A cet effet, le distributeur 259 a
une entree supplementaire reliee par une conduite 260 a la source de
fluide sous pression afin, en reponse au signal sfc, de relier un bref
instant, le conduit 258 a cette source puis, des que le signal sfc
cesse, de relier a nouveau le conduit 258 a l'atmosphere jusqu'a
l'apparition d'un nouveau signal sej.
On se refereo maintenant aux figures 1 et 6 pour la description d'une
seconde unite de tri Celle 30 destinee aux bouteilles de "petit
diametre" amenees par le transporteur 23 et celle 30' destinee aux
bouteilles de "grand diametre" amenees par le transporteur 31 mu par
un moteur 29' sont semblables et destinees a realiser une separation
des bouteilles en fonction notamment de leur hauteur. On notera que le
fait de separer d'abord les bouteilles en deux familles suivant leur
diametre permet, d'une part, d'eviter de melanger les bouteilles de
differents diametres mais de meme hauteur et, d'autre part,
d'augmenter notablement les capacites de tri.Bien entendu, la presente
invention englobe les differents cas ou les bouteilles sont d'abord
separees en deux ou plus de deux familles suivant leur diametre ou
leur hauteur avant d'etre ensuite, dans chaque famille, triees suivant
au moins l'autre dimension.
Les unites 30 et 30' etant semblables, la premiere seulement est
decrite ci-apres.
A l'entree de l'unite 30, la cadence d'alimentation est reglee par un
tourniquet 32 mu periodiquement par un verin (non represente).
Ensuite, le transporteur alimentant l'unite 30 passe le long d'une
rangee de canaux de sortie paralleles 33 qui s'etendent
perpendiculairement au transporteur sur un cote de celui-ci. A chaque
canal de sortie est associee une barriere photoelectrique 34 disposee
legerement en amont et un dispositif d'ejection 35 dispose en regard
de ce canal. La barriere photoelectrique (figure 6) comprend une
source lumineuse 340 situee d'un cote du transporteur et dont le
faisceau, reflechi par un reflecteur 341 situe en regard, de l'autre
cote du transporteur, illumine une cellule photoelectrique 342. La
source 340 et la cellule 342 sont montes sur un meme support 343 porte
par un bloc 344. Le reflecteur 341 est porte par un bloc 345.
Les blocs 344 et 345 ont une position de reglage le long des tiges de
support verticales respectives 346, 347.
Les barrieres photoelectriques 34 ont des hauteurs decroissantes dans
le sens de progression des bouteilles a travers l'unite de tri 30. Le
nombre de sous-ensembles constitues par une barriere photoelectrique,
un dispositif d'ejection et un canal de sortie associes depend du
nombre de bouteilles a trier dans une meme famille, les hauteurs des
barrieres etant determinees de maniere qu'un seul type de bouteille
occulte une seule cellule. En reponse a une telle occultation, la
cellule produit un signal de commande d'ejection pour commander le
fonctionnement du dispositif d'ejection 35 associe. Chaque dispositif
35 a memes structure et fonctionnement que le dispositif 25 decrit
plus haut. Il n'est donc pas necessaire d'en donner une description
detaillee.Chaque canal de sortie 33 a une forme de gouttiere dans
laquelle chaque nouvelle bouteille qui y est expulsee pousse les
precedentes, les bouteilles restant en position verticale.
Les bouteilles ayant franchi toutes les barrieres photoelectriques de
l'unite 30 (ou 30') sans declencher de dispositif d'expulsion, sont
recuperees dans un recipient 38 (ou 38') a l'extremite du transporteur
23 (ou 31). Un detecteur d'accumulation 39 (ou 39') est place a une
certaine distance en amont de rentree de l'unite 30 (ou 30'). Ce
detecteur, par exemple de type photoelectrique, est destine a produire
un signal en reponse a un stationnement prolonge d'une bouteille a son
niveau, signal qui commande l'arret de l'alimentation de la premiere
unite de tri 20.
On notera que la conception modulaire des secondes unites de tri avec
reglage aise des barrieres photoelectriques offre une grande souplesse
d'adaptation selon les types de bouteilles a trier.
Une unite de transfert 40 est associee a chaque seconde unite de tri
pour transferer les bouteilles accumulees dans les canaux de sortie
33, dans des conteneurs respectifs d'une unite de stockage 60.
