close

Вход

Забыли?

вход по аккаунту

?

Norin Metrologija metod 2011

код для вставкиСкачать
Министерство образования и науки
Российской Федерации
Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет
Автомобильно-дорожный факультет
Кафедра технологии конструкционных
материалов и метрологии
МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ
И СЕРТИФИКАЦИЯ
Методические указания
Санкт-Петербург
2011
1
УДК 621. 753. 1/2: 389 (076)
Рецензент канд. техн. наук, доцент А. П. Орлов (СПбГАСУ)
Метрология, стандартизация и сертификация: методические
указания / сост. В. А. Норин; СПбГАСУ. – СПб., 2011. – 74 с.
Содержатся классификация методов измерений и измерительных средств,
описание и порядок проведения восьми лабораторных работ по метрологии.
Предназначены для выполнения лабораторных работ студентами-механиками.
Табл. 2. Ил. 52. Библиогр.: 9 назв.
ВВЕДЕНИЕ
Настоящие методические указания призваны помочь студентам
ознакомиться с приборами и средствами измерения, применяемыми на
производстве и в заводских измерительных лабораториях, и приобрести необходимые навыки работы с ними. В результате выполнения всего комплекса лабораторных работ студент должен знать принципиальное устройство и назначение приборов и средств измерений, имеющихся в лаборатории, и уметь с их помощью производить измерения
и расчеты.
1. ОБЩИЕ ПОНЯТИЯ
Измерение размеров в машиностроении основано на практическом приложении основных положений метрологии – науки об измерениях, методах и средствах обеспечения их единства и способах достижения требуемой точности. Измерением называется нахождение
значения физической величины опытным путем с помощью специальных технических средств. Контролем называется процедура установления соответствия между состояниями объекта и нормой. Действительный размер – это значение, полученное в результате измерения с допускаемой погрешностью. Погрешность измерения – это
разность между полученным при измерении значением размера и его
истинным значением.
1.1. Классификация методов измерений
и измерительных средств
1.1.1. Методы измерений
© Санкт-Петербургский государственный
архитектурно-строительный университет, 2011
2
Измерение производится для установления действительных размеров изделий и соответствия их требованиям чертежа. Оно заключается в сравнении измеряемой величины с величиной, принятой за единицу. Единицей линейных измерений является единица длины – метр.
3
Согласно международному стандарту метр – это единица, равная пути,
проходимому в вакууме светом за 1/299792458 долю секунды. Измерения могут проводиться различными способами и средствами.
При прямых измерениях искомая величина определяется непосредственно показаниями приборов. К прямым измерениям относятся
измерения длин штангенинструментами, микрометрами, измерение
углов угломерами и др.
При косвенных измерениях искомая величина определяется по
результатам прямых измерений одной или нескольких величин, связанных с искомой определенной зависимостью. Примером косвенных
измерений может быть измерение среднего диаметра резьбы методом
трех проволочек. Каждое измерение может проводиться абсолютным
и относительным методами. При абсолютном методе весь измеряемый
размер определяется непосредственно по показаниям приборов. Относительный (сравнительный) метод измерения непосредственно дает
только отклонения размера от установочной меры или образца, по которым шкала прибора была установлена на нуль.
1.1.2. Единицы измерений
Числовые значения измеряемых величин зависят от того, какие
используются единицы измерения. Если допустить произвол в выборе
единиц, то результаты измерений окажутся несопоставимы между собой, т. е. нарушится единство измерений. Чтобы этого не произошло,
единицы измерений устанавливаются по определенным правилам
и закрепляются законодательным путем. Совокупность единиц измерений основных и производных величин называется системой единиц.
Основными единицами Международной системы являются метр, килограмм, секунда, кельвин, кандела, моль. Предусмотрены также две
дополнительные единицы: радиан и стерадиан. Производные единицы
СИ образуются из основных и дополнительных. Некоторым из них дали
названия в честь великих ученых: ньютон, герц, паскаль, ом и т. д. Обозначения таких единиц пишутся с заглавных букв: Н, Гц, Па, Ом. Десятичные кратные и дольные единицы образуются с помощью множителей (таблица).
4
Приставки
Обозначение
Множитель Наименование От какого слова Язык Международное Русское
1016
экса
1015
1012
109
106
103
102
101
10–1
10–2
10–3
10–6
10–9
10–12
пета
тера
гига
мега
кило
гекто
дека
деци
санти
милли
микро
нано
пико
–15
фемто
атто
10
10–18
шесть (раз по
103)
пять (раз по 103)
огромный
гигант
большой
тысяча
сто
десять
десять
сто
тысяча
малый
карлик
пикколо
(маленький)
пятнадцать
восемнадцать
греч.
E
Э
греч.
греч.
греч.
греч.
греч.
греч.
греч.
лат.
лат.
лат.
греч.
лат.
итал.
P
T
G
M
k
h
da
d
c
m
µ
n
P
П
Т
Г
М
к
г
да
д
с
м
мк
н
п
дат.
дат.
f
a
ф
а
1.1.3. Основные метрологические показатели приборов
Приборы для линейных и угловых измерений характеризуются
следующими метрологическими показателями: ценой деления, пределом измерения по шкале, пределом измерения прибора, измерительным усилием и погрешностью показаний. Для полной характеристики
прибора необходимо еще знать интервал деления шкалы, передаточное отношение, точность отсчета и нестабильность показаний.
Шкалой называется совокупность ряда отметок (штрихов) и проставленных у некоторых из них чисел отсчета, соответствующих значениям или отклонениям измеряемой величины. На рис. 1 показан пример шкалы.
Расстояние а между серединами двух соседних отметок (штрихов) шкалы называется интервалом деления. Интервалы деления шкал
измерительных приборов выбираются в пределах 0,9–2,5 мм. Значение измеряемой величины, соответствующее одному делению шкалы,
называется ценой деления С. Цена деления, как правило, не должна
5
быть меньше погрешности показаний прибора. Значение измеряемой
величины, соответствующее всей шкале прибора, называется пределом измерения по шкале прибора. С пределами измерения по шкале не
следует смешивать пределы измерения прибора.
а) 20
10
0
5
б) 40 30 – 20 10 0 10
10
20 + 30 40
Погрешность показаний ∆ прибора есть разность между показанием прибора и действительным значением измеряемой величины.
Измерительным усилием Р называется сила, создаваемая прибором
и действующая на измеряемую поверхность в направлении линии измерения.
1.1.4. Погрешности измерений
Пределом измерения прибора называются наименьшая и наибольшая величины, которые могут быть измерены прибором. Отношение
линейного или углового перемещения стрелки (указателя) к измерению размера, вызвавшего это перемещение, называется передаточным
отношением прибора i. Оно численно равно отношению интервала деления к цене деления, т. е. i = a/C.
Свойство прибора реагировать на изменения измеряемой величины называется чувствительностью прибора, которая оценивается
передаточным отношением.
Наименьшее изменение значения измеряемой величины, способное вызвать малейшее заметное изменение показаний прибора, называется порогом чувствительности, или разрешающей способностью
прибора. Порог чувствительноcти прибора является решающим фактором при выборе измерительных средств для непрерывных измерений малых значений проверяемых величии (например, при проверке
биения). При многократном измерении одного размера вследствие несовершенства механизма прибора (наличие в нем зазоров, трения, деформаций) повторные показания прибора могут не совпадать.
Наибольшая разность между показаниями прибора при многократных измерениях одной величины с неизменными внешними условиями называется вариацией показаний.
Погрешность измерения является результатом суммарного действия элементарных ошибок, вызываемых различными причинами.
В зависимости от причин элементарные ошибки делятся на следующие группы:
а) инструментальные ошибки (погрешность собственно измерительного прибора), причиной которых являются погрешности изготовления и юстировки прибора, а также ошибки самого механизма;
б) ошибки схемы измерения, которые являются результатом выбранной для измерения схемы базирования и условий проведения измерений;
в) внешние ошибки, возникающие от влияния внешней среды,
например от изменения температуры, вибрации и т. д.;
г) ошибки объекта, определяющиеся технической характеристикой объекта измерения: отклонением формы, шероховатостью поверхности, жесткостью и т. д.
Суммарную погрешность измерения в основном составляют следующие погрешности:
1) погрешность показания прибора;
2) погрешность установленных образцов или концевых мер;
3) погрешности, вызываемые отклонением температуры изделия
и измерительного инструмента от нормальной температуры;
4) погрешности, вызываемые измерительным усилием прибора.
Существенные погрешности измерения получаются из-за нерационального расположения линии измерения и линии отсчета по шкале инструмента или прибора. Эти погрешности возникают в результате перекосов измерительных органов прибора в связи с наличием зазоров в направляющих и отклонением их от прямолинейности. При
конструировании измерительных приборов шкалы следует располагать
последовательно на одной прямой с измеряемым объектом (принцип
6
7
в) 10
5
–
0
+
5
10
Рис. 1. Шкалы измерительных приборов
Аббе). При соблюдении принципа Аббе погрешности от перекосов являются ошибкой второго порядка малости по сравнению с погрешностями, возникающими при несоблюдении этого принципа.
В приборе, который представлен на рис. 2, линия измерения
и контролируемый размер расположены последовательно. В этом случае возможен перекос ∆ измерительного стержня в результате зазоров
в направляющих:
∆
ϕ
l
l
∆ = 1 – cos ψ.
Рис. 2. Схема прибора, в котором соблюдается
принцип Аббе
Раскладывая cos ψ в ряд и ограничиваясь только двумя первыми
членами, будем иметь
∆ = 1 – cos ψ ≈ ψ/2.
1.2. Измерительные средства
Измерительные средства, применяемые в металлообрабатывающей промышленности, можно разделить на три основные группы: меры,
калибры и универсальные инструменты и приборы.
Мерами называются средства измерения, служащие для воспроизведения одного или нескольких известных значений данной величины.
Калибрами называются меры, служащие для проверки правильности размеров, форм и взаимного расположения частей изделия.
Универсальные приборы и инструменты служат для определения численных значений измеряемой величины. Они различаются по
конструктивным признакам, целевому назначению, степени механизации, пределам измерений, цене деления и прочим показателям. По конструктивным признакам они подразделяются на следующие виды:
1) штриховые инструменты, снабженные нониусом (штангенинструменты и универсальные угломеры);
2) микрометрические инструменты (микрометрические нутромеры, глубиномеры и т. д.);
3) рычажно-механические приборы:
а) собственно-рычажные приборы (миниметры и др.);
б) зубчатые приборы (индикаторы часового типа и др.);
в) рычажно-зубчатые приборы (микрометры и др.);
г) приборы с пружинной передачей (микрокаторы и др.);
д) рычажно-оптические приборы (оптиметр и др.);
е) оптические приборы (длинномеры, интерферометры, проекторы и др.).
1.2.1. Штриховые линейки и штангенинструменты
Таким образом, погрешность от перекоса при соблюдении принципа Аббе является ошибкой второго порядка малости. Нарушение
принципа Аббе в штангенинструментах не позволяет их использовать
для контроля точных деталей.
По характеру проявления погрешности делятся на систематические, случайные и грубые. При выборе измерительных средств надо
учитывать, что погрешность измерительных средств должна быть примерно в 3–4 раза меньше величины допуска контролируемого размера
детали.
Для абсолютных измерений применяют приборы, работа которых основана на методе непосредственного определения значения измеряемой величины. Отличительным признаком измерительных
средств для абсолютных измерений является наличие у них штриховых мер (линейных или угловых шкал), с которыми сравнивается измеряемая линейная или угловая величина. Точность отсчета, связанную с оценкой доли деления шкалы, повышают с помощью специальных устройств, называемых нониусами. Точность измерительных
8
9
средств для абсолютных измерений ограничена точностью изготовления штриховых мер. В лабораторных измерениях для повышения точности результата измерения учитываются погрешности нанесения
штрихов шкал приборов (погрешности в виде поправок указывают
в аттестатах на приборы). Наиболее распространенными измерительными средствами для абсолютных измерений являются штриховые линейки, штангенинструменты, угломеры.
К штангенинструментам относятся штангенциркули, штангенглубиномеры, штангенрейсмусы, штангензубомеры и др. (рис. 3).
∅30,2
а)
1
3
5
4
3
б)
2
в)
5
6
30,2
7
3 6
5 4
г)
8
11
2
1
H
8
8
2
3
b
4
A
1
6
10
1
A
Б
12
5
9
Штангенциркуль, изображенный на рис. 3, а, имеет предел измерений до 125 мм и величину отсчета по нониусу 0,1 мм. На рисунке
показано использование штангенциркуля для измерения диаметров
отверстия и вала, расстояния между отверстиями и глубины паза для
случая, когда они имеют один и тот же размер 30,2 мм.