L'unite de transfert (fig. 1, 7, 8, 9) comporte un chariot 41 pouvant
se deplacer sur un portique 42 surplombant les canaux 33 et
perpendiculaire a ceux-ci.
Un systeme de prehension ou pince 43 est fixe sous un support allonge
44 suspendu au chariot 41 par une suspension constituee par un double
parallelogramme articule 45. La pince 43 comporte deux bandages 43a,
43b en elastomere paralleles l'un a l'a-utre et pouvant etre relies a
une source de fluide sous pression. Un cable d'acier 46 relie le
support 44 au piston mobile horizontalement d'un verin 47, par
l'intermediaire de poulies 48.
Le mouvement en translation du piston du verin 47 est ainsi transforme
en mouvement de montee ou descente de la pince 43 avec deformation du
double parallelogramme articule. Lorsque le systeme de prehension est
en position basse (figure 9 et en traits pleins sur la fig. 8), avec
les bandages 43a, 43b positionnes de chaque cot; d'une rangee de
goulots de bouteilles contenues dans une partie terminale d'un canal
33, le gonflement des bandages permet la prehension des bouteilles par
leurs goulots. La pince 43 est ensuite remontee au moyen du verin 47
(en tirets sur la figure 8). Avantageusement, la suspension 45 est
reliee au chariot 41 de maniere a pouvoir pivoter d'un quart de tour
autour d'un axe vertical sous l'action d'un verin 49.Ainsi, au cours
du transfert des bouteilles, la pince 43 peut etre orientee
parallelement au portique 42 ce qui permet, le cas echeant, d'associer
deux unites de transfert a un meme ensemble de canaux 33 sans risque
d'interference entre les pinces lors des mouvements des chariots. Les
bouteilles sont transferees jusqu'a l'aplomb du conteneur qui leur est
associe, le deplacement du chariot 41 etant produit au moyen d'un
moteur electrique 5u. Ensuite, la pince 43 est descendue dans le
conteneur et la pression dans les bandages 43a, 43b est relachee pour
liberer les goulots des bouteilles.La pince 43 est alors remontee et
le chariot 41 retourne en position d'attente ou la pince 43 effectue
un quart de tour pour revenir en position parallele aux canaux 33.
Dett qu'un canal est a nouveau plein, la pince est amenee par le
chariot 41 a l'aplomb de ce canal pour saisir puis transferer les
bouteilles contenues dans sa partie terminale. Le positionnement
precis de la pince 43 a l'aplomb d'un canal 33 ou d'un conteneur de
l'unite de stockage est realise par commande d'un electro-frein (non
represente). Les mouvements du chariot 41 et de la pince 43 sont
commandes en reponse a des signaux fournis par differents detecteurs
de position, comme il sera decrit plus loin.
L'unite de stockage 60 comporte une rangee de paires de conteneurs 61,
rangee qui s'etend parallelement au trajet du chariot 51. Chaque paire
de conteneurs est associee a un canal 33 c'est-a-dire a un type
particulier de bouteille et est montee sur un chariot 62 mobile sous
l'action d'un moteur pneumatique pas a pas 63. A chaque fois qu'une
rangee de bouteilles prelevees dans un canal plein est deposee dans un
conteneur, celui-ci est deplace d'un pas perpendiculairement au trajet
du chariot 41. Lorsqu'un conteneur d'une paire de conteneurs est
plein, le remplissage de l'autre conteneur est effectue et le premier
peut etre desolidarise de son chariot pour etre remplace par un vide.