Штангенциркуль состоит из штанги 1 с нанесенной на нее основной миллиметровой шкалой и перемещаемой от руки рамки 6 со
шкалой 4 нониуса. На штанге и рамке имеются нижние губки 2, 3 для
наружных измерений и верхние – для внутренних. Для измерения высотных размеров используют линейку глубиномера 7. Для закрепления рамки на штанге служит винт 5.
Длина нониуса с ценой деления 0,1 мм составляет 19 мм и разделена на 10 частей. Одно деление нониуса составляет 19/10 = 1,9 мм,
что на 0,1 мм меньше целого числа миллиметров. При нулевом показании каждый штрих нониуса находится слева от ближайшего штриха
штанги на расстоянии, равном величине отсчета (0,1 мм), умноженной
на порядковый номер штриха нониуса, не считая нулевого (рис. 4).
Целое число миллиметров отсчитывается по шкале штанги слева направо нулевым штрихом нониуса. Дробный размер (количество
десятых долей миллиметра) определяется умножением точности отсчета на порядковый номер штриха нониуса (не считая нулевого), совпадающего со штрихом штанги.
0
1
2
4
10
6
×
Рис. 3. Штангенинструменты:
9 – основание штангенрейсмуса; 10, 11 – губки
Все эти инструменты предназначены для абсолютного метода
измерений линейных размеров. Отличительным признаком штангенинструментов является наличие у них двух штриховых шкал: основной
и дополнительной. Основная шкала служит непосредственно для измерения. С показаниями этой шкалы сравнивается измеряемый размер. Дополнительная шкала, называемая нониусом, служит для повышения точности отсчета по основной шкале.
Штангенинструменты изготовляют с величиной отсчета по нониусу 0,1; 0,05 и реже 0,02 мм. Основные шкалы имеют интервал между штрихами 1 или 0,5 мм.
5
39 мм + 0,1 мм ×
× 7 = 39,7 мм
6
7
8
××
61 мм + 0,1 мм ×
× 4 = 61,4 мм
Рис. 4. Устройство линейного нониуса и пример чтения показаний
Штангенциркуль, представленный на рис. 3, б, выпускают с величиной отсчета по нониусу 0,05 мм. Микрометрическая подача 8 способствует плавному перемещению рамки 6 по штанге 1. Рамка 6 на
штанге 1 закрепляется винтом 5. Наружные измерения можно выполнять верхними и нижними губками. Для разметки служат только верхние губки. Концы губок шлифуют под острым углом.
11
Длина нониуса штангенциркуля с величиной отсчета 0,05 равна
39 мм и разделена на 20 частей. Одно деление нониуса составляет
39/20 = 1,95 мм, что на 0,05 мм меньше целого числа миллиметров.
Устройство шкалы нониуса и порядок отсчета измерений аналогичны
предыдущему примеру со штангенциркулем (см. рис. 4).
Для внутренних измерений предназначены нижние губки, у которых внешние измерительные поверхности имеют цилиндрическую
форму. При сдвинутых губках их общая ширина b составляет 10 мм.
В связи с этим при внутренних измерениях к размеру, отсчитанному по шкале, необходимо прибавлять размер губок, который выгравирован на их поверхности. Размер по шкале относится к расстоянию
между внутренними измерительными поверхностями губок.
Для измерения линейных размеров, например расстояний между
параллельными поверхностями уступов, расточек, глубины отверстий,
канавок и т. п., служит глубиномер (см. рис. 3, в). Штангенглубиномер
состоит из основания 12, которое является базой при измерении, штанги
1 с основной шкалой и микрометрической подачи 8. Штанга 1 закрепляется в основании винтом 5. Рабочими поверхностями являются торцевая поверхность штанги и нижняя поверхность ее основания.
Допустимые погрешности штангенглубиномеров принимают равными величинам отсчета по нониусу. Например, при величине отсчета
0,1 мм допустимая погрешность составляет 0,1 мм.
Штангенрейсмус является основным измерительным инструментом в машиностроении для разметки деталей (см. рис. 3, г).
Штангенрейсмус применяют также для измерения высотных размеров деталей, устанавливаемых для этого на плиту. Конструкция штангенрейсмуса аналогична конструкции глубиномера и штангенциркуля.
1.2.2. Микрометрические инструменты
шагом, обычно равным 0,5 мм. Винтовую пару используют как увеличивающее устройство, преобразующее небольшие продольные перемещения винта в большие окружные перемещения шкалы барабана.
Цену деления шкалы барабана с n делениями определяют из выражения
i = P/n,
где Р – шаг винта.
Измеряемый размер полностью можно определить по углу поворота барабана, состоящего в общем случае из целого числа оборотов
и неполного оборота. Для удобства отсчета целого числа оборотов винта
служит продольная шкала, нанесенная на стебле с интервалом деления, равного шагу винта.
а)
2 3
4
5
6
18
7
б)
2 13 3
12 5 6 7
11
1
в)
10
9 8
г) 4
3 6
е)
14 15 5 16 6
д)
7
6
ж)
5
3
17
Рис. 5. Микрометры: 12 – основание
Микрометрические инструменты являются распространенными
средствами измерения линейных размеров. В настоящее время имеется много типов стандартизованных микрометрических инструментов,
отличающихся назначением, конструктивным выполнением и пределами измерения. Все стандартизованные микрометрические инструменты имеют цену деления шкалы 0,01 мм.
Измерительное устройство любого микрометрического инструмента – точно изготовленная микрометрическая пара с определенным
Конструкция микрометра показана на рис. 5. Скоба 1 должна быть
достаточно жесткой, чтобы ее деформация от измерительных усилий
не сказывалась на точности измерения. В микрометрах небольших размеров до 300 мм пятка 2 (рис. 5, а, б) запрессовывается в скобу. В микрометрах для размеров свыше 300 мм пятки выполняют подвижными
(регулируемыми или сменными), что облегчает установление их в ну-
12
13
левое положение и позволяет расширить пределы измерения. Стебель
5 запрессовывают в скобу или присоединяют к ней на резьбе. В некоторых конструкциях стебель выполняют вместе со скобой. Внутри стебля с одной стороны имеется микрометрическая резьба, а с другой –
гладкие цилиндрические отверстия, обеспечивающие точное направление перемещений винта 3 (рис. 5, а, б, в, г). На конце стебля (на длине микрометрической резьбы) имеются продольные прорези, а снаружи – коническая резьба с навернутой на нее гайкой 10 (см. рис. 5, а).
Вращением этой гайки можно изменять плоскость резьбового соединения винта со стеблем, обеспечивая необходимую легкость вращения
винта и устранение мертвого хода. Торцевая поверхность микрометрического винта, обращенная к пятке, является измерительной. Трещотка предназначена для облегчения постоянства измерительной силы
в пределах 7 ± 2Н. Механизм трещотки состоит из храповика 7 (см.
рис. 5, а, б, в), штифта 8 и пружины 9 (см. рис. 5, а). Вращение головки
храповика по часовой стрелке передается микрометрическому винту
трением между штифтом 8, поджимаемым пружиной 9, и зубьями храповика. При измерительном усилии, превышающем допустимую величину, храповик будет поворачиваться относительно винта. Существуют и другие конструкции устройств для стабилизации измерительной
силы (фрикционное устройство со спиральной и винтовой пружиной
и т. п.). Стопорное устройство 4 используют, если необходимо сохранять микрометрический винт в установленном положении.
Для измерения диаметров отверстий применяют микрометрические нутромеры (см. рис. 5, г). Увеличение пределов измерения нутромеров осуществляют с помощью набора удлинительных стержней разной длины, заключенных в трубках и поджатых пружинами (рис. 5, д).
Для соединения удлинений одного с другим и с микрометрическим нутромером удлинители имеют на одном конце наружную, а на другом –
внутреннюю резьбу. Установку шкал микрометрических нутромеров
в нулевое положение можно выполнить по микрометрам для наружных измерений.
На рис. 5, е, ж показаны продольная шкала 15 и круговая шкала
16 барабана 6 в отсчетном устройстве микрометра. Интервал деления
основной шкалы равен 0,5 мм, что является расстоянием между двумя
соседними штрихами, из которых один расположен сверху, а другой
снизу. Указателем для отсчета целого числа делений продольной шка-
лы служит торец 17 барабана 6. Указателем для круговой шкалы барабана является продольный штрих 14 основной шкалы, проведенной на
стебле 5. Положению шкалы на рис. 5, е соответствует размер 8,27 мм,
а на рис. 5, ж – размер 8,77 мм.
При чтении показаний (рис. 6) микрометр следует держать прямо перед глазами во избежание искажения результатов измерения. Сначала отсчитываются целое число миллиметров и половина миллиметра (если это имеет место) по шкале стебля до кромки барабана, после
чего определяются сотые доли миллиметра порядковым номером штриха барабана, совпадающего с продольным штрихом стебля, затем полученные показания суммируются.
14
15
×
×
×
×
×
×
×
мм = 3,68 мм
×
Рис. 6. Отсчет показаний микрометра
Расширение пределов измерения микрометров достигается увеличением размеров скоб при неизменном микрометрическом устройстве. Предельное перемещение микрометрических винтов микрометрических инструментов всех типов, за небольшим исключением, равно 25 мм. Это объясняется сложным изготовлением более длинных
винтов с необходимой точностью. Установка шкал микрометров с пределами свыше 25 мм в нулевом положении осуществляется с помощью
установочных шайб или концевых мер длины, равных нижним пределам измерения, т. е. начиная от 25 мм и выше с интервалом через 25 мм.
Микрометры выпускают с пределами измерений: 0...25, 25...50, 50...75,
75...100, 100...125, 125...150, 150...175, 175...200, 200...225, 225...250,
250...275, 275...300, 300...325, 325...350, 350...375, 375...400, 400...425,
425...450, 450...475, 475...500 мм.
1.2.3. Рычажно-механические приборы
К числу рычажно-механических приборов относятся миниметры, микрокаторы, индикаторы часового типа, рычажные скобы, рычажные микрометры, индикаторные приборы для внутренних измерений
и др. В основе устройства этих приборов лежит рычажная или зубчатая передача либо сочетание рычажной и зубчатой передач. В этих приборах при помощи соответствующего передаточного устройства перемещение измерительного стержня преобразуется в перемещения стрелки по шкале.
Миниметр – измерительный прибор с чисто рычажной передачей, предназначенный для измерения, калибровки и других точных
измерений относительным методом. В основе устройства этого прибора лежит принцип действия неравноплечевого рычага.
Принципиальная схема устройства миниметра показана на рис. 7.
Измерительный стержень 1, связанный через нижний качающийся нож
2 с призмой 3, опирается на верхний неподвижный нож 4.
постоянный контакт лезвия ножа с призмой и создает измерительное
усилие 300–400 г. Перемещение измерительного стержня вверх и вниз
вызывает соответствующее перемещение стрелки по шкале вправо
и влево.
Расстояние между ножевыми опорами представляет собой малое
плечо рычага а, большим плечом рычага является длина стрелки L.
Малое плечо рычага а делают равным 1; 0,5; 0,2; 0,1 мм, большое плечо рычага L равно 100 мм.
Цена деления шкалы прибора определяется по формуле
I = Ca/L,
где С – интервал деления шкалы прибора (как правило, 1 мм).
1.2.4. Индикатор часового типа
Индикаторы часового типа широко применяются в практике
технических измерений. Они представляют собой измерительные приборы с чисто зубчатой передачей, в которых необходимое передаточное отношение достигается путём подбора соответствующих зубчатых колес.
Общий вид индикатора часового типа показан на рис. 8.
3
4
5
5
2
4
L
а
1
6
4
3
2
1
7
6
8
9
10
Рис. 8. Индикатор часового типа
Рис. 7. Принципиальная схема
устройства миниметра
К призме 3 прикреплена стрелка 5. Пружина 6, прикрепленная
одним концом к призме, а другим к корпусу прибора, обеспечивает
Индикатор состоит из корпуса 1, ободка 2, стопора ободка 3,
шкалы 4, большой стрелки 6, указателя целых оборотов большой стрелки 5, ушка 7, гильзы 8, измерительного стержня 9 и измерительного
наконечника 10.
16
17
Устройство индикатора показано на рис. 9. На измерительном
стержне 1 нарезана рейка. С рейкой соединяется зубчатое колесо с числом зубцов Z1 = 16. На одной с ним оси сидит зубчатое колесо с числом
зубьев Z2 = 100. С этим зубчатым колесом сцепляется трибка с числом
зубцов Z3 = 10. На оси трибки находится стрелка 3, указывающая перемещение измерительного стержня. Для устранения в передачах мертвого хода в нее включено дополнительное зубчатое колесо 5, присоединенное к ней спиральной пружиной 4, один конец которой закреплен на колесе, а другой – на корпусе. Измерительное усилие в пределах
от 60 до 200 г создается пружиной 2, прикрепленной одним концом
к измерительному стержню, а другим – к корпусу индикатора. Индикаторы часового типа изготавливаются с ценой деления 0,01, 0,002 и 0,001 мм.