L'unite de stockage 60 comporte en outre un reservoir 65 de stockage
d'intercalaires 66, c'est-a-dire de panneaux empiles de carton rigide
ou en materiau similaire destines a etre intercales entre deux couches
successives de bouteilles dans un conteneur 61. Un systeme de
prehension et de mise en place d'intercalaires est suspendu au chariot
41. Ce systeme (uniquement represente sur les figures 1 et 7) comprend
un cadre 51 suspendu au chariot 41 au moyen, comme la pince 43, d'une
suspension articulee 52. Le cadre 51 est equipe a ses angles de
ventouses 53 pouvant etre reliees par une conduite 54 a une source de
vide 55 prevue sur le chariot 41. Le cadre 51 peut etre descendu ou
releve au moyen d'un cable 57 mu a partir du piston d'un verin 58
parallele au verin 47 et porte par le chariot.Lorsque le chariot 51
est en position d'attente (figure i), le cadre 51 surplombe le
reservoir 65 de stockage d'intercalaires. La prehension d'un
intercalaire 66 dans le reservoir 65 est commandee lorsqu'un canal est
plein et que le conteneur correspondant n'offre plus qu'une rangee de
libre dans la derniere couche de bouteilles deposees. Le cadre 51 est
alors descendu dans le reservoir 65 jusqu'a ce que les ventouses 53
viennent au contact de l'intercalaire situe en haut de la pile. Les
ventouses sont reliees a la source de vide 55 et le cadre 51 est
releve.
Ensuite, le prelevement d'une rangee de bouteilles dans le canal plein
et le depot de cette rangee dans le cn- teneur respectif sont
effectues comme indique plus haut.
Apres relevage de la pince 43, le chariot ne retourne pas en position
d'attente mais se deplace jusqu'a ce que l'intercalaire se trouve a
l'aplomb du conteneur dont une couche vient d'etre completee. Le cadre
51 est alors descendu jusqu'a ce que l'intercalaire repose sur les
bouteilles; la liaison des ventouses 53 avec la source de vide est
coupee; le cadre 51 est remonte puis le chariot 41 retourne en
position d'attente. Bien entendu, le cycle de prehension et mise en
place d'un intercalaire ne se produit pas lorsqu'il s'agit de la
derniere rangee de la derniere couche du conteneur.
Des modes de realisation des circuits de commande automatique des
unites de transfert et de stockage seront maintenant decrits en
detail.
Les figures 10 et 11 illustrent un mode de realisation d'un circuit de
commande du cycle de prelevement d'une rangee de bouteilles dans un
canal plein et depot de cette rangee dans le conteneur respectif. Pour
simplifier, on a envisage le cas d'une seconde unite de tri comportant
trois canaux. Comme on le constatera aisement, l'adaptation du circuit
a un nombre quelconque de canaux ne souleve aucune difficulte.
A chaque canal est associe un detecteur de canal plein, respectivement
DCPI, DCP2, DCP3 et un detecteur de reconnaissance de canal
respectivement DRCI, DRC2, DRC3. Le detecteur de canal plein, par
exemple de type photoelectrique est place un peu en retrait de
l'extremite du canal et produit un signal lorsqu'une bouteille
parvient a son niveau. Le detecteur de reconnaissance de canal est
egalement par exemple de type photoelectrique et est fixe sur le
portique 42 de maniere a produire un signal lorsque la pince 43 portee
par le chariot 41 se trouve a la verticale du canal correspondant.A
chacun des conteneurs qui correspondent aux canaux, est associe un
detecteur de reconnaissance de stockage respectivement DRSI, DRS2,
DRS3, du meme type que le detecteur de reconnaissance de canal et
produisant un signal lorsque la pince 43 se trouve a la verticale du
conteneur correspondant.
Lorsqu'un signal est produit par un des detecteurs DCPI, DCP2, ce
signal est mis en forme et applique a une entree d'une porte "OU" Ol
qui produit en sortie le signal dem de commande du demarrage du moteur
50 d'entrainement du chariot 41.
Des portes "ET", respectivement El, E2, E3 ont chacune deux entrees
reliees a un detecteur de canal plein et a un detecteur correspondant
de reconnaissance de canal. En reponse a la coincidence entre un
signal d'un des detecteurs DCPI, DCP2, DCP3 et le signal du detecteur
correspondant DRCI, DRC2 ou DRC3, la porte concernee declenche une
bascule, respectivement Bl, B2, B3.
La sortie de cette bascule est reliee a une entree d'une porte "OU" 02
dont le signal de sortie, d'une part, commande l'arret du chariot a
travers une porte "OU" 03 et, d'autre part, constitue le signal plv de
depart du cycle de prelevement.
Le signal plv est applique, successivement a travers une porte "ET" E5
et une porte "OU" OS a un distributeur DTI qui est associe au verin
47. En reponse au signal plv, le distributeur est place dans la
position correspondant a la descente de la pince 43 par le verin 47.