У индикаторов с ценой деления 0,01 мм большая шкала имеет 100 делений, следовательно, у этих индикаторов одному обороту большой
стрелки соответствует перемещение измерительного стержня на 1 мм.
Большая шкала индикатора закреплена в ободке 2 (см. рис. 8) и может
вместе с ободком вращаться относительно корпуса 1. Этим пользуются при установке шкалы индикатора на нуль. Индикаторы часового типа
с ценой деления 0,01 мм выпускаются двух размеров: с пределами измерения 0–5 или 0–10 мм и с 0–2 и 0–3 мм.
Измерительное усилие создается совместным действием пружины 8 и пружины индикатора. Пятка 5 может передвигаться в пределах
50 мм. После установки скобы на размер пятка закрывается предохранительным колпачком 4, который препятствует изменению размера при
неосторожном обращении со скобой. Для удобства измерения диаметров скоба снабжена упором 6, который при настройке скобы на размер
устанавливается так, чтобы линия их измерения проходила через ось
проверяемой детали. Упор, пятка и индикатор крепятся в установленном положении клиновыми зажимами. Измерительный стержень
отводится посредством рычага 1.
1
3
8
7
6
5
A
t
z1
3
2
A
A–A
4
4
2
1
z2 z3
5
Рис. 10. Индикаторная скоба
1.2.6. Рычажные скобы
Рис. 9. Схема устройства индикатора
часового типа
Индикаторная скоба (рис. 10) имеет жесткий корпус 2, снабженный удобной ручкой с теплоизоляционными накладками 3. Подвижный наконечник 7 находится в постоянном контакте с измерительным
наконечником индикатора.
Рычажные скобы принадлежат к измерительным приборам с рычажно-зубчатой передачей и служат для измерения наружных размеров относительным методом. Они выпускаются с пределами измерений 0–25, 25–50, 50–75, 75–100 мм и ценой деления 0,002 мм, с пределами измерений 100–25, 125–150 мм и ценой деления 0,005 мм.
Рычажная скоба (рис. 11) состоит из корпуса 1, подвижной пятки 3,
стопора 4, колпачка 5, механизма для перестановки пятки 3, кнопки
арретира 6, клеммы 7, стрелки 8, крышки 9.
18
19
1.2.5. Индикаторная скоба
При перемещении подвижной пятки 2 происходит поворот рычага а, имеющего зубчатый сектор б. Зубчатый сектор приводит во вращение трибку в и жестко сидящую на оси этой трибки стрелку 8. Измерительное усилие обеспечивается пружиной 10. Измерительное усилие рычажных скоб – около 1 г. Рычажные скобы применяются для
измерения деталей шестого и седьмого квалитетов точности.
6
8
стрелка должна указывать на ноль. Блок концевых мер необходимо
удалить, нажав на кнопку арретира.
Для проверки правильности настройки еще раз устанавливается
блок концевых мер – стрелка должна показать ноль. Если стрелка отклонилась от нуля – необходимо повторить настройку, сделав поправку на смещение стрелки.
7
Скоба новой конструкции
9
8
a
1
2
1
4
5
б
8 7
10
2
3
4
20
5
6
3
3
Рис. 11. Общий вид и схема устройства рычажной скобы
Для выполнения измерения методом сравнения с мерой необходимо настроить прибор по блоку концевых мер требуемого размера
(рис. 12).
Перед настройкой необходимо взять скобу за корпус и открутить
или снять защитный колпачок 5. При настройке между переставной 7
и подвижной 8 пяткой вводится блок концевых мер. При вводе блока
необходимо нажимать кнопку арретира 2. (Арретир – приспособление
для установки и закрепления чувствительного элемента точного измерительного прибора в нерабочем положении с целью предохранить его
от повреждений в то время, когда прибором не пользуются для измерений.) После отпускания кнопки арретира 2 стрелка остановится на каком-то положении в пределах шкалы или упрется в границу шкалы 1.
Задача настройки – вращая маховик 6, установить стрелку на ноль.
После установки стрелки на ноль необходимо затянуть стопорный колпачок. После затяжки колпачка стрелка может уйти на 1-2 деления от
нуля. В этом случае необходимо повторно отпустить колпачок и повторно установить стрелку уже не на ноль, а с учетом ухода стрелки на
1-2 деления в другую сторону. В этом случае после затяжки колпачка
Скоба старой конструкции
6
7
Ввести блок концевых и, вращая маховик 6, установить переставную пятку так, чтобы
стрелка встала на ноль.
5
Рис. 12. Настройка рычажной скобы
21
Установка пределов поля допуска. После отвинчивания крышки
регулятора указателя вначале малым разводом ключа устанавливают
величину поля допуска перемещением левого указателя относительно
правого (рис. 13, а), затем большим разводом ключа поле допуска устанавливают относительно нулевого штриха шкалы (рис. 13, б).
б)
а)
Рис. 13. Установка указателей пределов поля допуска
При измерении детали рычажная скоба закрепляется на стойке
либо держится в правой руке; измеряемая деталь держится в левой руке
(рис. 14, а, б).
б)
а)
Рис. 15. Чтение показаний рычажной скобы
1.2.7. Индикаторные нутромеры
Цена деления шкалы рычажной скобы – 0,002 мм = 2 мкм. Для
правильного чтения показаний необходимо число делений от стрелки
до деления с числом, ближайшего от стрелки в сторону нуля, умножить на цену деления 2 мкм/дел и прибавить к числу микрометров,
указанному около деления.
Пример чтения показан на рис. 15.
Индикаторные нутромеры предназначены для измерения внутренних размеров изделий относительным методом. Они выпускаются
с пределами измерений, мм: 6–10, 10–18, 18–35, 35–50, 50–100,
100–160, 160–250, 250–450, 450–700, 700–1000. Цена деления индикатора, мм: 0,01; 0,002; 0,001. Конструкции нутромеров весьма разнообразны. Наибольшее распространение получили двухконтактные индикаторные нутромеры с центрирующим мостиком (рис. 16).
В корпусе 1 при помощи корончатой гайки 2 закреплена сменная
неподвижная вставка 3. С противоположной стороны при помощи специальной упорной гайки 4 в корпус установлен подвижный измерительный стержень 5. С корпусом связана трубка 6, соединенная упругим концом с гнездом 7 для установки индикатора 8. Внутри трубки
заключен подвижный стержень 9, имеющий под действием пружины
11 постоянный контакт с измерительным стержнем индикатора. Перемещение измерительного стержня 5 передается через рычажок 10
и стержень 9 на стрелку индикатора. На корпус со стороны подвижно-
22
23
Рис. 14. Варианты использования рычажной скобы:
а – скоба закреплена на стойке; б – скоба не закреплена
го измерительного стержня 5 надевается центрирующий мостик 12.
Действием пружины 13 мостик прижимается к поверхности измерительного отверстия и устанавливает ось нутромера в плоскости осевого сечения отверстия.
8
7
11
3
Рис. 17. Индикаторный глубиномер
9
1.2.9. Микрокатор
6
10 13 12
12
5
3
2
1
4
5
Рис. 16. Индикаторный нутромер
Метод измерения индикаторным нутромером относительный,
поэтому перед измерением прибор настраивают на размер по образцовому кольцу или блоку концевых мер с плоскими боковичками со струбцинкой.
Измерительная пружинная головка (микрокатор) служит для измерения наружных размеров гладких точных изделий и калибров.
По конструкции эти приборы являются механическими, по методу измерения – сравнительными измерительными приборами. Микрокатор
работает на основе использования упругих свойств плоской скрученной ленты. Толщина бронзовой скрученной ленты 0,004–0,006 мм,
ширина 0,15–0,30 мм. Эта плоская лента 6 (рис. 18), скрученная от середины в разных направлениях (правый и левый винт), прикреплена
4
5
6
3
2
1.2.8. Индикаторный глубиномер
Индикаторный глубиномер применяется для измерения глубины
отверстий, пазов, высоты уступов и т. п. Прибор (рис. 17) оснащен индикатором часового типа с ценой деления 0,01 мм. Диапазон измерения глубиномера от 0 до 100 мм обеспечивается набором сменных измерительных стержней, позволяющих производить измерения в диапазонах 0–10, 10–20 и т. д. до 90–100 мм. Установка индикатора на
нуль производится по установочным мерам с размерами 10–20, 20–30
и т. д. до 90 мм.
24
7
8
1
9
Рис. 18. Принципиальная схема
устройства микрокатора
25
с одной стороны к неподвижному кронштейну 7, а с другой – к угольнику 4, который может покачиваться вокруг точки А на двух плоских
пружинах 2 и 3. В средней части ленты приклеена тонкая стеклянная
стрелка 5. Измерительный стержень 8 подвешен в корпусе прибора на
двух плоских пружинах 2, 9 и совершает поступательное движение.
При этом перемещении измерительного стержня происходят поворот
угольника и растяжение ленты. При растяжении лента раскручивается, что и вызывает поворот стрелки вокруг оси ленты.
Измерительные усилия создаются пружиной 1. Микрокаторы выпускаются с ценой деления шкалы 0,1; 0,2; 1,0; 2,0; 5,0 и 10,0 мкм.
1.2.10. Рычажно-оптические приборы
Рычажно-оптические приборы (оптиметры и др.) применяются
для измерения изделий относительным методом. В зависимости от расположения линий измерения оптиметры делятся на вертикальные
и горизонтальные. Основной частью всех оптиметров является оптическая трубка. Оптическая система трубки основана на применении
оптико-механического рычага, базирующегося на использовании качающегося зеркала. В основу оптиметра положена оптическая схема,
показанная на рис. 19.
Шкала оптиметра имеет ±100 делений, а пределы измерения
по шкале прибора составляют ±0,1 мм.
а) М
A
F
отражения от грани, наклоненной под углом 45°, проходит через прозрачное окно левой части окулярной сетки 3, на которой нанесена шкала. Эта сетка установлена фокальной плоскостью объектива 5, куда свет
попадает после полного внутреннего отражения в призме 4. Эта призма, изменяя ход лучей на 90°, позволяет придать прибору удобную
для работы форму. Пройдя объектив, свет параллельным пучком лучей
падает на зеркало 6, которое может отклоняться в небольших пределах
под действием измерительного стержня 7. Нижний конец стержня находится в контакте с измерительным изделием 8. Отражаемый от зеркала параллельный пучок лучей, пройдя объектив и призму 4, дает на
правой части окулярной сетки 3 обратное изображение шкалы с делениями и цифрами. Отсчет по этой шкале производится по указателю,
нанесенному на правой части сетки 3. Наблюдаемое в окуляр 1 вертикальное перемещение шкалы относительно неподвижного указателя
вызывается поворотом зеркала 6. Трубки оптиметров изготавливаются
двух типов: ИК-7 с цветными регулируемыми шторками (указателями
допуска) в поле зрения окуляра и ИК-8 без шторок.
1
4
3
1
2
10
5
б) М
A
F
β
β
B
t
N
f
N
2α
Шкала
l
B
f
3
4
Изображение
шкалы
6
9
5
6
S
α
Рис. 19. Схема хода лучей в оптиметре
7
8
Устройство оптиметра и его оптическая схема показаны на рис. 20.
Свет от источника направляется шарнирно закрепленным зеркалом 10 в стеклянную пластину 2 и в результате полного внутреннего
Рис. 20. Схема и устройство оптиметра
26
27
7
Конструкция трубки оптиметра рассчитана на узловую сборку.
Точное значение передаточного отношения устанавливают регулированием величины малого плеча винтом 9 (рис. 21). Поперечное смещение изображения шкалы относительно указателя при перемещении
шкалы устраняется поворотом оси качания зеркала вокруг оси трубки
оптиметра. Правильное положение шкалы относительно указателя устанавливают поворотом призмы.
1.2.10.1. Вертикальный оптиметр
Вертикальный оптиметр предназначен для измерения наружных
размеров до 150 мм.
У вертикальных оптиметров трубка 5 (см. рис. 21) при помощи
кронштейна 9 крепится к стойке 8 штатива 14, а сам кронштейн опирается на кольцо 11, которое навернуто на резьбу стойки. Вращением
кольца при отпущенном винте 10 кронштейн с трубкой можно грубо
устанавливать относительно столика 3.
6
7
столика перпендикулярно оси трубки служит винт 2. Эта установка
выполняется следующим образом: на столике оптиметра устанавливается плитка концевых мер; на измерительный штив оптиметра закрепляется плоский наконечник. Наконечник 4 приводится в контакт с плиткой, а стол поднимается гайкой 1 для совмещения нуля шкалы со стрелкой. После этого плитка последовательно устанавливается по
отношению к наконечнику в положения 1, 2, 3, 4 (схематически изображены на рис. 22).
Регулировка винтами 2 проводится до тех пор, пока показания
шкалы во всех положениях плитки не будут одинаковыми. Перед измерением необходимо обеспечить освещенность шкалы, что достигается
осветительным зеркалом 7 (см. рис. 21), наблюдаемым через окуляр 6.
2
4
3
1
Рис. 22. Положение плитки относительно наконечника
8
9
10
11
5
4
12
3
13
2
1
14
При выборе наконечников стремятся к тому, чтобы площадь контакта между деталью и наконечником была наименьшей. Для этого при
измерении плоских деталей применяют сферические наконечники, а
при измерении цилиндрических деталей – плоские или сферические
наконечники (плоские – для деталей диаметром до 10 мм).
1.2.10.2. Горизонтальный оптиметр
Для точной установки на нуль столик перемещается в вертикальном направлении гайкой 1 при отпущенном винте 13. Для установки
Горизонтальный оптиметр позволяет измерить наружные диаметры изделий до 225 мм (при вертикальном расположении оси), внутренние диаметры (со специальными приспособлениями) от 13,5 до 150 мм
и длины до 350 мм.
Горизонтальный оптиметр (рис. 23) имеет массивное чугунное основание 16, в котором закреплен горизонтальный направляющий вал 18.
На валу могут перемещаться и закрепляться в нужном положении два
кронштейна 20, 11. В левом кронштейне установлена пиноль 2, а в пра-
28
29
Рис. 21. Вертикальный оптиметр:
6 – окуляр; 7 – шарнирно закрепленное
зеркало; 12 – арретир
вом – трубка оптиметра 9. Стол оптиметра 6 может перемещаться
в трех взаимно перпендикулярных направлениях и вращаться вокруг
вертикальной и поперечной горизонтальной осей. Вертикальное перемещение осуществляется вращением маховика 17. В нужном по высоте
положении стол закрепляется винтом 15. Вертикальное перемещение
стола может быть ограничено в желательных пределах винтами 13.
1
2 3
4
5
6 7
8
9
10
20
19
11
18
12
17
16
13
14
15
Рис. 23. Горизонтальный оптиметр
Поперечное перемещение стола производится вращением головки 10. Продольное перемещение в верхней части накладного стола происходит свободно при приложении незначительных усилий благодаря
установке его на шариковых направляющих (плавающий стол). Вращательное движение (покачивание стола вокруг горизонтальной поперечной оси) производится эксцентриком 15. Установленное положение стола может быть зафиксировано винтом 12.
Стол поворачивается вокруг вертикальной оси рычагом 19. Измерение производится между двумя измерительными наконечниками,
надеваемыми на измерительный стержень трубки оптиметра и стержень пиноли.
Стержень пиноли с измерительным наконечником имеет микрометрическую подачу винтом 1 и крепится в нужном положении зажим30
ным винтом 3. Соосность пиноли и оптиметра обеспечивается благодаря наличию шпоночного паза на горизонтальном валу и скользящих
шпонок кронштейна.
Измерения на горизонтальном оптиметре производятся как
с плоскими, так и со сферическими наконечниками.
Сферические наконечники регулируются на соосность, для чего
их приводят в соприкосновение и, повертывая отверткой винты 4 на
конце пинольной трубки, добиваются наибольших показаний по оптиметру.
Плоские наконечники регулируют на параллельность измерительных поверхностей. Между наконечниками устанавливают концевую
меру размером 0,5–2 мм и, действуя теми же винтами пинольной трубки, добиваются наименьших показаний по шкале оптиметра.
Основной задачей при измерении на горизонтальном оптиметре
является установка измерительного объекта в правильное положение
по отношению к линии измерения. Эта установка осуществляется путем соответствующих перемещений стола оптиметра с установленным
на нем объектом измерения.
По способу установки измерительного объекта в правильное положение различают три основных вида измерений на горизонтальном
оптиметре:
1) измерение размера между параллельными плоскостями;
2) измерение диаметров цилиндрических объектов;
3) измерение размеров, ограниченных сферическими поверхностями.
При измерении наружных диаметров линия измерения должна
пересекать ось изделия под прямым углом. Изделие может быть установлено на столе оптиметра с вертикальным и горизонтальным расположением оси. Независимо от этого момент пересечения линии измерения с осью изделия определяется наибольшими показаниями по шкале оптиметра при перемещении стола с изделием в направлении,
перпендикулярном оси изделия.
Для внутренних измерений применяют приспособление ИП-3
(рис. 24). Оно позволяет производить на оптиметре измерения внутренних диаметров от 135 до 150 мм. Пределы измерений по шкале прибора составляют ±100 мм.
31
1
2
3
4
5
Рис. 24. Приспособление для измерения внутренних размеров
Наружные поверхности на горизонтальном оптиметре измеряются наконечниками 5 и 7 пиноли и трубки (см. рис. 23), а внутренние
поверхности – наконечниками 6 и 7 дуг, которые надеваются на оптиметровую трубку и пиноль (см. рис. 24). Дуги оптиметра состоят из
двух держателей 1 и 4, в верхних точках которых закрепляются две
серьги 2 и 3. На дуге, устанавливаемой на трубке оптиметра, помещается арретир 5. Грубая установка кронштейнов 20 и 11 (см. рис. 23)
производится путем перемещения их вдоль вала 18. Точная установка
наконечника пиноли осуществляется микрометрическим винтом 1
и фиксируется винтом 3 (см. рис. 23).
гладких и резьбовых калибров и др. Горизонтальный длинномер применяют также для внутренних измерений (диаметров цилиндрических
отверстий от 13,5 до 110 мм, внутренних резьб и т. п.).
Принципиальная схема вертикального длинномера показана
на рис. 25. На измерительном штоке 4 (рис. 25, а) закреплена стеклянная миллиметровая шкала 5, имеющая 100 делений. Измерение детали 2
заключается в определении перемещения шкалы относительно неподвижного отсчетного устройства. Шток подвешен на стальной ленте 10,
перекинутой через шкивы 11 и 12 к противовесу 14, помещенному
в камере демпфера 15, заполненной вазелиновым маслом. Демпфер
обеспечивает плавное замедленное опускание измерительного штока.
Время опускания его на длине 100 мм составляет 10 с. Измерительный
шток может быть застопорен в любом положении винтом.
а)
б)
1.2.11. Оптические приборы
В настоящее время в отечественной промышленности длинномеры изготавливают следующих типов:
а) вертикальный ABO (ИЗВ-2);
б) вертикальный с проекционным устройством экрана;
в) горизонтальный с проекционным экраном.
Оптический длинномер является наиболее точным прибором для
измерений методом непосредственной оценки. Он состоит из измерительной головки и вертикальной или горизонтальной стоек. В зависимости от вида стойки длинномер называют вертикальным или горизонтальным. Предел измерения вертикального длинномера 0–200 мм,
горизонтального 0–350 мм, цена деления шкалы 0,001 мм. Длинномер
применяют для измерения размеров точно изготовленных деталей –
Измеряемый размер l детали 2 и миллиметровая шкала 5 расположены последовательно на одной прямой. Этим обеспечивается соблюдение принципа Аббе. В результате этого значительно повышается
точность измерения, так как погрешности, возникающие от перекоса
шкалы, будут незначительными. Шкала освещается осветителем 13
32
33
Рис. 25. Вертикальный длинномер
и визируется через отсчетный микроскоп 7. Рукоятка 8 служит для установления шкалы в нулевое положение при соприкосновении измерительного наконечника 3 с поверхностью столика. Вращением рукоятки 6 устанавливается спиральный нониус для отсчета сотых и тысячных долей
миллиметра. Измерительную головку длинномера можно смещать по
колонке стойки относительно столика 1 для установления детали.
Измерительное давление регулируется в широких пределах с помощью съемных грузов 9. Шнурок 16 предназначен для поднятия измерительного штока при установке детали на столе прибора.
В поле зрения отсчетного микроскопа (рис. 25, б) видны двойные витки архимедовой спирали 22 и три шкалы; миллиметровая шкала 21, нанесенная на стеклянной пластине 5 (см. рис. 25, а); децимиллиметровая шкала 24 с интервалом деления 0,1 мм, нанесенная на стеклянной пластине 20 спирального микроскопа; спираль 22 и круговая
шкала 23 с ценой деления 0,001 мм, нанесенные на стеклянной круглой пластине 17. Круговая шкала имеет 100 делений.
Децимиллиметровая шкала 24 и круговая шкала с архимедовой
спиралью 22 находятся в фокальной плоскости окуляра 18. На эту же
плоскость с помощью объектива 19 проектируется изображение миллиметровой шкалы 21 с пластинки 5. Миллиметровая шкала 21 перемещается вместе с измерительным штоком, на котором она укреплена.
Положение этой шкалы относительно неподвижной децимиллиметровой шкалы зависит от измеряемого размера. После того как измерительный шток установлен на детали, миллиметровая шкала занимает
определенное положение (см. рис. 25, б). Целое число миллиметров
отсчитывается по штриху миллиметровой шкалы, находящемуся в пределах децимиллиметровой шкалы 24, – 46 мм. Число делений децимиллиметровой шкалы, отсчитанное до штриха миллиметровой шкалы, составляет десятые доли миллиметра. Учитывая это, можно отсчитать размер, равный 46,3 мм.
Для оценки доли деления а децимиллиметровой шкалы (см. рис.
25, б) служат архимедова спираль и расположенная внутри нее круговая шкала, называемая спиральным нониусом. При вращении рукоятки 6 (см. рис. 25, а) будет поворачиваться пластина 17 с круговой шкалой и спиралью. При этом витки спирали смещаются относительно
децимиллиметровой шкалы. Круговая шкала предназначена для отсчета смещения витков спирали вдоль децимиллиметровой шкалы. Цена
деления круговой шкалы равна величине смещения витка вдоль деци-
миллиметровой шкалы на одно деление. Шаг спирали р равен одному
делению децимиллиметровой шкалы а, т. е. 0,1 мм, поэтому за полный
оборот круговой шкалы витки спирали смещаются вдоль децимиллиметровой шкалы на одно деление. Следовательно, цена деления круговой шкалы
34
35
i = р/100 = 0,1/100 = 0,001 мм.
По круговой шкале можно отсчитывать смещение витков спирали в пределах делений децимиллиметровой шкалы в микрометрах, т. е.
можно определить долю децимиллиметровой шкалы. Прибор юстируют таким образом, что при совпадении нулевых штрихов круговой
и децимиллиметровой шкалы деления децимиллиметровой шкалы располагаются между двойными витками спирали. Витки спирали выполнены двойными с расстоянием между ними 0,012 мм, которое увеличивается объективом до 0,7 мм. В этом случае значительно повышается точность отсчета положения миллиметрового штриха, так как можно
точно установить штрих между двумя близко расположенными витками. Для определения доли деления децимиллиметровой шкалы, уточняющей отсчет измеряемого размера, необходимо повернуть пластину
с круговой шкалой и спиралью в положение, при котором миллиметровый штрих будет располагаться между двумя витками спирали, как
это показано на рис. 25, б. После этого выполняют отсчет: целое число
миллиметров показывает штрих миллиметровой шкалы (46 мм), десятые доли определяют по децимиллиметровой шкале (0,3 мм), а по круговой шкале определяют сотые, тысячные и десятитысячные доли миллиметра (0,0622 мм), содержащиеся в измеряемом размере. Положению
шкал на рис. 25, в соответствует размер 46,3622 мм. Наряду со спиральным окулярным микрометром применяют также клиновые и винтовые
окулярные микрометры, а также шкалы поперечного масштаба.
1.2.12. Инструменты для измерения углов
1.2.12.1. Оптические угломеры
Оптические угломеры ОУ (рис. 26) предназначены для измерения
контактным методом углов от 0 до 180° между двумя плоскостями или
между плоскостью и образующей конуса.
Угломер имеет цилиндрический корпус, с которым жестко скреплена линейка 6 со сквозными продольными пазами. Сменная линейка
1 может поворачиваться относительно линейки 6 и перемещаться
в продольном направлении. При больших углах поворота конец линейки 1 входит в паз линейки 6. На верхней крышке 3 установлена отсчетная лупа 5 с увеличением ×16.
3
5
2
9
1.2.12.2. Угломеры с нониусом
В машиностроении для измерения углов деталей применяют угломеры с нониусом (УН) (рис. 27) для измерения наружных и внутренних углов и типа УМ для измерения наружных углов (рис. 28).
9
4
1
2
8
3
4
2
1
5
0–30°
6
54 3
7
10
230–320°
7 6
8
Рис. 26. Оптический угломер
Линейка 1 может быть зафиксирована в продольном направлении поворотом рычага 2. Установленный угол линейки 1 фиксируется
поворотом накатанного кольца 4. Прилагаемая к угломеру съемная подставка 8 имеет плоскую и призматическую рабочие поверхности. Подставка фиксируется винтом 7.