Un detecteur de presence de goulot DPG associe a la pince 43 produit
un signal des que celle-ci parvient au niveau des goulots des
bouteilles contenues dans le canal plein. Ce signal est applique a une
entree inverseuse de la porte E5, ce qui commande l'arret de la
descente par action sur le distributeur DTI. Simultanement, le signal
ptoduit par le detecteur DPG commande un distri buteur DT2 de maniere
a relier les bandages 43a, 43b a une source de fluide sous
pression.Des que la pression dans les bandages depasse un seuil donne
(par exemple 2 bars), un detecteur de pression DPI produit un signal
qui est applique au distributeur DTI a travers une porte "OU" 06 pour
commander la remontee de la pince 43 enserrant les goulots d'une
rangee de bouteilles. La remontee s' arrete en fin de course du verin
47. La presence de la pince en position haute est detectee par un
detecteur
DPH dont le signal de sortie est applique a une entree d'une porte
"ET" E6. Cette porte recoit egalement le signal du detecteur DPG et sa
sortie est reliee a un distributeur DT3 associe au verin 49.Ainsi,
lorsque sont simultanement detectees la position haute de la pince et
la presence des goulots dans celle-ci, le verin 49 fait effectuer un
quart de tour a la pince pour placer celleci en position de transfert
perpendiculairement aux canaux. En fin de course aller du verin 49, un
detecteur de position de transfert DPT commande le redemarrage du
chariot 41 en direction des conteneurs de l'unite de stockage 60.
Des portes "ET", respectivement E7, E8, E9 ont chacune deux entrees
reliees a une bascule BI, 52, B3 et au detecteur de reconnaissance de
stockage correspondant.
En reponse a la coincidence entre un signal en sortie d'une bascule et
le signal du detecteur correspondant
DRSI, DRS2 ou DRS3, la porte concernee produit un signal qui, passant
a travers une porte "OU" 07, constitue le signal dpt de depart du
cycle de depot des bouteilles. Le signal dpt est applique a l'entree
de la porte 03 pour commander l'arret du chariot 41.
Le signal dpt est appiiquepar ailleurs au distributeur DTI a travers,
successivement, deux portes "ET" ElO, Ell et la porte 05. La porte E10
a une entree relise au detecteur DPG pour ne laisser passer le signal
dpt que lorsque la presence de goulots dans la pince 43 est de tectee.
Le distributeur DTI provoque alors 1 tactionne ment du verin 47 pour
faire descendre la pince 43 dans le conteneur. Lorsque les bouteilles
atteignent le fond du conteneur ou un intercalaire, un detecteur de
fin de descente DFD produit un signal qui, applique a une entree
inverseuse de la porte Ell, provoque le retour du distributeur a une
position correspondant a l'arret du mouvement du verin 47.La sortie du
detecteur DFD est egalement appliquee au distributeur DT2 pour
commander le degonflage des bandages 43a, 43b et a une entree d'une
porte "ET" E12. L'autre entree de la porte E12 est reliee a la sortie
d'un detecteur de pression DP2 qui produit un un signal lorsque la
pression dans les bandages 43a, 43b devient inferieure a un seuil
donne. Ce signal est applique au distributeur DTI, a travers les
portes E12 et 06, pour commander la remontee de la pince vide 43 et
son arret en position haute. La detection simultanee de la position
haute de la pince 43, de l'orientation de cette pince en position de
transfert et l'absence de goulots dans cette pince est assuree par une
porte "ET" E13 dont deux entrees sont reliees aux detecteurs DPH et
DPT et une troisieme entree inverseuse est reliee au detecteur
DPG.En reponse a cette decision simultanee, la porte
E13 produit un signal fcd de fin de cycle de depot qui commande le
retour du chariot en position d'attente, declenche (SET) une bascule
B4 et constitue le signal de remise a zero (RESET) des bascules HI, B2
et B3.
En fin de course de retour du chariot 41, un detecteur DFR produit un
signal qui est applique, d'une part, a la porte 03 pour arreter le
chariot et, d'autre part, a une entree d'une porte "ET" E14. La porte
E14 a son autre entree reliee a la sortie de la bascule B4 et sa
sortie est reliee au distributeur DT3 pour commander le retour de la
pince 43 en position de chargement lors que le chariot 41 est revenu
en position d'attente. Un detecteur DPC de position de chargement est
actionne en fin de course retour du verin g pour conrrandtr la remise
a zero (RESET) de la bascule B-'..