Шкала угломера нанесена на стеклянной пластине 9 и состоит
из четырех секторов по 90° через 2°. На стекле 10 нанесены прямая
и обратная минутные шкалы с ценой деления 5'. В поле зрения лупы 5
одновременно видны обе минутные шкалы и часть градусной шкалы,
освещенные через стекло 10. Отсчет целого числа градусов производится по делению шкалы, находящемуся в пределах минутной шкалы,
отсчет минут – по минутной шкале относительно штриха градусной
шкалы. На рис. 26 отсчет равен 88°30'.
Основными источниками погрешностей угломеров являются погрешности шкал, эксцентриситет шкал и отклонения от плоскости
и прямолинейности поверхностей угломера. Погрешность показаний
оптических угломеров с ценой деления 5' составляет от 2,5' до 5'.
36
50–140°
140–230°
Рис. 27. Угломер типа УН
Угломер типа УН состоит из основания 1 с градусной шкалой, на
которой закреплена линейка 2. По основанию перемещается сектор 4
с нониусом 9 и стопором 3. К сектору съемной державкой 8 крепится
угольник 5, к которому аналогичной державкой 7 присоединена съемная линейка 6. В таком виде угломер позволяет измерять углы от 0
до 50°. Для измерения углов в диапазоне от 50 до 140° угольник 5 снимается и вместо него в державку 7 вставляется линейка 6. При измерении углов от 140 до 230° в державку 8 устанавливается угольник 5
со снятой державкой 7 и без линейки.
Измерение углов от 230 до 320° производится без линейки и угольника при снятой державке 8. Углы, измеряемые угломером в пределах
от 0 до 180°, принято называть наружными, а углы свыше 180° – внутренними, причем их отсчет ведется от 0 до 180°, поэтому пределы измерения угломера типа УН часто указывают раздельно для наружных
углов и для внутренних углов 40–180°.
37
К торцу плиты также крепится упорная планка 1. Верхняя поверхность
плиты делается параллельной плоскости, проходящей через оси роликов.
2
2
1
3
1
4
L
3
Рис. 29. Синусная линейка
6
5
Рис. 28. Угломер типа УМ
Угломер типа УМ (см. рис. 28) состоит из основания 4 с закрепленной на нем линейкой 3. Подвижная линейка 1 вращается на оси
вместе с нониусом 6, снабженным узлом микроподачи 5. На подвижной линейке с помощью державки может закрепляться угольник 2.
Угломер позволяет измерять наружные углы от 0 до 180°.
Измерение углов от 0 до 90° производится при установленном
угольнике 2, а углов свыше 90° – без угольника. В последнем случае
к отсчету на шкале угломера следует прибавить 90°.
Угломеры обоих типов выпускаются с величиной отсчета по нониусу в 2' и 5'. Отсчет по угловому нониусу производится аналогично
отсчету по нониусу штангенинструмента: число минут определяют по
штриху нониуса, совпадающему со штрихом основной шкалы.
Синусные линейки выпускаются с расстоянием между осями
роликов 100, 200, 300 и 500 мм двух классов точности 1 и 2. Отклонение основного размера синусных линеек – расстояние между осями
роликов – допускается в пределах от ±2 до ±7,5 мкм в зависимости от
классов точности и длины линеек.
При измерении углов синусная линейка устанавливается на заданный номинальный угол на поверочной плите с помощью концевых
мер. Зависимость между углом α установки линейки, расстоянием L
между осями роликов и размером h блока концевых мер (рис. 30) определяется по формуле
h = L · sin α.
l
α
α
1.2.12.3. Синусные линейки
Синусные линейки предназначены для измерения углов тригонометрическим (косвенным методом), который сводится к определению двух сторон прямоугольного треугольника.
В простейшем случае синусная линейка (рис. 29) представляет
собой плиту 2, по краям которой сделаны два угловых выреза. В этих
вырезах к плите присоединены два ролика 3 одинакового диаметра.
Погрешность измерения на синусной линейке быстро растет с увеличением угла, поэтому на синусных линейках измеряют углы только до 45°.
38
39
Рис. 30. Измерение конуса на синусной линейке
2. ЛАБОРАТОРНЫЕ РАБОТЫ
3. Изобразить эскиз измеряемых деталей.
4. Изобразить схемы полей-допусков контролируемых деталей.
5. Определить предельные размеры контролируемых деталей.
6. Сделать заключение о годности контролируемых деталей.
Лабораторная работа № 1
Измерить микрометром валик и втулку
Измерение линейных размеров штангенинструментами
и микрометрическими инструментами
Порядок выполнения работы
Цели работы – изучить назначение и устройство штангенинструментов, микрометрических инструментов и научиться производить
измерения наружных и внутренних размеров этими инструментами,
а также определять погрешности инструментов.
Задания
Измерить штангенинструментом валик и втулку
Порядок выполнения работы
1. Проверить штангенциркуль по концевым мерам. Для этого необходимо набрать блок мер определенного размера. Проверка показаний производится при свободной и закрепленной рамке для двух положений блока мер на ближнем и дальнем расстояниях от штанги. Губки
штангенциркуля должны прижиматься к мерам с усилием, обеспечивающим нормальное скольжение по плоскостям мер.
2. Измерить детали штангенинструментом. Для измерения детали штангенциркулем необходимо открепить рамку 6 (см. рис. 3), передвинуть ее вдоль штанги 1 и расположить рамку так, чтобы измеряемую деталь можно было установить между измерительными поверхностями губок; применяя микрометрическое устройство 8, передвинуть
рамку до полного прилегания поверхностей обеих губок к поверхностям определяемого изделия. В этом положении закрепить винт рамки 6,
сняв инструмент с изделия; отсчитать показания по шкале штанги
и нониусу. При измерении внутренних размеров учесть толщину губок
штангенциркуля.
40
1. Перед измерениями следует проверить установку микрометра
на нуль. Для этого вращают микровинт 3 (см. рис. 5) за трещотку 9 до
соприкосновения измерительных поверхностей пятки 2 и микровинта 3
и провертывания трещотки. При правильной установке микрометра
нулевой штрих барабана должен совпадать с продольными штрихами
на стебле. В случае их несовпадения следует произвести установку
микрометра на нуль. Для этого закрепляют микровинт стопором 4
(см. рис. 5) и осторожно отвинчивают установленный колпачок 18 на
пол-оборота. В результате освобождается барабан 6, который поворачивают относительно микровинта до совпадения нулевого штриха
с продольным штрихом на стебле, после чего барабан снова закрепляют установочным колпачком. Проведенную установку необходимо снова проверить.
2. Проверить микрометр по концевым мерам, для чего, вращая
микровинт, зажимают блок плиток между измерительными поверхностями микровинта и метки и производят отсчет.
3. Произвести измерение детали и дать заключение о ее годности.
Лабораторная работа № 2
Измерение линейных размеров при помощи рычажномеханических приборов
Цель работы – ознакомить студентов с назначением, классификацией и принципом устройства рычажно-механических приборов, научить производить измерения линейных размеров на них.
41
Задания
Измерить внутренний диаметр втулки индикаторным нутромером
Измерить диаметр валика рычажной скобой в трех сечениях по длине
Порядок выполнения работы
Порядок выполнения работы
1. Измерить штангенциркулем диаметр контролируемого отверстия, если не указан номинальный размер измеряемой детали.
2. Подобрать сменную вставку 3 (см. рис. 16) и сменную шайбу
так, чтобы их суммарный размер (согласно маркировке) отличался от
размера, определяемого штангенциркулем, не более чем на 0,5–1,0 мм,
установить в гнездо корпуса сменный штифт с предварительно надетыми сменными шайбами и закрепить их гайкой. Установить в гнездо
7 рычажной трубки индикатор 8 так, чтобы при этом большая стрелка
повернулась примерно на один оборот. В этом положении закрепить
индикатор винтом.
3. Установить по микрометру индикаторный нутромер на номинальный размер так, чтобы меньшая стрелка находилась на втором или
третьем делении шкалы, и закрепить контргайкой неподвижную вставку. Большую стрелку индикатора установить на нуль.
4. Измерить диаметр отверстия втулки. Для этого наклонить нутромер относительно отверстия в сторону центрирующего мостика, ввести его в этом положении в измеряемое отверстие, а затем расположить ось трубки нутромера параллельно оси отверстия. Покачивая
прибор, найти положение, соответствующее наименьшему показанию
индикатора. Произвести отсчет. Измерение проводить в двух направлениях и трех сечениях. Следует иметь в виду, что отклонение стрелки
от нуля по часовой стрелке указывает на уменьшение размера.
5. Результаты измерений внести в таблицу отчета и сделать заключение о годности детали.
1. Собрать блок плиток концевых мер, равный размеру детали.
2. Установить скобу на размер. Для этого необходимо отвернуть
стопор 4 (см. рис. 11), снять колпачок 5. Поместить блок плиток между
измерительными поверхностями пяток 2 и 3; поворачивая головку винта, перемещать переставной стержень 3 до тех пор, пока стрелка не
встанет на нуль. Затем закрепить стопор 4 и поставить колпачок на
место.
3. Убедиться в стабильности показаний инструмента, для чего
произвести троекратное арретирование кнопкой 6.
4. Вынуть блок плиток концевых мер и установить на его место
измеряемую деталь, поворачивая ее вокруг оси. Записать наибольшее
отклонение стрелки отсчета. Измерение произвести в трех сечениях
по длине и дать заключение о годности детали.
Измерить высоту втулки индикаторным глубиномером
Порядок выполнения работы
1. Измерить штангенциркулем высоту втулки.
2. Подобрать соответствующий сменный измерительный стержень
и собрать прибор.
3. Собрать блок концевых мер, соответствующий номинальному
размеру высоты втулки.
4. Настроить индикатор на нуль, при этом маленькая стрелка должна находиться на цифре 2.
5. После настройки прибора измерить высоту втулки. Отклонение стрелки от нуля по часовой стрелке указывает на уменьшение размера. Данное измерение занести в таблицу отчета.
Лабораторная работа № 3
Измерение линейных размеров
на рычажно-оптических приборах – оптиметрах
Цели работы – изучить устройство и назначение вертикального
и горизонтального оптиметров и научиться производить на них измерения размеров.
42
43
Задания
Измерить проходную и непроходную сторону калибра-пробки
на вертикальном оптиметре
Порядок выполнения работы
1. Набрать блок плиток концевых мер, равный номинальному
размеру калибра-пробки, установить его на стол прибора.
2. Настроить оптиметр по блоку плиток на нуль. Для этого кольцом 11 (см. рис. 20) при отпущенном винте 10 совместить наконечник
с поверхностью плитки; при этом шкала должна незначительно переместиться вверх, после чего винт 10 завернуть. Окончательную установку на нуль произвести гайкой 1 при отпущенном винте 13. Стабильность нулевой установки проверить нажатием 2-3 раза на арретир 12,
после чего винт 13 завернуть.
3. Нажать на арретир, убрать блок плиток и на его место под измерительный наконечник установить калибр-пробку.
4. Перекатывая калибр-пробку по столику, произвести отсчет по
шкале в момент, соответствующий максимальному показанию. При
измерении следует учитывать знаки отклонений по шкале приборов.
Измерять диаметр калибра следует не менее трех раз.
5. Записать данные измерений в журнал отчета.
6. Сделать заключение о годности калибра.
Измерить проходную и непроходную стороны калибра-пробки
на горизонтальном оптиметре
3. Стабильность нулевой установки проверить нажатием два-три
раза на арретир 8 (см. рис. 23).
4. После установки на нуль блок концевых мер убрать и на его
место установить калибр-пробку.
5. Перемещая калибр-пробку вместе со столиком между измерительными наконечниками 5 и 7 (см. рис. 23), произвести отсчет, соответствующий максимальному показанию (при измерении следует учитывать знаки отклонений по шкале прибора). Измерять диаметр калибра
следует не менее трех раз.
6. Записать данные измерений в журнал отчета.
7. Сделать заключение о годности калибра.
Лабораторная работа № 4
Определение отклонений от правильной геометрической формы
и взаимного расположения поверхностей с помощью рычажномеханических приборов
Цели работы – изучить устройство индикаторных приборов
и научиться применять их для определения отклонений от правильной
геометрической формы и взаимного расположения поверхностей.
Задания
Проверить валик на радиальное биение
1. При измерении калибров-пробок набрать блок концевых мер,
равный номинальному диаметру калибра-пробки, и установить его на
стол прибора.
2. Настроить оптиметр по блоку концевых мер на нуль. Для этого
вначале отпустить зажимной винт 3 (см. рис. 23) и привести в соприкосновение наконечник 5 с блоком плиток. После этого винт 3 закрепить и винтом микрометрической подачи 1 установить стрелку на нуль.
Для проверки валика на радиальное биение используется индикаторная стойка с центрами, общий вид которой показан на рис. 31.
Она представляет собой литую станину весом около 8 кг. На направляющих 13 установлены две бабки с центрами 2 и 12, которые могут перемещаться и в нужном положении закрепляться зажимными устройствами 1 и 14. На станине укреплена стойка 6, вдоль которой могут
перемещаться муфта 7 с кронштейном 9, которые закрепляются в нужном положении гайкой 8. К кронштейну 9 при помощи зажима 3 крепится индикатор 4. Кроме того, на направляющих 13 может быть установлена призма 11. Таким образом, на данной установке контроль детали 10 может осуществляться и на призме, и в центрах.
44
45
Порядок проведения работы
Проверить валик на овальность с помощью индикаторной скобы
Порядок выполнения работы
Рис. 31. Индикаторная стойка с центрами
Порядок выполнения работы
Для определения радиального биения поверхности валика относительно базовой оси центровых отверстий необходимо:
1. Установить деталь в центрах 2 и 12 (см. рис. 31) и закрепить
подвижную бабку в нужном положении зажимами 1 и 14.
2. Расположить измерительный наконечник индикатора примерно по оси измерительной поверхности детали, для чего при опущенном зажиме 8 произвести необходимые перемещения муфты 7 и кронштейна 9 и вновь их зажать. После этого отпустить зажим 3 перемещением индикатора и добиться натяга измерительного наконечника
индикатора примерно на 2 мм по показанию маленькой стрелки, затем
закрепить индикатор зажимом 3.
3. Медленно вращая деталь в центрах, определить радиальное
биение контролируемой детали в одном сечении как разность наибольшего и наименьшего показания индикатора за один оборот.
Повторить п. 3 при контроле детали еще в двух сечениях. Результаты измерений занести в таблицу отчета.
4. Предельное отклонение на размер определить по таблицам из
стандарта.
46
1. По чертежу детали определить диаметр валика.
2. Набрать блок плиток, равный номинальному диаметру валика.
3. Настроить индикаторную скобу по блоку плиток:
а) отвернуть предохранительный колпачок 4;
б) отпустить стопорный винт неподвижной пятки;
в) поместить блок плиток между измерительными поверхностями и, перемещая стержень, получить натяг на малом циферблате индикатора на цифре 4-5 мм;
г) затянуть стопорный винт и надеть предохранительный колпачок 4;
д) установить индикатор на нуль, поворачивая шкалу циферблата, нажимая на рычаг 1, отвести подвижный наконечник 7;
е) снять блок плиток и его разобрать;
ж) установить деталь между измерительными наконечниками,
поднять упор 6 и закрепить его;
з) произвести замеры и записать показания в таблицу отчета.
Предельное отклонение на овальность берется по таблицам стандартов в соответствии со степенью указанного квалитета.
4. Сделать заключение о годности детали.
Проверить валик на бочкообразность и седлообразность
Бочкообразность и седлообразность могут быть определены при
помощи индикаторной скобы и в центрах. Настройка приборов аналогична предыдущей. Увеличение бочкообразности и седлообразности
определяется измерением диаметров по краям и в середине продольного сечения детали.
Результаты измерений заносятся в таблицу отчета и по действительной величине бочкообразности и седлообразности делается заключение о годности деталей.
Предельное отклонение на бочкообразность и седлообразность
берется по таблицам стандартов.
47
Проверить валик на торцевое биение
Порядок выполнения работы
1. Установить деталь в центрах 2 и 12, расположить индикатор
таким образом, чтобы его измерительный стержень располагался вдоль
оси детали и касался измерительного торца на возможно большем расстоянии от оси. Натяг индикатора должен быть примерно 2 мм.
2. Медленно вращая деталь, определить торцевое биение. Результаты измерения занести в таблицу отчета.
Предельное отклонение на торцевое биение берется по таблицам
стандартов.
Проверить соосность ступеней валика
Несоосность шеек вала относительно их общей оси определяется при вращении вала в центрах и высчитывается как полусумма радиальных биений различных ступеней.
Результаты измерений записываются в таблицу отчета. Предельное отклонение несоосности берется по таблицам стандартов.
Лабораторная работа № 5
Определение шероховатости поверхностей
Цели работы – ознакомиться с методами определения шероховатости поверхностей, изучить устройство приборов для контроля шероховатости, научиться определять шероховатость поверхностей.
Оценка шероховатости поверхности может осуществляться качественным и количественным методами. Качественный метод основан на
сравнении обработанной поверхности с образцами шероховатости поверхности; количественный – на измерении неровностей специальными
приборами. Контроль шероховатости поверхности путем сравнения
с образцами прост и широко распространен в цеховой практике.
Образцы шероховатости поверхности (рис. 32) представляют собой наборы стальных или чугунных брусков 2 размером 30×20 мм, закрепленных в оправах 1 винтами 3. Плоская или цилиндрическая рабо48
чая поверхность обрабатывается различными способами при определенных режимах.
1
Строгание
2
3
Рис. 32. Образец шероховатости поверхности
При контроле деталей сравнивают шероховатость их поверхности с поверхностями образца, изготовленного из того же материала
и обработанного тем же способом (точением, фрезерованием и др.),
что и поверхность контролируемой детали. Сравнение производят визуально невооруженным глазом или осязанием, проводя ногтем или
монетой поперек следов обработки. Оба способа обеспечивают надежную оценку шероховатости с Rz = 1,0–2,5. Оценка поверхности с шероховатостью Rz = 0,16–1,25 в значительной степени зависит от опыта
контроля, а также от вида интенсивности освещения.
Точность сравнения может быть значительно повышена в случае
применения специальных микроскопов сравнения. Эти микроскопы
позволяют одновременно рассматривать проверяемую деталь и образец поверхности, которые в поле зрения микроскопа видны расположенными рядом при одинаковом увеличении и одинаковых условиях
освещения.
Задания
Определить шероховатость поверхности стержня и планки путем
сравнения их с образцами шероховатостей
Порядок выполнения работы
1. Выбрать из набора образцы шероховатости, соответствующие
виду обработки и материалу контролируемой детали.
2. Определить величину шероховатости визуальным методом.
49
Определить шероховатость поверхности качественным методом
на двойном микроскопе МИС-11
Измерение поверхностных неровностей с помощью специальных
приборов позволяет дать объективную оценку шероховатости проверяемой поверхности и аттестовать образцы для сравнительных измерений.
Наибольшее распространение из бесконтактных методов определения шероховатости получили методы: светового сечения, теневой
проекции, с применением растров, микроинтерференционные. Для
контроля величины шероховатости используется метод светового сечения с помощью двойного микроскопа. Последний основан на применении светового сечения, предложенного академиком В. П. Линником в 1929 г.
Метод светового сечения основан на том, что при освещении
проверяемой поверхности наклоненным плоским пучком света
(рис. 33) на поверхности образуется узкая освещенная полоска, которая представляет собой след пересечения проверяемой поверхности
плоскостью светового потока.
Так как проверяемая поверхность не идеально гладкая, а имеет
неровности, то линия пересечения плоскости светового пучка и проверяемой поверхности является кривой, следующей по всем поверхностным неровностям, попавшим в сечение. Рассматривая освещенную
полоску под некоторым углом наклона к проверяемой поверхности,
можно измерить ее отклонение от прямолинейности, определить величину поверхностных неровностей.
б) 1
2 3 4
а)
16
15
14
13
12
11
10
Рис. 33. Схема светового сечения
50
5
6
7
8
9
Ход лучей двойного микроскопа изображен на рис. 34. Лапка 1
через щель 2 и объектив 3 освещает параллельным пучком лучей
измеряемый участок поверхности детали. Часть освещенной полоски
поверхности проецируется объективом микроскопа 4 на сетку
окулярного микроскопа 5 в виде полоски с двумя параллельными
световыми сечениями. Изображение этой полоски и перекрестия
окулярного микрометра рассматривают через окуляр 6.
1
2
3 4
5
6
b1
b
α
H
Рис. 34. Ход лучей в двойном микроскопе
Допустим, что на поверхности имеется канавка высотой H, тогда
световое сечение канавки будет иметь искаженную высоту b, причем
b = H/sin α.
Величина b проецируется объективом 4 на окулярную пластинку
в виде увеличенной канавки размером b1 = (H/sin α)N, где N – увеличение объектива микроскопа.
Размер b измеряется окулярным микрометром. Для удобства измерения перекрестие окулярной пластины перемещается микрометрическим винтом с ценой деления барабана 0,01 мм под углом β = 45°
к горизонтальной линии окуляра (рис. 35), поэтому величина отсчета
по барабану b2 будет больше, чем изображение канавки b, т. е.
b2 = H/sin α · cos βN, a так как α = β = 45°, то H = b2/2N.
51
Определить шероховатость поверхности на двойном
микроскопе МИС-11
b2
b1
Порядок выполнения работы
Рис. 36. Двойной микроскоп МИС-11
1. Определить увеличение объективов 15 (см. рис. 36), ввернутых в осветитель 11 и микроскоп 16. Для этого надо прочесть на объективах фокусные расстояния F, а увеличение найти по таблице. Если же
объективы не ввернуты, то необходимо ввернуть объективы с F = 8,16 мм
и увеличением N = 16,5, для чего отвернуть винт 17 и вынуть тубус
микроскопа 16. В гнездо тубуса осветителя 11 ввернуть один объектив.
Второй объектив ввернуть в тубус микроскопа 16. Установить микроскоп в гнездо кронштейна и закрепить винтом 17. При установке тубуса обратить внимание на то, чтобы фиксатор тубуса вошел в паз на
верхнем торце гнезда тубуса.
2. Для измерения поперечной шероховатости установить деталь
на предметный столик 14 прибора так, чтобы следы обработки были
параллельны оси одного из микровинтов 12 столика. Повернуть предметный столик вместе с деталью так, чтобы оптические оси обоих тубусов были направлены вдоль следов обработки, и закрепить в этом
положении стопорным винтом 13.
3. Вынуть лампочку 7 из осветительного тубуса микроскопа
и с его помощью осветить проверяемую деталь. Наблюдая в окуляр 19
перемещение микроскопа и осветителя с помощью кремальер 3 и 2,
получить изображение исследуемой поверхности. Вставить обратно
лампочку в гнездо осветителя и закрепить ее стопорным винтом.
4. Наклоняя осветитель 11 посредством винта 10, добиться освещения поверхностей в середине поля зрения. При помощи гайки 9 отфокусировать осветитель так, чтобы световая полоска была возможно
узкой, а обе границы света и тени – четкими. Поворотом окулярного
микрометра вокруг оси микроскопа (при отпущенном винте 1) установить горизонтальную штриховую линию параллельно вершинам-гребешкам (см. рис. 35). Если в поле зрения наблюдается менее пяти гребешков, то следует заменить установленные объективы на другие,
но с меньшим увеличением. После замены объективов нужно повторить снова весь процесс фокусировки.
5. Барабаном 18 окулярного микрометра совместить штриховую
линию окулярной сетки с вершинами профиля по верхней или нижней
52
53
Рис. 35. Поле зрения микроскопа
Двойной микроскоп состоит из массивного основания (рис. 36),
на котором укреплены колонка 4, несущий кронштейн 5 с тубусами
микроскопа 16 и осветителя 11. По колонке кронштейн перемещается
гайкой 8 и фиксируется в нужном положении винтом 6. При помощи
кремальеры 3 и микрометрического механизма 2 (точная установка)
тубусы могут быть передвинуты по высоте. Предметный поворотный
столик 14 микроскопа может перемещаться микровинтами 12 в двух
взаимно перпендикулярных направлениях. В основании микроскопа
установлены трансформатор и реостат, вращая ручку которого, можно
изменять накал лампы 7. Микроскоп подключается к осветительной
сети. К прибору прилагается набор сменных объективов с различными
фокусными расстояниями и увеличениями. Пределы измерения высоты неровностей от 60 до 0,9 мкм. Цена деления барабана окулярного
микрометра 0,01 мм. Погрешность измерения на двойном микроскопе
составляет 10–25 %.
наиболее четкой границе cвета и тени (см. рис. 35) и в этом положении
отсчитать показания по барабану окулярного микрометра. Вращением
барабана штриховую линию окулярной сетки совместить со впадинами профиля и по барабану снять второй отсчет. Целые обороты барабана отсчитывать по неподвижной шкале окулярного микрометра
и двойному подвижному указателю. Разность отсчетов, умноженная
на цену деления барабана окулярного микрометра, представляет собой
величину b2. Измерить пять гребешков заданной поверхности, при необходимости перемещать деталь в поле зрения микрометрическим винтом 12 столика перпендикулярно следам обработки. Подсчитать величину Rz, зная, что Rz = b2ср/2N.