On notera qu'un detecteur de fin de course
DFA avant du chariot 41 peut etre prevu, a titre de securite, pour
commander, a travers la porte 03, 1 'ar- ret du chariot lorsque
celui-ci est parvenu dans une position avant extreme.
Comme deja indique, chaque paire de conteneurs est montee sur un
chariot 62 mu par un moteur pas a pas 63 perpendiculairement au trajet
du chariot de transfert 41. La figure 12 illustre un mode de
realisation du circuit 70 de commande d'un moteur 63. Le nombre n de
rangees de bouteilles dans chaque couche et le nombre p de couches
dans le conteneur sont enregistres dans des registres R1 et R2. Un
compteur CR, remis a zero des qu'une couche est completee, compte les
rangees deposees dans chaque couche tandis qu'un compteur
CC, remis a zero des qu'un conteneur vide est mis en place, compte les
couches deposees dans le conteneur.
Le signal de sortie de la bascule B1,B2 ou B3 associee au conteneur mu
par le moteur 63 et le signal fcd de fin de cycle de depot sont
appliques aux entrees d'une porte "ET" E 15 dont la sortie est reliee,
d'une part, au compteur CR et, d'autre part, au moteur 63 par
l'intermediaire d'une porte "ET" E 17. Ainsi, des qu'une rangee a ete
deposee dans le conteneur, celui-ci est deplace d'un pas et le
compteur CR est incremente d'une unite en reponse au signal fcd.
Lorsque le contenu du compteur atteint la valeur n, un comparateur CP1
produit un signal qui provoque l'incrementation d'une unite du contenu
du compteur CC, la remise a zero du compteur CR et le retour du
conteneur a sa position d'origine.Lorsque le contenu du compteur CC
atteint la valeur p, un comparateur CP2 produit un signal icp
d'indicatioh de conteneur plein. te signal icp commande par exemple un
avertisseur pour signifier a un operateur que le conteneur vide de la
meme paire de conteneurs doit etre mis en place et qu'un nouveau
conteneur vide doit etre substitue au conteneur plein.
Un troisieme comparateur CP3 produit un signal lorsque le contenu du
compteur CR atteint la valeur n-l. Ce signal est applique a une entree
inverseu- se de la porte E17, pour empecher un nouveau pas d'avance du
conteneur apres depot de la nieme rangee d'une couche et a une entree
d'une porte "ET" E16 dont l'autre entree est reliee a la sortie d'un
comparateur CP4 qui produit un signal lorsque le contenu du compteur
CC est interieur a p-i. Le signal de sortie de Eli est le signal sdi
de demande d'intercalaire signifiant qu'a- pres la prochaine rangee un
intercalaire doit etre mis en place avant de commencer une nouvelle
couche.
Le signal sdi declenche une bascule B6 qui memorise donc la demande
d'intercalaire. Des bascules
B7 et B8 remplissent la meme fonction pour les autres paires de
conteneurs de l'unite de stockage.
Les operations decrites plus haut en reference aux figures 10 et 11
sont alors completees par un cycle de prehension d'intercalaire et un
cycle de mise en place d'intercalaire lorsque la coincidence entre le
signal de canal plein et le signal de demande d'intercalaire
correspondant est detectee par une porte ET respectivement E18, E19,
E20 (figure 3).
Le cycle de prehension d'intercalaire est effectue avant prelevement
des bouteilles, alors que le chariot 41 est en position d'attente avec
le cadre 51 surplombant les intercalaires empiles. La descente du
cadre 51 est commandee en reponse a un signal apparaissant en sortie
d'une des portes E17,E18,E19 et transmis a travers une porte "OU" O 17
a un distributeur DT4 reglant l'alimentation du verin 58. Le cadre
51 porte un detecteur de proximite d'intercalaire
DPI, par exemple de type fluidique, qui produit un signal lorsqu'il
vient au contact d'un intercalaire. Ce signal commande l'arret de la
descente du cadre et l'etablissement de la liaison des ventouses 53
avec la source de vide, et provoque le changement d'etat d'un element
bistable B9 qui fournit en sortie un signal spi de presence
d'intercalaire.