6. На двойной микроскоп МИС-11 надеть рисовальный аппарат
РА-4, предназначенный для снятия зарисовки профилограммы неровностей контролируемой поверхности. С помощью рисовального аппарата исследователь одновременно видит объект, лист бумаги и заточенный конец карандаша. Процесс рисования заключается в обводке карандашом изображения объекта, рассматриваемого под микроскопом.
7. Обработать полученную профилограмму и определить все критерии шероховатости поверхности по ГОСТ 2789–73.
2. Произвести отсчет в лупу 5.
3. Сделать заключение о годности детали.
Измерить угол инструментального конуса с помощью синусной
линейки
Порядок выполнения работы
1. Определить штангенциркулем длину и диаметры конуса.
2. Определить величину h как разность диаметров конуса и набрать данную величину блоком кольцевых мер.
3. Положить конус на синусную линейку.
4. Установить блок кольцевых мер на поверочной плите под один
из роликов, как указано на рис. 30.
5. Установить индикатор на нуль с одной стороны конуса.
6. Измерить отклонения на другой стороне конуса.
7. Сделать заключение о годности деталей.
Лабораторная работа № 7
Лабораторная работа № 6
Измерение резьб
Измерение углов
Цели работы – ознакомиться с методами и средствами измерения
углов; определить конусность внутренних конусов двумя шариками;
научиться измерять углы с помощью оптического угломера, синусной
линейки и угломера с нониусом.
Цели работы – ознакомиться с расчетом резьбы и резьбовых калибров, с методами их измерения; научиться измерять элементы резьбы при помощи:
а) микрометра со вставками;
б) трех проволочек;
в) инструментального микроскопа.
Задания
Задания
Измерить углы гайки с помощью оптического угломера УО
Измерить средний диаметр резьбы болта с помощью резьбового
микрометра
Порядок выполнения работы
Порядок выполнения работы
1. Отпустить кольцо 4 (см. рис. 26) и прижать рабочие грани линеек к плоскостям, образующим угол, который необходимо измерить,
после чего кольцо 4 зафиксировать.
1. Определить при помощи резьбомера шаг резьбы, подлежащий
измерению.
54
55
2. Отобрать соответствующие вставки. Вставку с конусом поместить в гнездо микровинта, а вставку призматическую – в гнездо пятки.
3. Проверить установку микрометра на нуль, для чего отпустить
стопорную гайку микровинта 4 (рис. 37) и, вращая микровинт за трещотку 12, добиваться контакта между вставками (микрометры с пределами измерения свыше 25 мм настраиваются по специальным установочным мерам).
1
2
3
4
5 6 7 8 9 10 11 12
13
регулируемой пятки и выдвинуть ее гайкой 14 до соприкосновения вставок. В этом положении закрепить пятку контргайкой;
б) отпустить стопор 4 и отвернуть микровинт на один-два оборота, после чего вновь, добившись контакта вставок (микровинт вращать
только за трещотку 12), проверить правильность нулевого показания.
При необходимости повторить установку.
4. Ввести проверяемую резьбу между наконечниками (рис. 38)
и, пользуясь трещоткой, измерить средний диаметр. Произвести отсчет
по шкалам. Измерение выполнить три раза. Данные измерений записать в таблицу отчета.
5. Сделать заключение о годности детали.
14 15
Рис. 37. Резьбовой микрометр
Контакт считается правильным при трехкратном прощелкивании
трещотки. Если при этом нулевой штрих барабана не совпадает с осевой риской на стебле 5 микрометра, то необходимо отрегулировать
положение шкал. Для этого надо выполнить следующее:
а) зафиксировать положение микровинта стопорной гайкой; отвернуть кольцо барабана 7 и, придерживая другую часть барабана 9 за
накатку колпачка 11, выдвинуть часть барабана со шкалой 6 и установить ее так, чтобы нулевой штрих этой части барабана совпадал с осевой риской на стебле микровинта, а торец барабана – с нулевым делением на стебле; в этом положении поворотом кольца барабана 7 закрепить часть барабана со шкалой;
б) отпустить стопор 4 и отвернуть микровинт на один-два оборота, после чего вновь, добившись контакта вставок (микровинт вращать
только за трещотку 12), проверить правильность нулевого показания,
при необходимости повторить установку шкалы на нуль.
В некоторых конструкциях микрометров установка на нуль производится не барабаном, а регулируемой пяткой 2.
Регулирование производится следующим образом:
а) установить нулевые показатели по обеим шкалам и в этом положении застопорить микровинт стопором 4. Отпустить контргайку 13
56
Рис. 38. Схема измерения среднего
диаметра резьбы резьбовым
микрометром
Измерить средний диаметр болта при помощи трех проволочек
Порядок выполнения работы
1. Подобрать проволочки. Для этого резьбомером определить шаг
резьбы, подсчитать dпр по формуле
dпр = P/(2cos α/2).
Для метрической резьбы α = 60°, а dпр = 0,566P.
57
2. Проверить установку микрометра на нуль. При необходимости произвести установку. После настройки на нуль закрепить микрометр в подставку.
3. Определить средний диаметр резьбы калибра. Для этого расположить измеряемую деталь между пятками микрометра, ввести проволочки во впадины резьбы (рис. 39, a) и, пользуясь трещоткой, измерить расстояние М между образующими проволочек. При измерении
обратить внимание на то, чтобы все три проволочки касались пяток
микрометра. Измерение выполнять не менее трех раз. Подсчитать средний диаметр резьбы. Для метрических резьб с углом профиля α = 60°;
d2 = М – 3dпр + 0,866Р.
Для уменьшения влияния погрешностей угла профиля и шага
желательно пользоваться проволочками такого диаметра, чтобы они
касались боковых сторон профиля в точках, соответствующих d2. Результаты записать в таблицу отчета.
4. Сделать заключение о годности детали.
а)
сетки с перекрестием. Вращая окуляр 2, получить резкое изображение
штрихов шкал угломерного микроскопа. Шкалы осветить при помощи
зеркальца, распложенного под угломерным микроскопом. Вращая
окулярную пластину маховичком 7, повернуть шкалу так, чтобы нулевое
деление основной градусной шкалы совпадало с нулевым делением
дополнительной шкалы (рис. 41, б). Вращая маховичок 3, установить
колонку с тубусами перпендикулярно столу (нулевое положение барабана
по шкалам маховичка).
8
1
7
2
3
4
б)
19
6
М
Рис. 40. Инструментальный микроскоп
S
4
d2
5
d2
M
а)
б)
Рис. 39. Измерение среднего диаметра резьбы
с помощью трех проволочек
Измерить все элементы резьбы резьбовой пробки
на инструментальном микроскопе
Рис. 41. Штриховое изображение линий на штриховой пластине (а)
и установка угловой шкалы микроскопа на ноль (б)
Порядок выполнения работы
1. Включить прибор в осветительную сеть и произвести настройку.
Для этого, вращая окуляр 1 (рис. 40), добиваться четкого изображения
2. Резьбовой калибр закрепить в центрах, расположив его проходную сторону под серединой круглого отверстия столика. Сфокусировать тубус микроскопа. Для этого, перемещая тубус вверх или вниз
маховичком 6, добиться четкого изображения края детали. Для повы-
58
59
шения точности цилиндрических и резьбовых изделий фокусировку
рекомендуется производить при помощи специальной оправы, установленной в тех же центрах. В этом случае следует получить четкое
изображение лезвия, расположенного в сквозном отверстии оправы,
строго в ее осевой плоскости.
Установить ось резьбы параллельно продольному движению столба. Для этого горизонтальную риску окулярной пластины совместить
с наружным диаметром резьбы. При отсутствии параллельности повернуть верхнюю плиту столба винтом 9 (см. рис. 40). Затем стол микроскопа за ручку 5 отвести влево, медленно отпустить и следить за
тем, чтобы горизонтальная риска все время касалась вершины резьбы.
При необходимости вновь повернуть верхнюю плиту стола.
3. Измерить шаг резьбы Р. Для этого установить перекрестие окулярной пластины на боковую сторону профиля (рис. 42). В этом положении произвести отсчет по шкалам продольного микровинта.
а)
Дать заключение о годности калибра по шагу резьбы.
4. Измерить половину угла профиля α/2. Для этого, вращая маховичком 8 (см. рис. 40) и наблюдая в окуляр угломерного микроскопа,
установить нулевые показания по его шкалам. Установить перекрестие окулярной пластинки на боковую сторону профиля (рис. 43). Произвести отсчет по шкалам угломерного микроскопа (рис. 44). Повторить измерение половины угла профиля по другой стороне профиля.
а)
б)
б)
Рис. 43. Схема измерения половины угла профиля резьбы (α/2 вправо):
а – первый отсчет; б – второй отсчет
Рис. 42. Схема измерения вправо шага резьбы (Рпр):
а – первый отсчет; б – второй отсчет
Вращением продольного микровинта 4 переместить деталь до
совпадения боковой стороны соседнего витка с перекрестием и в этом
положении произвести второй отсчет по шкалам микровинта. Шаг определяется как разность этих двух отсчетов. Повторить измерение шага
резьбы по другой стороне профиля. Действительное значение шага
определяется как среднее значение шагов, измеряемых по правой и по
левой сторонам профиля, т. е.
Р = 0,5(Рпр + Рлев).
60
60 50 40 30 20 10 0
Рис. 44. Градусная и минутная шкалы
инструментального микроскопа
Дать заключение о годности калибра по углу профиля. При этом
необходимо учесть, что отклонение половины угла определяется как
среднее арифметическое абсолютных величин обеих половин угла по
разным сторонам профиля, т. е.
61
∆α/2 = 0,5(|∆α/2|лев + |∆α/2|пр).
d2 = 0,5(d2пр + d2лев).
5. Измерить средний диаметр d2. Для этого установить перекрестие окулярной пластинки на середину дальней от наблюдателя боковой стороны профиля (рис. 45, а). Вращением маховичка 3 наклонить
колонну с тубусом вправо (по часовой стрелке) на угол подъема резьбы. Угол отсчитывается по шкалам барабана маховичка с ценой деления 0,5°.
Маховичком 8 повернуть окулярную пластинку до совпадения
вертикальной пунктирной линии с боковой стороной профиля. В этом
положении произвести отсчет по шкалам поперечного микровинта.
Наклонить колонну с тубусом на тот же угол подъема резьбы,
но в противоположную сторону (влево, против часовой стрелки).
Вращением поперечного микровинта 5 переместить деталь до
совпадения ближней к наблюдателю боковой стороны профиля с этой
же пунктирной линией окулярной пластинки. В этом положении выполнить второй отсчет по шкалам поперечного микровинта (рис. 45, б). Средний диаметр по этой стороне профиля определяется как разность двух
полученных отсчетов.
Дать заключение о годности калибра d2.
6. Измерить наружный d и внутренний d1 диаметры резьбы.
Измерение производится так же, как и измерение d2, но без наклона
тубуса и без поворота окулярной пластины (рис. 46 при измерении d;
рис. 47 при измерении d1). Данные записать в таблицу отчета.
б)
а)
б)
а)
Рис. 46. Схема измерения наружного диаметра (d) калибра:
а – первый отсчет; б – второй отсчет
б)
а)
Рис. 45. Схема измерения среднего диаметра резьбы (d2):
а – первый отсчет; б – второй отсчет
Повторить измерения среднего диаметра резьбы по другой стороне профиля. Действительное значение среднего диаметра находится
как среднее арифметическое измерений по правой и левой сторонам
профиля, т. е.
62
Рис. 47. Схема измерения внутреннего диаметра (d1) резьбы калибра:
а – первый отсчет; б – второй отсчет
7. Сделать заключение о годности калибра по d и d1.
63
Лабораторная работа № 8
Измерение зубчатых колес
Цель работы – ознакомиться с приборами и инструментом, применяемыми для измерения зубчатых колес: штангензубомером, индикаторным шагомером, шагомером с тангенциальными наконечниками,
индикаторной скобой, биениемером и прибором для комплексной проверки зубчатых колес.
Задания
Измерить толщину зуба по постоянной хорде с помощью
штангензубомера
Порядок выполнения работы
ми касания исходного контура с обоими профилями зуба в нормальном сечении). Определение нормальной толщины зуба и высоты до
постоянной хорды производят по заранее составленным таблицам этих
величин или расчетом по формулам.
Для прямозубых некоррелированных колес с углом зацепления
20° расстояние до постоянной хорды hc = 0,7476m, а толщина зуба
Sc = 1,378m,
где m – модуль, мм.
3. Наложить зубомер опорной планкой на окружность выступов
измеряемого колеса и измерить толщину пяти зубьев. Обратить внимание на то, чтобы обе измерительные кромки соприкасались с боковой
стороной зуба; опорная планка при этом не должна отрываться от поверхности.
1
1. Определить модуль зубчатого колеса. Для этого измерить штангенциркулем диаметр окружности выступов dа и сосчитать число зубьев Z; определить модуль по формуле
Sc
2
m = da/(Z + 2),
округлив его до ближайшего стандартного значения.
2. Подсчитать измеряемую высоту hс и настроить опорную планку штангензубомера на полученный размер.
Штангензубомер (рис. 48) имеет две взаимно перпендикулярные
шкалы 1 и 5: одну для установки высоты hс до постоянной хорды,
а другую для измерения длины хорды. Перед измерением упор 3 устанавливают по нониусу 2 на размер, равный высоте hc, на которой предполагается измерять длину хорды зуба, и закрепляют в этом положении. Измерительные губки раздвигают и после установки штангензубомера упором на окружность выступов колеса сдвигают
до соприкосновения с профилями зуба.
Длину измерительной хорды отсчитывают непосредственно по
нониусу 4 штангензубомера. Измерение рекомендуется производить
по постоянной хорде зуба (постоянная хорда – это хорда между точка-
1. Определить модуль проверяемого колеса.
2. Настроить индикаторный шагомер (рис. 49). Для этого установить регулируемую измерительную губку 1 по шкале примерно
64
65
4
3
5
Рис. 48. Штангензубомер
4. Сделать заключение о годности проверяемого зубчатого колеса.
Определить текущую накопленную погрешность окружных шагов
зубчатого колеса
Порядок выполнения работы
на 0,5 деления меньше, чем модуль зубчатого колеса. Опорные ножки
2, 5 установить во впадины зубьев так, чтобы мерительные наконечники касались боковых сторон двух смежных зубьев примерно в зоне делительной окружности колеса. В этом положении закрепить планки
в штативе, добиться натяга индикатора примерно на пол-оборота большой стрелки, после чего поворотом шкалы индикатора совместить нулевой штрих шкалы со стрелкой. Убедиться в стабильности показаний
шагомера.
3. Определить относительные отклонения окружных шагов от
произвольно выбранного шага проверяемого колеса. Данные записать
в таблицу отчета.
4. Найти среднее отклонение как среднее арифметическое всего
ряда найденных относительных отклонений
n
ϕ ptr =
∑ ϕ ptr
1
=
Z
− 18
= −1.
18
5. Для каждого окружного шага найти разность между относительным и средним отклонением окружного шага (эту разность называют абсолютным отклонением окружного шага):
ϕ ptr абс = ϕ ptr отн – ϕ ptr ср .
Результаты записать в таблицу.
6. Подсчитать текущее накопление погрешностей окружного шага
для всех шагов, начиная от начала отсчета до последнего измерения,
n
ϕ ptr ∑ = ∑ ϕ ptr абс .
Расчет накопленной погрешности шага Fpr
Накопленная поРезультагрешность окты измеПорядкоАбсолютное отклонение ружного шага,
Шаг
рения
на
вый
мкм,
между приборе, окружного шага, мкм,
номер
ϕ
=
ϕ
–
ϕ
n
ptr
ptr
ptr
зубьями
абс
отн
ср
мкм,
шага
ϕ ptr = ∑ ϕ ptr абс
∑
ϕ ptr отн
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
1–2
2–3
3–4
4–5
5–6
6–7
7–8
8–9
9–10
10–11
11–12
12–13
13–14
14–15
15–16
16–17
17–18
18–1
1
0
+1
–3
+1
+7
+3
0
–4
–6
–8
–11
–5
0
+2
+6
+2
0
–3
+1
+2
–2
+2
+8
+4
+1
–3
–5
–7
–10
–4
+1
+3
+7
+3
+1
–2
+1
+3
+1
+3
+11
+15
+16
+13
+8
+1
–9
–13
–12
–9
–2
+1
+2
0
Fpr = 16 – (–13) = 29.
8. Сделать заключение о годности зубчатого колеса.
Измерить основной шаг зубчатого колеса
Порядок выполнения работы
1
Результаты записать в таблицу.
7. Определить наибольшую накопленную погрешность шага Fpr
как наибольшую алгебраическую разность величин погрешностей шага.
1. Определить модуль проверяемого зубчатого колеса и подсчитать основной шаг.
2. Настроить шагомер для измерения основного шага. Для этого
набрать блок концевых мер, соответствующий номинальному размеру
66
67
шага, и зажать его вместе со специальными боковичками 1 и 2 в струбцине 12 (рис. 50). Струбцину установить на подставку 13. Отпустить
стопор 6 и вращением винта 7 по возможности сблизить мерительные
наконечники. Установить прибор на струбцину так, чтобы плоский регулируемый наконечник прижимался к плоскости правого вильчатого
боковичка 1. Вращением винта 7 перемещать регулируемый наконечник 4 до тех пор, пока измерительный наконечник 3 не коснется
Г-образного боковичка 2, а большая стрелка индикатора, повернувшись
на два оборота (натяг 0,4 мм), не установится на нуль. В этом положении зафиксировать стопор 6 и, приподнимая и опуская прибор, проверить стабильность установленного показания.
2
1
3
4
5
Измерить длину общей нормали зубчатого колеса
6
Порядок выполнения работы
Рис. 49. Индикаторный шагомер
для измерения окружного шага
6
7
8
9
5
4
3
2
1
3. Определить действительное отклонение основного шага. Наложить прибор на контролируемое колесо так, чтобы измерительные
наконечники одновременно касались двух соседних одноименных боковых сторон зубьев. Удерживая прибор в таком положении, добиться
плотного прилегания упора 11 (см. рис. 50) к боковой поверхности соседнего зуба. При этом необходимо следить за тем, чтобы чувствительный наконечник не касался окружности впадин, а регулируемый наконечник – верхней кромки зуба. Такое положение достигается передвижением упора 11 с помощью винта 9 и его покачиванием гайкой 10.
После установки упора в нужное положение закрепить его винтом 8. Придерживая колесо одной рукой, другой слегка обкатывать
прибор вокруг оси колеса, добиваясь минимального показания по шкале
прибора, которое и принимается за действительное отклонение основного шага.
4. Сделать заключение о годности зубчатого колеса.
10
11
12
13
Рис. 50. Шагомер для измерения основного шага
68
1. Рассчитать номинальную длину общей нормали.
2. Набрать блок концевых мер в соответствии с подсчитанной
длиной общей нормали.
3. Настроить нормалемер. Для этого установить индикатор 2
(рис. 51) в измерительной скобе, обеспечив натяг в один-два оборота,
и в этом положении закрепить индикатор стопорным винтом. Вывернуть из штанги 4 ключ 6, ввести овальный конец ключа в прорезь хомутика 5 и поворотом ключа разжать втулку. Отодвинуть неподвижную губку 7, охватить блок концевых мер, сблизить мерительные плоскости губок так, чтобы стрелка индикатора повернулась еще на один-два
оборота. Закрепить неподвижную губку на штанге 4, для чего вынуть
ключ из хомутика. Проверить стабильность показаний, нажав и отпустив несколько раз кнопку арретира 3. Повернуть кольцо индикатора со
шкалой до совмещения нулевого штриха со стрелкой. Нажать на арретир и освободить блок концевых мер.
4. Измерить длину общей нормали в пяти-семи местах.
5. Сделать заключение о годности зубчатого колеса.
69
3
4
5
6
2
L
1
7
Рис. 51. Индикаторный нормалемер
По направляющим основания при помощи ходового винта
с маховичком 5 перемещается каретка 6, на которой на стойке закреплены самоцентрирующийся патрон и индикатор.
2. Наконечник ввести в одну из впадин зубьев, которая принимается за исходную, и индикатору сообщить натяг на полтора-два оборота. Каретка стопорится при помощи винта 7. Поворотом шкалы индикатор устанавливается на нуль.
3. Наконечники ввести при помощи рукоятки во впадины зубьев
колеса, которое при этом поворачивают. Стрелка индикатора показывает относительное отклонение точек делительной окружности от оси
вращения. За величину радиального биения принимается разность между наибольшим и наименьшим показателями индикатора.
4. Сделать заключение о годности колеса.
Определить радиальное биение зубчатого колеса
Порядок выполнения работы
1. Выбрать наконечник согласно модулю проверяемого колеса
и закрепить его в патроне биениемера (рис. 52), состоящего из основания 10, на котором жестко закреплен кронштейн 1 с подвижным центром 2, второй центр 8 неподвижно закреплен на основании 9. Проверяемое колесо на оправке устанавливается в центрах. Верхний центр стопорится при помощи эксцентрика 3 поворотом рукоятки 4.
1
10
2
3
9
8
4
7
6
5
Рис. 52. Биениемер
70
71
Рекомендуемая литература
1. Городецкий Ю. Г. Конструкции, расчет и эксплуатация измерительных
инструментов и приборов / Ю. Г. Городецкий. – М.: Машиностроение, 1971.
2. Долженков Г. В. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические
измерения: учеб. пособие / Г. В. Долженков; ЛИСИ. – Л., 1982.
3. Мягков В. Д. Допуски и посадки: справочник / В. Д. Мягков. – М.; Л.:
Машиностроение, 1988.
4. Мягков В. Д. Краткий справочник конструктора / В. Д. Мягков. – Л.:
Машиностроение, 1985.
5. Справочник контролера машиностроительного завода / под ред.
А. И. Якушева. – М.: Машиностроение, 1980.
6. Справочник по производственному контролю в машиностроении / под
ред. А. К. Кутая. – Л.: Машиностроение, 1984.
7. Якушев А. И. Взаимозаменяемость, стандартизация и технические измерения / А. И. Якушев. – М.: Машиностроение, 1986.
8. Димов Ю. В. Метрология, стандартизация и сертификация: учебник для
вузов / Ю. В. Димов; 2-е изд. – СПб.: Питер, 2006. – 432 с.
9. Радкевич Я. М. Метрология, стандартизация и сертификация / Я. М. Радкевич, Ф. Г. Схиртладзе. – М.: Высшая школа, 2004. – 767 с.
72
ОГЛАВЛЕНИЕ
Введение .................................................................................................................. 3
1. Общие понятия .................................................................................................. 3
1.1. Классификация методов измерений и измерительных средств................ 3
1.1.1. Методы измерений ................................................................................ 3
1.1.2. Единицы измерений .............................................................................. 4
1.1.3. Основные метрологические показатели приборов ............................. 5
1.1.4. Погрешности измерений ...................................................................... 7
1.2. Измерительные средства ............................................................................. 9
1.2.1. Штриховые линейки и штангенинструменты ..................................... 9
1.2.2. Микрометрические инструменты ...................................................... 12
1.2.3. Рычажно-механические приборы ...................................................... 16
1.2.4. Индикатор часового типа.................................................................... 17
1.2.5. Индикаторная скоба ............................................................................ 18
1.2.6. Рычажные скобы ................................................................................. 19
1.2.7. Индикаторные нутромеры .................................................................. 23
1.2.8. Индикаторный глубиномер ................................................................ 24
1.2.9. Микрокатор.......................................................................................... 25
1.2.10. Рычажно-оптические приборы ........................................................ 26
1.2.11. Оптические приборы ........................................................................ 32
1.2.12. Инструменты для измерения углов .................................................. 35
2. Лабораторные работы .................................................................................... 40
Лабораторная работа № 1 ..................................................................................... 40
Лабораторная работа № 2 ..................................................................................... 41
Лабораторная работа № 3 ..................................................................................... 43
Лабораторная работа № 4 ..................................................................................... 45
Лабораторная работа № 5 ..................................................................................... 48
Лабораторная работа № 6 ..................................................................................... 54
Лабораторная работа № 7 ..................................................................................... 55
Лабораторная работа № 8 ..................................................................................... 64
Рекомендуемая литература ................................................................................... 72
73
МЕТРОЛОГИЯ, СТАНДАРТИЗАЦИЯ
И СЕРТИФИКАЦИЯ
Методические указания
Составитель Норин Вениамин Александрович
Редактор О. Д. Камнева
Корректоры М. А. Котова, К. И. Бойкова
Компьютерная верстка И. А. Яблоковой
Подписано к печати 30.08.11. Формат 60×84 1/16. Бум. офсетная.
Усл. печ. л. 4,4. Тираж 300 экз. Заказ 89. «С» 48.
Санкт-Петербургский государственный архитектурно-строительный университет.
190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская ул., д. 4
Отпечатано на ризографе. 190005, Санкт-Петербург, 2-я Красноармейская ул., д. 5.
74
75
76
Документ
Категория
Без категории
Просмотров
11
Размер файла
1 057 Кб
Теги
metod, metrologia, norio, 2011
1/--страниц
Пожаловаться на содержимое документа