L'etablissement du vide dans les ventouses 53 est commande par le
signal spi et detecte par un detecteur de pression DP3 qui commande la
remontee du cadre 51 a travers une porte "OU" 018. Lorsque le cadre
est en position haute, son mouvement est arrete et les cycles de
prelevement des bouteilles et de depot de celles-ci se deroulent comme
decrit plus haut-. On pourra par exemple prevoir que le demarrage du
chariot est subordonne, en cas de detection du canal plein, soit a
l'absence de signal de demande d'intercalaire, soit a la presence
simultanee du signal de presence d'intercalaire et d'un signal de
detection de position haute du cadre. Pendant les cycles de
prelevement et depot des bouteilles, l'intercalaire reste suspendu au
cadre 51. Les ventouses 53 sont mobiles ou deformables verti cament
par rapport au cadre 51, ce qui fait que le contact entre le detecteur
de proximite DPI et l'intercalaire cesse des que celui-ci est
librement suspendu au cadre.
Apres le depot des bouteilles, I'existence du signal spi interdit le
retour du chariot 41 vit r:- ponse au signal fcd et commande a travers
une porte "ET"
E21 le redemarrage de ce chariot jusqu'a ce que le cadre 51 se trouve
a l'aplomb du conteneur. Ce positionnement du chariot 41 en vue de la
mise en place d'in tercalaire peut etre commande comme celui effectue
en vue du depot de bouteilles au moyen d'un detecteur de
reconnaissance de stockage approprie, lequel commande egalement la
descente du cadre 51.Lorsque T interca- laire vient au contact des
bouteilles, la descente du cadre 5 1 se poursuit sur quelques mm
jusqu'a ce que le detecteur de proximite d'intercalaire DPI produise
un signal qui provoque l'arret de la descente, la coupure de la
liaison entre la source de vide et les ventouses 53 et le retour de
l'element bistable B9 a son etat initial (disparition du signal spi)
La detection simultanee de l'absence du signal spi et du signal du
detecteur de fin de course retour DFR est assuree par une porte "ET"
E22 et commande la remontee du cadre 51 a travers la porte 018.Lorsque
le cadre est parvenu en position haute, le chariot 41 retourne en
position d'attente.Le retour est par exemple commande en reponse a la
detection simultanee, un moyen d'une perte "ET"
E 23, de l'absence du signal spi, et de la presence du signal de
sortie de la bascule B4 et du signal du detecteur DCH de position
haute du cadre.
Comme on peut le voir schematiquement sur la figure 1, le cadre 51 est
suspendu a une potence 59 de maniere a avoir une position decalee
lateralement d'un cote du chariot 41 de sorte que l'intercalaire se
trouve centre lorsqu'il parvient a l'aplomb du conteneur dans lequel
la derniere rangee d'une couche a ete deposee.
On a envisage ci-dessus le cas ou les intercal aires sont preleves et
mis en place par des moyens automatiques. Toutefois, la presence de
ces moyens automatiques dans une installation conforme a 1 'inven-
tion n'est pas indispensable, les intercalaires pouvant etre places
manuellement.
D'autres modifications ou adjonctions pour ront etre apportees au mode
de rellisation decrit plus haut d'une installation selon l'invention
sans pour cela sortir du cadre de protection defini par les
revendications annexees.
Claims
_________________________________________________________________
REVENDICATIONS
1.- Installation de tri et de traitement de verre menager pour le
recyclage de bouteilles, installation comportant des dispositifs a
barrieres photoelectriques pour trier les bouteilles selon au moins
une de leurs dimensions, caracterisee en ce qu'elle comprend- une
premiere unite de tri (20) ayant une entree reliee a un dispositif
(21) d'amenee de bouteilles a trier, plusieurs sorties reliees chacune
a un dispositif transporteur particulier (23,31), un dispositif
photoelectrique (26,27,28) destine a mesurer une dimension des
bouteilles provenant du dispositif d'amenee et un dispositif de
repartition (25) relie au dispositif photoelectrique pour diriger
chaque bouteille vers un dispositif transporteur determine en fonction
de la dimension mesuree,- plusieurs secondes unites de tri (30,30')
ayant chacune: une entree reliee a un particulier desdits dispositifs
transporteurs (23,31), plusieurs canaux de sortie (33), plusieurs
barrieres photoelectriques (34) agencees sur le trajet des bouteilles,
chaque barriere etant destinee a fournir un signal d'ejection
lorsqu'au moins une seconde dimension d'une bouteille passant a
travers cette barriere repond a une condition predeterminee, et
plusieurs dispositifs d'ejection (35) associes chacun a une barriere
photoelectrique (34) et a un canal de sortie (33) particuliers pour
ejecter une bouteille dans le canal de sortie en reponse au signal de
la barriere photoelectrique correspondante,- au moins une unite de
stockage (60) comportant plusieurs conteneurs (61) destines a etre
charge chacun avec les bouteilles d'un canal de sortie particulier, et
mobiles de maniere a pouvoir amener cha que nouvel emplacement libre
d'un conteneur en position de chargement, et- au moins une unite de
transfert (40) comportant un dispositif de transport (41) muni de
moyens (43) de prehension de bouteilles et susceptible de se deplacer
entre une zone d'un quelconque canal parmi un ensemble de canaux de
sortie et une quelconque position de chargement d'une unite de
stockage.
2.- Installation selon la revendication 1, caracterisee en ce qu'elle
comprend en outre une unite de pretriage (10) comportant une grille
mobile de deversement (11) recevant le verre menager a recycler, un
dispositif d'alimentation (14) recevant les objets deverses les plus
gros restant sur la grille, et un dispositif (15) d'evacuation de
verre a broyer recevant notamment les objets deverses passant a
travers la grille.
3.- Installation selon la revendication 2, caracterisee en ce que le
dispositif d'alimentation comporte un convoyeur (14) qui passe a
proximite du dispositif d'amenee (21) pour permettre le transfert, sur
celui-ci greater than de bouteilles a trier, et qui aboutit au
dispositif (15) d'evacuation du verre a broyer.
4.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 a 3,
caracterisee en ce que la premiere unite de tri (20) est agencee pour
diriger chaque bouteille vers un transporteur particulier en fonction
de son diametre.
5.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 a 4,
caracterisee en ce que chaque seconde unite de tri (30,30') est
agencee pour diriger une bouteille vers un canal de sortie (33)
particulier au moins en fonction de sa hauteur.
6.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 a 5,
caracterisee en ce que chaque transporteur (23,31) a un trajet qui
passe a travers les barrieres photoelectriques successives (34) de la
seconde unite de tri correspondante, et qui aboutit a un dispositif
(38) de recuperation de bouteilles non identifiees.
7.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 a 6,
caracterisee en ce que la premiere et chaque seconde unite de tri
comportent des dispositifs d'ejection identiques (25,35) pour ejecter
une bouteille sur un transporteur ou dans un canal de sortie
particulier en reponse a un signal de commande.
8.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 a 7,
caracterisee en ce que chaque dispositif d'ejection comporte une forme
(255) mobile transversalement par rapport a la direction d'avance des
bouteilles dans l'unite de tri et epousant sensiblement la forme d'une
partie de paroi exterieure du corps d'une bouteille, ladite forme
mobile portant un joint a levre (256) entourant une zone a l'interieur
de laquelle debouche au moins un orifice (257) pouvant etre raccord8 a
une source de vide.
9.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 a 8,
caracterisee en ce que chaque canal de sortie est muni de moyens de
detection de remplissage destines a produire un signal lorsqu'un degre
predetermine de remplissage du canal a ete atteint, et en ce que la ou
chaque unite de transfert comprend des moyens pour commander la venue
du dispositif de transport au niveau d'un canal de sortie en reponse a
l'emission d'un signal par le detecteur de remplissage de ce canal
puis pour commander la venue du dispositif de transport, apres
prehension de bouteilles contenues dans ce canal, en regard du
conteneur correspondant.
10.- Installation selon l'une quelconque des revendications 1 a 9,
caracterisee en ce qu'elle com porte des moyens de distribution
automatique d'intercalaires entre deux couches de bouteilles dans les
conteneurs, la ou chaque unite de transfert (40) etant munie de moyens
(51,53) de prehension et de mise en place d'intercalaires agissant en
reponse a des signaux indicateurs du niveau de remplissage des
conteneurs.
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